一种用于液压缸的高耐磨导向结构的制作方法

1.本实用新型涉及液压缸技术领域，具体的，涉及一种用于液压缸的高耐磨导向结构。


背景技术：

2.液压缸是将液压能转变为机械能的、做直线往复运动(或摆动运动)的液压执行元件；它结构简单、工作可靠；用它来实现往复运动时，可免去减速装置，并且没有传动间隙，运动平稳，因此在各种机械的液压系统中得到广泛应用；液压缸输出力和活塞有效面积及其两边的压差成正比；液压缸基本上由缸筒和缸盖、活塞和活塞杆、密封装置、缓冲装置与排气装置组成；缓冲装置与排气装置视具体应用场合而定，其他装置则必不可少；其中活塞杆带动活塞沿缸筒滑动，但是长时间工作后，由于一个方向的长时间摩擦，造成缸筒的磨损，而影响液压缸的使用寿命。


技术实现要素：

3.本实用新型提出一种用于液压缸的高耐磨导向结构，解决了相关技术中长时间工作造成缸筒的磨损，而影响液压缸的使用寿命的问题。
4.本实用新型的技术方案如下：
5.一种用于液压缸的高耐磨导向结构，包括
6.缸筒；
7.活塞杆，滑动设置在所述缸筒上；
8.缸座，设置在所述缸筒的一端；
9.缸盖，设置在所述缸筒的另一端；
10.活塞，设置在所述活塞杆的一端，所述活塞滑动设置在所述缸筒内，所述活塞的直径与所述缸筒的内径相同；及
11.活塞耐磨层，设置在所述活塞上，位于所述活塞与所述缸筒之间。
12.进一步的，还包括
13.导向杆，设置在所述缸座上，所述活塞杆沿所述导向杆滑动设置，所述活塞过盈套装在所述活塞杆上。
14.进一步的，所述活塞杆上依次设置有导向孔及滑动孔，所述导向孔及所述滑动孔用于所述导向杆穿过，所述导向孔的直径与所述导向杆的直径相同，所述导向孔的直径小于所述滑动孔的直径。
15.进一步的，还包括
16.支撑环，设置在所述活塞杆上，位于所述滑动孔内，所述支撑环的内径与所述导向杆相同，所述活塞杆在所述支撑环内进行滑动。。
17.进一步的，所述活塞杆上还包括导向耐磨层，所述导向耐磨层设置在所述导向孔上，且位于所述活塞杆与所述导向杆之间。
18.进一步的，还包括
19.顶环，位于所述活塞杆与所述缸盖之间，所述顶环与所述缸盖之间为过盈连接；
20.凹槽，设置在所述顶环的两侧；及
21.密封圈，设置在所述凹槽内，所述密封圈为“o”型密封圈。
22.还包括
23.压环，为两个，套设在所述缸筒外侧，两个所述压环位于所述缸座及所述缸盖之间，且分别靠近所述缸座及所述缸盖。
24.本实用新型的工作原理及有益效果为：
25.1、本实用新型中在活塞及缸筒之间设置活塞耐磨层，缸座及缸盖上分别设置有a进出油口及b进出油口，使得活塞在缸筒两侧的腔体内的液体压力下，实现来回运动，将液压能转化为机械能；活塞耐磨层为聚四氟乙烯层，可减少活塞与缸筒之间的直接接触面积，减少了活塞与缸筒之间的摩擦，延长了活塞及缸筒的使用寿命，即延长了液压缸的使用寿命。
附图说明
26.下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。
27.图1为本实用新型结构示意图；
28.图2为本实用新型结构主视图；
29.图3为图2中的c-c剖面示意图；
30.图中：1、缸筒，2、活塞杆，3、缸座，4、缸盖，5、活塞，6、活塞耐磨层，7、导向杆，8、导向孔，9、滑动孔，10、支撑环，11、导向耐磨层，12、顶环，13、凹槽，14、密封圈，15、压环。
具体实施方式
31.下面将结合本实用新型实施例，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都涉及本实用新型保护的范围。
32.实施例1
