一种含铑亚硝酸盐废水中铑的回收方法与流程

1.本发明涉及的是一种含铑亚硝酸盐废水中铑的回收方法，具体涉及涉及一种含亚硝酸钠铂族金属提纯废水处理的方法，属于贵金属提纯废水处理以及废水中贵金属回收技术领域。


背景技术：

2.贵金属由于其独特的物理化学性质，被广泛应用于金属催化、医药医疗、石油化工、新能源等高科技领域。目前贵金属化合物氮氧化物类中间体的合成，以及铂族提纯工艺中湿法化学提纯都会用到亚硝酸盐作为配位剂。
3.上述工艺产品在生产过程中都会产生大量的、高浓度的亚硝酸盐贵金属废水。由于亚硝酸盐与铂族金属的特殊配位性质，如果直接利用还原剂进行废水还原，将存在废水中的还原贵金属难度很大、回收率低、贵金属残留高等困难。
4.现有技术中，高浓度的亚硝酸盐贵金属废水一般采用溶液浓缩焚烧法，该方法存在能源耗费大、浓缩时间长、处理效率低、步骤繁琐、焚烧过程污染大、铂族金属回收难、回收率低等问题。


技术实现要素：

5.本发明提出的是一种含铑亚硝酸盐废水中铑的回收方法，其目的旨在克服现有技术存在的上述不足，实现处理过程条件温和，亚硝酸盐去除效率高，同时还具有贵金属铑回收效率高、产率高、纯度高等特点。
6.本发明的技术解决方案：一种含铑亚硝酸盐废水中铑的回收方法，包括以下步骤：
7.步骤1：将水处理剂加入含亚硝酸盐铂族废水中，搅拌充分直至无气泡产生，以去除亚硝酸盐，最终形成ph＜1的强酸性废水；
8.步骤2：将步骤1中得到的强酸溶液加入酸性还原剂，静置后，过滤除去其他贵金属杂质；
9.步骤3：将步骤2中得到的过滤液利用氢氧化钠调节ph＞7，并加入碱性还原剂硼氢化钠，静置后过滤得铑黑，滤液中贵金属含量小于0.005
‰
；
10.步骤4：将步骤3得到的滤饼利用王水进行洗涤处理，烘干，通氢，进而从废水中得到符合纯度要求的铑粉。
11.优选的，所述的步骤1中，亚硝酸盐铂族废水中初始ph为6-8，初始温度为室温，含有铂族贵金属的质量分数为0.1-2
‰
，亚硝酸盐质量分数为5-15％。
12.优选的，所述的步骤1中，水处理剂为磺酸钠、氨基磺酸钠、双氧水、次氯酸、氨基磺酸中的一种或几种，水处理剂与废水的质量比为5-20：100。
13.优选的，所述的步骤1中，水处理剂除去亚硝酸盐的反应时间为10-60分钟。
14.优选的，所述的步骤2中，酸性还原剂为甲酸、抗坏血酸、锌块中的一种或几种，酸性还原剂与废水中贵金属质量比为50-500：100。
15.优选的，所述的步骤2中，酸性还原剂的还原反应时间为1-8小时。
16.优选的，所述的步骤3中，氢氧化钠调节ph在8-14，碱性还原剂硼氢化钠与铑的质量比为50-200：10。
17.优选的，所述的步骤3中，加入硼氢化钠后反应温度为40℃-90℃，反应时间为1-5小时，滤液中贵金属含量在0.001-0.005
‰
。
18.优选的，所述的步骤4中，王水与铑黑的质量比为10～100：1。
19.优选的，所述的步骤4中，通氢炉的温度控制在600℃～750℃，通氢时间为4-10小时，最终铑粉纯度达99.9％。
