一种环管反应器吊装用吊耳结构的制作方法

1.本实用新型属于吊装吊耳技术领域，具体的说，是涉及一种用于吊装环管反应器的吊耳结构。


背景技术：

2.环管反应器是聚丙烯装置的核心设备，是一种壁薄、细长型设备，安装高度高，吊装难度大。环管反应器的筒体主要由两根直管和一个大弯管构成，两根直管相互平行设置，大弯管在将两根直管同侧端部进行连接；两根直管之间连接有若干横梁，若干横梁间隔设置且相互平行。
3.以往施工中对于环管反应器设计吊耳大多是将板式吊耳焊接于横梁之上，亦或是将管轴式吊耳焊接于设备筒体上。传统板式吊耳焊接于横梁需要人工摘钩，吊装周期长，效率差；并且需使用吊篮或者搭设脚手架，风险较高；同时，传统板式吊耳在起吊时竖直径向力对设备筒体引起的扭矩很大，容易造成设备筒体局部应力集中。而传统管轴式吊耳焊接于设备筒体，需要在吊装时将管轴式吊耳上部横梁拆除，以避免钢丝绳与之碰撞，并且在吊装就位后还需割除吊耳，避免应力集中，增加了工作量。


技术实现要素：

4.本实用新型着力于解决环管反应器吊装难题，提出一种环管反应器吊装用吊耳结构，该吊耳结构集成设计于环管反应器的最上部横梁两端，其规格不需要局限于环管反应器筒体直径，可以选取较大能级，满足吊耳强度需求，同时也便于摘钩，极大提高吊装效率。
5.为了解决上述技术问题，本实用新型通过以下的技术方案予以实现：
6.一种环管反应器吊装用吊耳结构，该吊耳结构设置在环管反应器的最上部横梁的两端；所述最上部横梁为h型钢结构，包括一块腹板和两块翼板；
7.每个吊耳结构包括套在所述最上部横梁端部的管轴；所述管轴与所述最上部横梁的两块翼板边沿焊接；所述管轴的外侧和内侧分别焊接有外挡圈和内挡圈；
8.所述外挡圈和所述最上部横梁的翼板之间，所述内挡圈和所述最上部横梁的翼板分别焊接有横向加强筋；
9.所述最上部横梁在所述管轴内的区段设置有两块第一筋板，两块所述第一筋板对称设置在所述最上部横梁的腹板两侧，每块第一筋板同时垂直于所述最上部横梁的腹板和翼板，所述第一筋板与所述最上部横梁的腹板和翼板均有焊接；
10.所述最上部横梁在所述管轴与环管反应器筒体之间的区段设置有多块第二筋板，每块第二筋板垂直于所述最上部横梁的腹板且平行于所述最上部横梁的翼板；多块所述第二筋板在所述最上部横梁的腹板两侧对称设置，并且均与所述最上部横梁的腹板焊接。
11.进一步地，所述外挡圈和所述内挡圈超出所述管轴的高度为吊装时钢丝绳直径的2/3。
12.进一步地，所述外挡圈或所述内挡圈与同一块所述翼板之间的所述横向加强筋相
对于所述腹板对称。
13.进一步地，所述第一筋板位于所述管轴的中间位置。
14.进一步地，所述最上部横梁的腹板每侧的多块所述第二筋板在所述最上部横梁的两块翼板之间均匀分布
15.本实用新型的有益效果是：
16.(一)本实用新型的环管反应器吊装用吊耳结构通过管轴与钢丝绳连接，不需要人工摘钩，可自行脱钩，安全可靠，风险达到最小。
17.(二)本实用新型的环管反应器吊装用吊耳结构引起的扭矩较小，只有钢丝绳与管轴之间摩擦径向力引起扭矩，并且吊装时会通过润滑等措施进一步减小摩擦力，因而摩擦力引起的扭矩很小，对设备筒体破坏性非常有限。
18.(三)本实用新型的环管反应器吊装用吊耳结构焊接于环管反应器的最上部横梁两端，无需拆除横梁，相比于传统管轴式吊耳上部的横梁均需要拆除以避免碰撞钢丝绳，减少了二次工作量。
19.(四)本实用新型的环管反应器吊装用吊耳结构焊接于环管反应器的最上部横梁两端，对设备筒体无应力集中，因而不需要在设别就位后割除吊耳，减少了工作量。
20.综上，本实用新型的环管反应器吊装用吊耳结构能够大大缩短吊装周期，节省大型吊车台班费用，减少人工机械费，经济效益明显。
附图说明
21.图1是本实用新型所提供的环管反应器吊装用吊耳结构在环管反应器的安装位置图；
22.图2是本实用新型所提供的环管反应器吊装用吊耳结构的结构详图；
23.图3是图2的端面视图。
24.上述图中：1-吊耳结构，1-1-横向加强筋，1-2-外挡圈，1-3-管轴，1-4-内挡圈，1-5-第一筋板，1-6-第二筋板，2-筒体，3-最上部横梁。
