一种AGV自动收发料调度方法、系统及存储介质与流程

一种agv自动收发料调度方法、系统及存储介质
技术领域
1.本发明涉及agv调度领域，具体涉及一种agv自动收发料调度方法、系统及存储介质。


背景技术：

2.agv小车，装备有电磁，设有自动导航装置，能够沿着规定的导航路径行驶，具有安全保护及各种移载功能的运输车，可通过电脑控制行进路径或利用电磁轨道设立其行进路径。
3.在金属丝生产线上，母线笼的上下料通常采用行吊或叉车搬运的形式人工完成，费时又费力。物料搬运人员和生产作业人员在车间相互干扰，存在较大的安全风险。
4.随着agv技术的发展，各相关企业在物料搬运上使用agv替代传统的行吊及人工叉车搬运方式。但现有技术中，企业在agv使用中往往采用点对点的定向搬运的方式，在物料收发过程中需要大量的人员实时监督物料使用情况并及时做出相应，虽然解决了人工搬运的风险及部分搬运的人力，但是对作业人员的作业负担有所增加，人员作业效率不高。


技术实现要素：

5.针对现有技术的不足之处，本发明的目的在于提供一种agv自动收发料调度方法、系统及存储介质。
6.本发明的技术方案概述如下：
7.一方面，本发明提供一种agv自动收发料调度方法，由服务器或运行终端执行；包括：
8.定义储位类型及储位状态；其中，储位类型至少包括收料码头位、退料码头位、称重位、缓存位、机台位；储位状态至少包括空储位、空载具、待称重、接收、拒收、空笼、半笼、满笼、超期；
9.实时获取各储位类型的储位状态；
10.根据所述储位类型的当前储位状态，更新物料信息，并生成agv的调度指令。
11.进一步地，根据所述储位类型的当前储位状态，更新物料信息，生成agv的调度任务信息包括：
12.获得收料码头位的当前储位状态；
13.当所述收料码头位的当前储位状态为空储位时，生成提醒放料信息；来料放置后，更新所述收料码头位的储位状态为待称重，更新物料为待称重物料；
14.当所述收料码头位的当前储位状态为空载具时，获取载具所处的当前储位类型；
15.根据载具所处的当前储位类型生成agv的第一调度指令；其中，第一调度指令用于将载具从载具所处的当前储位类型调度至收料码头位。
16.进一步地，根据所述储位类型的当前储位状态，更新物料信息，生成agv的调度任务信息，还包括：
17.判断称重位是否被占用，当称重位为空时，生成agv的第二调度指令，以使待称重物料运送至称重位；其中，第二调度指令用于将待称重物料从收料码头位或缓存区调度至称重位。
18.进一步地，根据所述储位类型的当前储位状态，更新物料信息，生成agv的调度任务信息，还包括：
19.称重位上的称重模块将实际重量上传，与存储的存储重量对比；
20.当实际重量与存储重量的对比结果满足预定条件时，更新所述称重位的储位状态为接收，更新待称重物料为待接收物料，并生成agv的第三调度指令；其中，第三调度指令用于待接收物料从称重位调度至缓存位；
21.当实际重量与存储重量的对比结果不满足预定条件时，更新所述称重位的储位状态为拒收，更新待称重物料为待拒收物料，并生成agv的第四调度指令；其中，第四调度指令用于将待拒收物料从称重位调度至退料码头位或缓存区。
22.进一步地，根据所述储位类型的当前储位状态，更新物料信息，生成agv的调度任务信息，还包括：
23.更新及实时获取缓存位上的物料信息，对物料根据批次、重量进行优先级排序，根据生产线的需求信息匹配且排序靠前的物料，生成第五调度指令；第五调度指令用于将排序靠前的物料从缓存位调度至机台位，供生产线使用。
24.进一步地，根据所述储位类型的当前储位状态，更新物料信息，生成agv的调度任务信息，还包括：
25.每隔一段时间，获得机台位上的储位状态；包括：获取机台位上的物料信息，根据物料的批次判定机台位上储位状态是否为超期；再根据物料的质量判定机台位上的储位状态为空笼、半笼、满笼；根据机台位上的储位状态生成不同的agv调度指令。
26.进一步地，当机台位上的储位状态为超期时，更新机台上的物料为超期物料，并生成agv的第六调度指令；其中，第六调度指令用于超期物料从机台位调度至退料码头位；
27.当机台位上的储位状态不为超期时，根据物料的质量判定机台位上的储位状态为空笼、半笼、满笼；
28.当机台位上的储位状态为空笼时，生成第七调度指令，第七调度指令用于将空笼调度至缓存位或下料位；
29.当机台位上的储位状态为半笼时，生成第八调度指令，第八调度指令用于将半笼调度至称重位，称重位称重后更新物料的质量信息，并生成第九调度指令，第九调度指令用于将半笼物料调度至缓存位；