33.如图1～图3所示，本实施例提出了一种用于液压缸的高耐磨导向结构，包括缸筒1；活塞杆2，滑动设置在所述缸筒1上；缸座3，设置在所述缸筒1的一端；缸盖4，设置在所述缸筒1的另一端；活塞5，设置在所述活塞杆2的一端，所述活塞5滑动设置在所述缸筒1内，所述活塞5的直径与所述缸筒1的内径相同；及活塞耐磨层6，设置在所述活塞5上，位于所述活塞5与所述缸筒1之间。
34.本实施例中，为了解决相关技术中长时间工作造成缸筒的磨损，而影响液压缸的使用寿命的问题，在活塞5及缸筒1之间设置活塞耐磨层6，缸座3及缸盖4上分别设置有a进出油口及b进出油口，使得活塞5在缸筒1两侧的腔体内的液体压力下，实现来回运动，将液压能转化为机械能；活塞耐磨层6为聚四氟乙烯层，可减少活塞5与缸筒1之间的直接接触面积，减少了活塞5与缸筒1之间的摩擦，延长了活塞5及缸筒1的使用寿命，即延长了液压缸的使用寿命。
35.如图1～图3所示，还包括导向杆7，设置在所述缸座3上，所述活塞杆2沿所述导向杆7滑动设置，所述活塞5过盈套装在所述活塞杆2上。
36.本实施例中，活塞5与活塞杆2过盈连接，保证了活塞5与活塞杆2之间的密封性；活塞杆2沿导向杆7滑动，减小了活塞杆2的偏移的倾向，对活塞杆2起到支撑及导向的作用，减缓了活塞5的磨损。
37.如图1～图3所示，所述活塞杆2上依次设置有导向孔8及滑动孔9，所述导向孔8及所述滑动孔9用于所述导向杆7穿过，所述导向孔8的直径与所述导向杆7的直径相同，所述导向孔8的直径小于所述滑动孔9的直径。
38.本实施例中，导向孔8用于导向杆7穿过，且导向杆7与导向孔8及滑动孔9同轴设置，滑动孔9的直径大于导向杆7的直径，使得导向杆7仅与导向孔8之间接触，减少了导向杆7与活塞杆2之间的接触面积，减少了两者之间的摩擦，在导向杆7对活塞杆2进行导向的同时延长活塞杆2的使用寿命。
39.如图2～图3所示，还包括支撑环10，设置在所述活塞杆2上，位于所述滑动孔9内，所述支撑环10的内径与所述导向杆7相同，所述活塞杆在所述支撑环内进行滑动。
40.本实施例中，支撑环10进一步对活塞杆2进行导向，保证了活塞杆2的滑动方向精确无偏移，提高了导向了精确性。
41.如图2～图3所示，所述活塞杆2上还包括导向耐磨层11，所述导向耐磨层11设置在所述导向孔8上，且位于所述活塞杆2与所述导向杆7之间。
42.本实施例中，导向耐磨层11为聚四氟乙烯层，减少了活塞杆2和导向杆7之间的金属接触面积，进一步减少了两者之间的摩擦力，延长了活塞杆2的使用寿命，同时导向耐磨层11为常用的耐磨材料，制作简单，更换方便，节约了液压缸的生产成本。
43.如图1～图3所示，还包括顶环12，位于所述活塞杆2与所述缸盖4之间，所述顶环12与所述缸盖4之间为过盈连接；凹槽13，设置在所述顶环12的两侧；及密封圈14，设置在所述凹槽13内，所述密封圈14为“o”型密封圈。
44.本实施例中，顶环12及密封圈14的共同作用，同时使b进出油口的一侧形成过盈密封结构，保证了缸盖4与活塞杆2之间的密封性，有效的避免了液压缸内液体的渗漏；凹槽13用于卡接安装密封圈14，将密封圈14固定卡接在凹槽13内，保证了密封圈14的密封位置精确，且更换密封圈14时，可以快速定位安装，大大缩短了更换或维修的时间，操作简单，使用方便。
45.如图1～图3所示，还包括压环15，为两个，套设在所述缸筒1外侧，两个所述压环15位于所述缸座3及所述缸盖4之间，且分别靠近所述缸座3及所述缸盖4。
46.本实施例中，两个压环15分别将缸筒1的一端与缸座3、缸筒1的另一端及缸盖4进行压紧固定，进一步提高了缸筒1与缸座3、缸筒1与缸盖4之间的密封性和紧固性，进一步延长了液压缸的使用寿命。
47.以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。