内衬管翻盘装置的制作方法

1.本实用新型属于内衬管加工设备技术领域，具体涉及一种内衬管翻盘装置。


背景技术：

2.内衬管翻盘是指将内衬管的端口通过热加工后定型成凸状结构，传统的内衬管翻盘是通过人工手持内衬管并将内衬管的端口直接抵在一个含有凹陷的加热位置，内衬管的端口受热后在挤压力的作用下变形并与凹陷位置贴合，从而实现将内衬管的端口加工成端盘。传统的人工翻盘的效率低下，存在安全隐患，且人工加工的质量不稳定，容易出现尺寸的偏差。


技术实现要素：

3.为了解决上述问题，本实用新型提供了一种内衬管翻盘装置。
4.本实用新型所采用的技术方案是：内衬管翻盘装置，包括加热成型机构，所述加热成型机构包括第四支架，所述第四支架上设置有第一动力机构，所述第四支架通过第一动力机构驱动并与所述第三支架滑动连接，所述第三支架上设置有第二动力机构，所述第三支架通过第二动力机构驱动并与所述第二支架滑动连接，所述第二支架的滑动方向与所述第三支架的滑动方向的延长线相交，所述第二支架设有用于加热内衬管的加热块和用于将加热后的内衬管翻盘成型的挤压成型块。
5.进一步的，所述挤压成型块呈柱状，且柱的中轴线与所述第二支架的滑动方向平行，所述挤压成型块的一端面固定设置在所述第二支架上，另一端面中心设有与所述内衬管内壁契合的凸起。
6.进一步的，所述第一动力机构为双行程气缸。
7.进一步的，还包括用于切断所述内衬管的切断机构。
8.进一步的，所述切断机构包括第六支架，所述第六支架上设置有第四动力机构，所述第六支架通过第四动力机构驱动并与第五支架滑动连接，所述第六支架上设有内径与所述内衬管外径契合的第一输管口，所述第五支架上固定设置有用于切断所述内衬管的刀片。
9.进一步的，所述第六支架固定设置有用于压紧固定所述内衬管和所述第六支架之间位置第一压紧组件。
10.进一步的，还包括用于输送所述内衬管的牵引机构，所述牵引机构包括第七支架，所述第七支架上设有内径与所述内衬管外径契合的第二输管口，所述第七支架还固定设置有用于压紧固定所述内衬管和所述第七支架之间位置的第二压紧组件，所述第七支架滑动连接在滑轨上，且滑动方向与所述第二输管口的中轴线平行。
11.进一步的，所述牵引机构还包括压紧机构，所述压紧机构包括位置与所述滑轨相对固定的第八支架，所述第八支架上设有内径与所述内衬管外径契合的第三输管口，所述第八支架上还固定设置有用于压紧固定所述内衬管和所述第八支架之间位置的第三压紧
组件。
12.进一步的，还包括送料机构，所述送料机构包括第十支架，所述第十支架上设有用于安装所述内衬管料卷盘的放料盘，所述放料盘与第八动力机构驱动连接，并绕所述放料盘的中轴线自转。
13.进一步的，还包括调节所述内衬管松紧的输送机构，所述输送机构包括第九支架，所述第九支架滑动连接有第一导向轮，所述第一导向轮在所述第九支架上下滑动，所述第一导向轮绕所述第一导向轮的中轴线自转，所述第九支架在所述第一导向轮的上侧还设有第三导向轮，所述第三导向轮绕其中轴线自转。
14.本实用新型具有以下有益效果：
15.1、本实用新型通过控制第四支架、第三支架和第二支架滑动，保持内衬管稳定不动，使加热块对内衬管的端口进行加热，加热后再次控制第四支架、第三支架和第二支架滑动，使挤压成型块对加热后的内衬管的端口挤压翻盘成型，得到成品。加热和成型是分开进行的，设备的利用率高，成品的质量稳定且有保证，实现了连续化高效工作。
16.2、本实用新型可以设置多组加热块和挤压成型块同时对多根内衬管进行翻盘，更加的高效便捷，利于企业化生产，且适用于与内衬管同性质的不同产品的翻盘加工。
17.3、本实用新型的刀片为单刃刀，确保切断后内衬管的端面平整，使内衬管经过翻盘后，形状更加的规整、接近于圆形。
18.4、本实用新型中的加热成型机构、切断机构、牵引机构和压紧机构的设置实现了连续化生产内衬管翻盘成品，实用性强，自动化程度高。
附图说明
19.图1为本实用新型的主视结构示意图；