20.本发明的优点：方法设计合理，在利用水处理剂高效去除亚硝酸盐的同时，打破了亚硝酸盐与铂族金属的配位作用，采用贵金属杂质在不同还原剂下的还原效果，进而在回收废水铂族金属过程去除贵金属杂质，最终得到符合纯度99.9％要求的铑粉。解决了现有技术中含高浓度亚硝酸盐废水处理效率低、步骤繁琐，以及高浓度亚硝酸盐废水中铂族金属回收难、回收率低的问题。处理过程条件温和，亚硝酸盐去除效率高，同时还具有贵金属铑回收效率高、产率高、纯度高等特点。
具体实施方式
21.下面结合实施例和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
22.一种含铑亚硝酸盐废水中铑的回收方法，包括以下步骤：
23.步骤1：将一定量的水处理剂加入含亚硝酸盐铂族废水中，搅拌充分直至无气泡产生，以去除亚硝酸盐，最终形成ph＜1的强酸性废水；
24.步骤2：将步骤1中得到的强酸溶液加入一定量的酸性还原剂，静置一段时间后，过滤除去其他贵金属杂质；
25.步骤3：将步骤2中得到的过滤液利用氢氧化钠调节ph＞7，并加入一定量的碱性还原剂硼氢化钠，静置一段时间后过滤得铑黑，滤液中贵金属含量小于0.005
‰
；
26.步骤4：将步骤3得到的滤饼利用王水进行洗涤处理，烘干，通氢，进而从废水中得到符合纯度要求的铑粉。
27.步骤1中，亚硝酸盐铂族废水中初始ph为6-8，初始温度为室温，含有铂族贵金属的质量分数为0.1-2
‰
，亚硝酸盐质量分数为5-15％。
28.步骤1中，所用水处理剂优选为磺酸钠、氨基磺酸钠、双氧水、次氯酸、氨基磺酸中的一种或几种，水处理剂与废水的质量比为5-20：100。
29.步骤1中，水处理剂的除去亚硝酸盐的反应时间优选为10-60分钟。
30.步骤2中，所用酸性还原剂优选为甲酸、抗坏血酸、锌块中的一种或几种，酸性还原剂与废水中贵金属质量比为50-500：100。
31.步骤2中，酸性还原剂的还原反应时间优选为1-8小时。
32.步骤3中，氢氧化钠优选调节ph在8-14，碱性还原剂硼氢化钠与铑的质量比为50-200：10。
33.步骤3中，加入硼氢化钠后，反应温度优选为40℃-90℃，反应时间为1-5小时，滤液中贵金属含量在0.001-0.005
‰
。
34.步骤4中，王水与铑黑的质量比优选为10～100：1，通氢炉的温度控制在600℃～
750℃，通氢时间为4-10小时，最终铑粉纯度符合99.9％。
35.实施例
36.一种含铑亚硝酸盐废水中铑的回收方法，包括以下步骤：
37.步骤1：将10kg的水处理剂氨基磺酸钠加入200l废水中，其中废水中含亚硝酸盐质量分数10、含铂族金属200g，搅拌充分反应40分钟，直至无气泡产生，去除亚硝酸盐，最终形成ph＜1的强酸性废水；
38.步骤2：向步骤1中得到的强酸溶液加入一定量的酸性还原剂抗坏血酸，静置5小时后，过滤，以去除其它贵金属如金、钯、铂等杂质；
39.步骤3：将步骤2中得到的过滤液利用氢氧化钠调节ph＝10，并加入碱性还原剂硼氢化钠1000g，静置2小时后，过滤得铑黑，滤液中贵金属含量0.003
‰
；
40.步骤4：将步骤3得到的滤饼利用王水进行洗涤处理，烘干，置于通氢炉中，温度控制在650℃，通氢时间为5小时，进而可以从废水中得到符合纯度99.9％的铑粉。
41.以上所述的仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。