具体实施方式
25.为能进一步了解本实用新型的内容、特点及效果，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：
26.如图1至图3所示，本实施例提供了一种环管反应器吊装用吊耳结构，环管反应器包括筒体2，筒体2由两根相互平行的直管和连接两根直管端部的弯管构成，两根直管之间连接有若干横梁。每台环管反应器配置有两个吊耳结构1，吊耳结构1设置在最上部横梁3的两端。最上部横梁3为h型钢结构，包括一块腹板和两块翼板。
27.每个吊耳结构1包括六块横向加强筋1-1，一个外挡圈1-2，一个管轴1-3，一个内挡圈1-4，两块第一筋板1-5，六块第二筋板1-6。
28.管轴1-3套在最上部横梁3外部，管轴1-3与最上部横梁3两块翼板的四个角点进行焊接。管轴1-3用于在吊装时套挂连接钢丝绳。
29.外挡圈1-2和内挡圈1-4分别焊接在管轴1-3的外侧和内侧，用于防止吊装时钢丝绳滑出。作为一种可选的实施例方式，外挡圈1-2和内挡圈1-4超出管轴1-3的高度为吊装时
钢丝绳直径的2/3。
30.横向加强筋1-1分别焊接在外挡圈1-2与最上部横梁3的两块翼板之间，以及内挡圈1-4与最上部横梁3的两块翼板之间。横向加强筋1-1用于减少外挡圈1-2和内挡圈1-4的轴向力。具体地，外挡圈1-2与上部翼板之间焊接有两块横向加强筋1-1，且该两块横向加强筋1-1相对于最上部横梁3的腹板对称；外挡圈1-2与下部翼板之间焊接有两块横向加强筋1-1，且该两块横向加强筋1-1相对于最上部横梁3的腹板对称；同时，外挡圈1-2与上部翼板、下部翼板之间的横向加强筋1-1上下位置对齐。内挡圈1-4与上部翼板之间焊接有两块横向加强筋1-1，且该两块横向加强筋1-1相对于最上部横梁3的腹板对称；同时，外挡圈1-2、内挡圈1-4与上部翼板之间的横向加强筋1-1轴向位置对齐。
31.第一筋板1-5设置在最上部横梁3的管轴1-3内区段，并位于管轴1-3的中间位置，即位于管轴1-3受力点，用于加强最上部横梁3强度以强化管轴1-3能级。两块第一筋板1-5对称设置在最上部横梁3的腹板两侧，且每块第一筋板1-5同时垂直于最上部横梁3的腹板和翼板。每块第一筋板1-5与最上部横梁3的腹板和翼板均进行焊接。
32.第二筋板1-6设置在最上部横梁3的管轴1-3与筒体2之间区段，每块第二筋板1-6垂直于最上部横梁3的腹板且平行于最上部横梁3的翼板。六块第二筋板1-6焊接于最上部横梁3的腹板两侧，并且相对于腹板对称；腹板的两侧分别焊接三块第二筋板1-6，三块第二筋板1-6在两块翼板之间均匀分布。第二筋板1-6主要用于加强最上部横梁3的刚度。
33.对于吊耳结构强度校核，主要校核吊耳结构受力时最上部横梁3的当量应力和剪应力，以此来对比材料的许用应力和许用剪应力。即根据最上部横梁3截面求得截面积，根据受力大小求得弯矩，从而得出最上部横梁3应力，确定此应力远小于材料许用应力，证明吊耳结构强度满足。进一步利用有限元分析，得出起吊状态时环管反应器最大位移小于总长度/500，最大等效应力小于材料许用应力，因而吊耳结构满足吊装条件。
34.如此，横向加强筋1-1，外挡圈1-2，管轴1-3，内挡圈1-4，第一筋板1-5，第二筋板1-6集成焊接于最上部横梁3端部，构成吊耳结构1，方便脱钩，安全可靠，对设备筒体破坏也很小；并且能够节省工作量，有效控制吊装时间，提升吊装效率，节约吊装成本。
35.尽管上面结合附图对本实用新型的优选实施例进行了描述，但是本实用新型并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，并不是限制性的，本领域的普通技术人员在本实用新型的启示下，在不脱离发明宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可以作出很多形式的具体变换，这些均属于本实用新型的保护范围之内。