20.图2为本实用新型的俯视结构示意图；
21.图3为本实用新型的内衬管原料和内衬管翻盘成品的结构剖视图；
22.图4为本实用新型的加热成型机构东南等轴测方向结构示意图；
23.图5为图4中的挤压成型块和加热块的结构示意图；
24.图6为本实用新型的加热成型机构西南等轴测方向结构示意图；
25.图7为本实用新型的切断机构西南等轴测方向结构示意图；
26.图8为本实用新型的切断机构左视方向结构示意图；
27.图9为本实用新型的切断机构主视方向结构示意图；
28.图10为本实用新型的切断机构右视方向结构示意图；
29.图11为本实用新型的牵引机构东南等轴测方向结构示意图；
30.图12为本实用新型的压紧机构东南等轴测方向结构示意图；
31.图13为本实用新型的输送机构东南等轴测方向结构示意图；
32.图14为本实用新型的送料机构西南等轴测方向结构示意图；
33.图15为图1中a处结构放大图，为了便于观察结构，图中省去了纵向的第一支架。
34.附图标记如下：1-第一支架，2-加热成型机构，3-切断机构，4-牵引机构，5-出料口，6-操作面板，7-电源控制按钮，8-压紧机构，9-内衬管，10-输送机构，11-送料机构；201-挤压成型块，202-加热块，203
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第二支架，204-第三支架，205-第一动力机构，206-第二动
力机构，207
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第四支架，208-支撑腿，209-接线口，301-第三动力机构，302-固定块， 303-刀片，304-第五支架，305-第六支架，306-第四动力机构，307-第一输管口，401-第五动力机构，402-滑轨，403-滑槽，404-第七支架， 405-第六动力机构，406-第二输管口，407-链条，801-第八支架，802
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第七动力机构，803-第三输管口，804-第一导向接头，101-第九支架， 102-固定轮，103-第一导向轮，104-第二导向轮，105-第二导向接头， 106-第三导向轮，111-第十支架，112-第八电机，113-放料盘，114-卡盘。
具体实施方式
35.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。若未特别指明，实施例中所用的技术手段为本领域技术人员所熟知的常规手段。
36.实施例1
37.如图1-图2和图4-图6所示的，内衬管翻盘装置，包括加热成型机构2，加热成型机构2包括第四支架207，第四支架207的底端通过支撑腿208固定设置在第一支架1上，第四支架207上设置有第一动力机构205，第四支架207通过第一动力机构205驱动并与第三支架204 滑动连接，第三支架204上设置有第二动力机构206，第三支架204通过第二动力机构206驱动并与第二支架203滑动连接，第二支架203的滑动方向与第三支架204的滑动方向的延长线相交，第二支架203的滑动方向指的是第二支架203在第三支架204上的滑动方向，第三支架204 的滑动方向指的是第三支架204在第四支架207上的滑动方向，第二支架203的滑动方向与第三支架204的滑动方向是不相同的，且优选第二支架203的滑动方向与第三支架204的滑动方向相互垂直，更优选的是第三支架204的滑动方向为水平方向，使得控制挤压成型块201和加热块202的位置更简单；第二支架203设有用于加热内衬管9的加热块202 和用于将加热后的内衬管9翻盘成型的挤压成型块201，且优选加热块 202与挤压成型块201中心之间的连线与第二支架20的滑动方向或第三支架204的滑动方向相同。