技术特征：
1.一种含铑亚硝酸盐废水中铑的回收方法，其特征包括以下步骤：步骤1：将水处理剂加入含亚硝酸盐铂族废水中，搅拌充分直至无气泡产生，以去除亚硝酸盐，最终形成ph＜1的强酸性废水；步骤2：将步骤1中得到的强酸溶液加入酸性还原剂，静置后，过滤除去其他贵金属杂质；步骤3：将步骤2中得到的过滤液利用氢氧化钠调节ph＞7，并加入碱性还原剂硼氢化钠，静置后过滤得铑黑，滤液中贵金属含量小于0.005
‰
；步骤4：将步骤3得到的滤饼利用王水进行洗涤处理，烘干，通氢，进而从废水中得到符合纯度要求的铑粉。2.如权利要求1所述的一种含铑亚硝酸盐废水中铑的回收方法，其特征是所述的步骤1中，亚硝酸盐铂族废水中初始ph为6-8，初始温度为室温，含有铂族贵金属的质量分数为0.1-2
‰
，亚硝酸盐质量分数为5-15％。3.如权利要求2所述的一种含铑亚硝酸盐废水中铑的回收方法，其特征是所述的步骤1中，水处理剂为磺酸钠、氨基磺酸钠、双氧水、次氯酸、氨基磺酸中的一种或几种，水处理剂与废水的质量比为5-20：100。4.如权利要求3所述的一种含铑亚硝酸盐废水中铑的回收方法，其特征是所述的步骤1中，水处理剂除去亚硝酸盐的反应时间为10-60分钟。5.如权利要求4所述的一种含铑亚硝酸盐废水中铑的回收方法，其特征是所述的步骤2中，酸性还原剂为甲酸、抗坏血酸、锌块中的一种或几种，酸性还原剂与废水中贵金属质量比为50-500：100。6.如权利要求5所述的一种含铑亚硝酸盐废水中铑的回收方法，其特征是所述的步骤2中，酸性还原剂的还原反应时间为1-8小时。7.如权利要求6所述的一种含铑亚硝酸盐废水中铑的回收方法，其特征是所述的步骤3中，氢氧化钠调节ph在8-14，碱性还原剂硼氢化钠与铑的质量比为50-200：10。8.如权利要求7所述的一种含铑亚硝酸盐废水中铑的回收方法，其特征是所述的步骤3中，加入硼氢化钠后反应温度为40℃-90℃，反应时间为1-5小时，滤液中贵金属含量在0.001-0.005
‰
。9.如权利要求8所述的一种含铑亚硝酸盐废水中铑的回收方法，其特征是所述的步骤4中，王水与铑黑的质量比为10～100：1。10.如权利要求9所述的一种含铑亚硝酸盐废水中铑的回收方法，其特征是所述的步骤4中，通氢炉的温度控制在600℃～750℃，通氢时间为4-10小时，最终铑粉纯度达99.9％。

技术总结
本发明是含铑亚硝酸盐废水中铑的回收方法，包括：1：水处理剂加入含亚硝酸盐铂族废水中，搅拌充分直至无气泡产生；2：将所得强酸溶液加入酸性还原剂，静置后过滤除去其他贵金属杂质；3：将过滤液利用氢氧化钠调节pH＞7，并加入硼氢化钠，静置后过滤得铑黑；4：将滤饼利用王水进行洗涤处理，烘干，通氢，从废水中得到符合纯度要求的铑粉。本发明的优点：利用水处理剂高效去除亚硝酸盐同时，打破了亚硝酸盐与铂族金属配位作用，采用贵金属杂质在不同还原剂下的还原效果，进而在回收废水铂族金属过程去除贵金属杂质，最终得到符合纯度99.9％要求的铑粉。处理过程条件温和，亚硝酸盐去除效率高，且贵金属铑回收效率高、产率高、纯度高。纯度高。


技术研发人员：陈扬 王来兵 张夏 陆凯凯 梅若冰
受保护的技术使用者：英特派铂业股份有限公司
技术研发日：2021.10.18
技术公布日：2022/3/4