38.从上述结构可以看出，本实用新型的第四支架207和第一动力机构 205可以控制第三支架204滑动，第三支架204和第二动力机构206可以控制第二支架203滑动，第二支架203的滑动方向与第三支架204的滑动方向不同，即可控制第二支架203滑动到设定的位置。第二支架203 上固定设置有加热块202和挤压成型块201。以第二支架20的滑动方向与第三支架204的滑动方向相互垂直为例，工作时，首先将内衬管9固定设置在加热块202前，注意保持内衬管9稳定不动，通过第二动力机构206(如果第二支架20与第三支架204的滑动方向不垂直则还需要第一动力机构205配合)将加热块202插入到内衬管9的内壁中进行加热，加热后再通过第二动力机构206将加热块202拔出，接着通过第一动力机构205驱动调节位置，使挤压成型块201的位置移动到加热后的内衬管9的位置，再通过第二动力机构206将内衬管9抵在挤压成型块201 上，即可实现对内衬管9的加工。本实用新型的加热和成型是分别在加热块202和挤压成型块201上进行的，当加热块202对内衬管9加热时，挤压成型块201处于散热降温状态，降温之后，经过加热块202加热的内衬管9接触挤压成型块201降温成型得到成品，此时的加热块202处于升温状态，升温之后加热块202对新的内衬管9进行加热，设备的利用率高，实现了连续化高效工作。
39.如图4-图6所示的，作为优选的方案，挤压成型块201呈柱状，且柱的中轴线与第二
支架203的滑动方向平行，挤压成型块201的一端面固定设置在第二支架203上，另一端面中心设有与内衬管内壁契合的凸起，且凸起呈靠近第二支架203的一端面的直径略大于内衬管内壁直径，远离第二支架203的一端面的直径小于内衬管内壁直径，端面之间通过圆弧过度。通过将加热后的内衬管9端口插入到凸起中，内衬管9端口顺着凸起撑开成盘状，即完成了内衬管翻盘成品。
40.如图4-图6所示的，作为优选的方案，第一动力机构205为双行程气缸，第二动力机构206为单行程气缸，第一动力机构205为双行程气缸，有两段行程，可以调节加热块202和挤压成型块201的位置，且行程的距离与加热块202、挤压成型块201之间的距离相同，行程的方向与加热块202、挤压成型块201之间的连线方向相同，第二动力机构206 为单行程气缸即可满足需求。进一步指出，加热块202采用的是电加热的方式进行加热的，第二支架203在远离加热块202的一面设有接线口 209，用于给加热块202供电实现加热。
41.进一步指出，本实用新型可以设置多组加热块202和挤压成型块201 同时对多根内衬管9进行翻盘，需要满足不同组之间的加热块202和挤压成型块201的位置差的大小和方向是相同的，更加的高效，本实用新型以对4根内衬管9同时翻盘为例说明本实用新型的结构和原理。
42.实施例2
43.在实施例1的基础上，如图1-图2和图7-图10所示的，作为优选的方案，内衬管翻盘装置还包括用于切断内衬管9的切断机构3。
44.本实用新型采用的切断机构3也是可以自动运行的，切断机构3包括与第一支架1固定的第六支架305，第六支架305上设置有第四动力机构306，第六支架305通过第四动力机构306驱动并与第五支架304 滑动连接，第四动力机构306为单行程气缸即可满足需求，第六支架305 上设有内径与内衬管9外径契合的第一输管口307，且优选第一输管口 307的中轴线和加热块202或挤压成型块201的中轴线平行或重合。第五支架304上固定设置有用于切断内衬管9的刀片303，刀片303的刀刃与水平面之间有一定的倾斜角度并贴合第一输管口307的上方设置，刀片303为单刃刀，确保切断后内衬管9的端面平整，使内衬管9经过翻盘后，形状更加的规整、接近于圆形。第四动力机构306带动第五支架304上的刀片303向下运动，即可将第六支架305中第一输管口307 里面的内衬管9切断。第六支架305的下侧还设有用于收集并传输内衬管9成品的出料口5。
45.如图7-图10所示的，作为优选的方案，第六支架305固定设置有用于压紧固定内衬管9和第六支架305之间位置第一压紧组件。第一压紧组件包括设置在第六支架305上的第三动力机构301，第三动力机构 301也为单行程气缸，第三动力机构301连接有固定块302，通过第三动力机构301控制固定块302挤压内衬管9和第六支架305之间位置实现固定内衬管9和第六支架305之间位置，使得当对内衬管9抵到加热块202进行加热或是抵到挤压成型块201进行翻盘成型时，内衬管9不会发生位置的移动。
46.实施例3
47.在实施例1的基础上，如图1-图2和图11所示的，作为优选的方案，内衬管翻盘装置还包括用于输送内衬管9的牵引机构4，牵引机构 4包括第七支架404，第七支架404上设有内径与内衬管9外径契合的第二输管口406，且优选第二输管口406的中轴线和加热块202或挤压成型块201的中轴线平行，第七支架404还固定设置有用于压紧固定内衬管9和第七支
架404之间位置的第二压紧组件，第七支架404滑动连接在滑轨402上，滑轨402与第一支架1固定，且滑动方向与第二输管口406的中轴线平行。牵引机构4输送内衬管9的原理为：通过第二压紧组件固定内衬管9和第七支架404之间位置，接着使第七支架404在滑轨402上滑动，第七支架404的底部设有滑槽403，滑槽403可以在滑轨402上滑动，实现第七支架404在滑轨402上滑动，即可实现输送内衬管9。其中，第二压紧组件包括第六动力机构405，第六动力机构 405也优选为单行程气缸，第二压紧组件和第一压紧组件的结构和原理相同；进一步的，滑轨402上固定设置有第五动力机构401，第五动力机构401优选为伺服电机，通过链条407与滑槽403或第七支架404传动连接，实现第七支架404在滑轨402上滑动。
48.实施例4
49.在实施例3的基础上，如图1-图2和图12所示的，作为优选的方案，牵引机构4还包括与第一支架1固定的压紧机构8，压紧机构8包括位置与滑轨402相对固定的第八支架801，第八支架801上设有内径与内衬管9外径契合的第三输管口803，且优选第三输管口803的中轴线和加热块202或挤压成型块201的中轴线平行，第八支架801上还固定设置有用于压紧固定内衬管9和第八支架801之间位置的第三压紧组件，第三压紧组件包括第七动力机构802，第七动力机构802也优选为单行程气缸，第三压紧组件和第一压紧组件的结构和原理相同。当第七支架404带着内衬管9在滑轨402上滑动实现输送内衬管9后，此时第七支架404上的第二压紧组件松开内衬管9，第八支架801上的第三压紧组件压紧固定内衬管9，第七支架404滑动回原来的位置后，第三压紧组件松开内衬管9，此时输送的内衬管9的长度即为第七支架404在滑轨402上滑动的距离，使得内衬管9最终加工成品的长度保持了一致。进一步指出，第八支架801在第三输管口803前设有第一导向接头804，第一导向接头804用来导向内衬管9，避免内衬管9发生偏折。
50.实施例5
51.在实施例1的基础上，如图1-图2和图14所示的，作为优选的方案，内衬管翻盘装置还包括送料机构11，送料机构11包括与第一支架 1固定的第十支架111，第十支架111上设有用于安装内衬管9料卷盘的放料盘113，放料盘113和料卷盘之间优选通过卡盘114实现固定放料盘113和料卷盘之间位置的作用，卡盘114选用常规的卡盘即可实现，放料盘113与第八动力机构112驱动连接，放料盘113绕放料盘113的中轴线自转。第八动力机构112优选为伺服电机，第八动力机构112带动放料盘113旋转，实现对内衬管9料卷盘的放料，第八动力机构112 放料可以减少牵引机构4的负荷。
52.实施例6
53.在实施例1的基础上，如图1-图2和图13所示的，作为优选的方案，内衬管翻盘装置还包括调节内衬管9松紧的输送机构10，输送机构 10包括第九支架101，第九支架101滑动连接有第一导向轮103，第一导向轮103在第九支架101上下滑动且第一导向轮103绕第一导向轮103 的中轴线自转，第九支架101在第一导向轮103的上侧还设有第三导向轮106，第三导向轮106绕其中轴线自转，通过将内衬管9从第三导向轮106的上端穿过，再从第一导向轮103的下端穿过，后内衬管9进入牵引机构4，当内衬管9过松时，第一导向轮103会滑落到第九支架101 的下侧，当内衬管9过紧时，第一导向轮103会滑升到第九支架101的上侧，保持第一导向轮103始终处于第九支架101的上侧和下侧之间的一个范围内，即实现了调节内衬管9的松紧程度，使得内衬管9翻盘成品的尺寸一致。更为优选的，第九支架101在第一导向
轮103的上侧还设有第二导向轮104，第二导向轮104、第三导向轮106和第一导向轮 103都处于一个平面内，且第二导向轮104、第三导向轮106位于第一导向轮103的左右两侧，更利于调节内衬管9的松紧程度；第一导向轮 103的左右两侧固定设有可自转的固定轮102，固定轮102和第一导向轮103之间有容纳内衬管9的缝隙，固定轮102的设置可以避免内衬管 9脱离第一导向轮103；第九支架101上还设有若干个第二导向接头105，避免内衬管9发生偏折。
54.此外，本实用新型还设有用于控制各个电器元件状态的操作面板6，以及控制电源开关的电源控制按钮7。
55.如图1-图15所示的，进一步指出，本实用新型加热成型机构2、切断机构3、牵引机构4的位置关系，本实用新型中的成型机构2中的加热块202或挤压成型块201的中轴线与切断机构3中的第一输管口 307、牵引机构4中的第二输管口406、压紧机构8中的第三输管口803 的中轴线平行或重合，且第一输管口307与第二输管口406的中轴线是重合的，利于对内衬管9翻盘成品的加工。第二导向轮104的顶部位置与第三输管口803的中轴线位置相对，使得经过输送机构10调节松紧后的内衬管9正对着第三输管口803。
56.结合上述实施例进一步指出本实用新型的工作状态。首先人工将内衬管9料卷盘固定在放料盘113上，再将内衬管9依次穿过输送机构10、压紧机构8、牵引机构4和切断机构3，并且内衬管9要超出刀片303 一部分，使刀片303能够切到内衬管9，设置好多根内衬管9后，牵引机构4中的第二压紧组件压紧内衬管9，同时第五动力机构401将第七支架输送到最接近切断机构3的位置后，切断机构3中的第四动力机构 306带动刀片303切断内衬管9后，压紧机构8中的第三压紧组件压紧内衬管9，第二压紧组件松开内衬管9，接着第五动力机构401将第七支架输送到最远离切断机构3的位置(最远离切断机构3的位置和最靠近切断机构3的位置取决于内衬管9翻盘成品的长度)，第三压紧组件松开，第二压紧组件压紧内衬管9，同时第五动力机构401将第七支架输送到最接近切断机构3的位置，此时切断机构3中的第一压紧组件压紧内衬管9，加热成型机构2对内衬管9的端口进行加热、成型，再切断机构3中的第四动力机构306带动刀片303切断内衬管9，得到成品掉落至出料口5，接着压紧机构8中的第三压紧组件压紧内衬管9，第二压紧组件松开内衬管9，接着第五动力机构401将第七支架输送到最远离切断机构3的位置，第三压紧组件松开，第二压紧组件压紧内衬管 9，同时第五动力机构401将第七支架输送到最接近切断机构3的位置，此时切断机构3中的第一压紧组件压紧内衬管9，加热成型机构2对内衬管9的端口进行加热、成型，再切断机构3中的第四动力机构306带动刀片303切断内衬管9，得到成品掉落至出料口5，实现循环生产加工。
57.以上的实施例仅是对本实用新型的优选方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案做出的各种变形、变型、修改、替换，均应落入本实用新型权利要求书确定的保护范围内。