30.当机台位上的储位状态为满笼时，生成第十调度指令，第十调度指令用于将满笼物料调度至缓存位；
31.循环执行步骤：更新及实时获取缓存位上的物料信息，对物料根据批次、重量进行优先级排序，根据生产线的需求信息匹配且排序靠前的物料，生成第五调度指令；第五调度指令用于将排序靠前的物料从缓存位调度至机台位，供生产线使用。
32.相应地，本发明还提供了一种agv自动收发料调度系统，包括服务器或运行终端，所述服务器或运行终端用于执行如上所述的一种agv自动收发料调度方法。
33.进一步地，还包括pda作业端、称重模块、mes系统、agv执行控制系统；
34.由所述pda手持作业端用于扫描物料、确认物料及获取物料的批次，所述称重位上设置物料称重模块；所述mes系统存储有存储重量；所述agv执行控制系统用于接收agv的调度指令，以执行agv控制。
35.相应地，本发明还提供了一种计算机可读存储介质，该计算机可读存储介质上存储有程序，所述程序被处理器执行时实现如上所述的一种agv自动收发料调度方法。
36.相比现有技术，本发明的有益效果在于：
37.本发明提供agv自动收发料调度方法通过实时获取不同储位类型及储位状态，并根据对应的不同储位状态实现码头收料、称重、异常退料、物料配送等agv任务的自动化调度。该方法实现了针对生产线物料配送实现无人化作业，提升了配送的及时性、准确性，同时还实现了物料配送过程的全程数据化追溯。
38.上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例并配合附图详细说明如后。本发明的具体实施方式由以下实施例及其附图详细给出。
附图说明
39.此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本技术的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
40.图1为本发明的一种agv自动收发料调度方法的流程示意图；
41.图2为本发明的一种agv自动收发料调度方法的另一流程示意图；
42.图3为本发明中储位状态的状态迁移示意图；
43.图4为本发明的一种agv自动收发料调度系统的示意图。
44.附图标记：101、数据库服务器；102、管理系统服务器；103、pda作业终端；104、称重模块；105、运行终端；106、plc控制模块。
具体实施方式
45.下面结合附图对本发明做进一步的详细说明，本发明的前述和其它目的、特征、方面和优点将变得更加明显，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。在附图中，为清晰起见，可对形状和尺寸进行放大，并将在所有图中使用相同的附图标记来指示相同或相似的部件。在下列描述中，诸如中心、厚度、高度、长度、前部、背部、后部、左边、右边、顶部、底部、上部、下部等用词为基于附图所示的方位或位置关系。特别地，“高度”相当于从顶部到底部的尺寸，“宽度”相当于从左边到右边的尺寸，“深度”相当于从前到后的尺寸。这些相对术语是为了说明方便起见并且通常并不旨在需要具体取向。涉及附接、联接等的术语(例如，“连接”和“附接”)是指这些结构通过中间结构彼此直接或间接固定或附接的关系、以及可动或刚性附接或关系，除非以其他方式明确地说明。
46.接下来，结合附图以及具体实施方式，对本发明做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。应当理解，本文所使用的诸如“具有”、“包含”以及“包括”术语并不配出一个或多个其它元件或其组合的存在或添加。
47.应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
48.在后续的描述中，使用用于表示元件的诸如“模块”、“部件”或“单元”的后缀仅为了有利于本发明的说明，其本身没有特定的意义。因此，“模块”、“部件”或“单元”可以混合地使用。
49.实施例一：
50.如图1-3所示，本发明的一种agv自动收发料调度方法，由服务器或运行终端执行；包括：
51.s1、定义储位类型及储位状态；其中，储位类型至少包括收料码头位、退料码头位、称重位、缓存位、机台位；储位状态至少包括空储位、空载具、待称重、接收、拒收、空笼、半笼、满笼、超期；物料状态至少包括待称重物料、待接收物料、待拒收物料、半笼物料、空笼物料、超期物料。
52.s2、实时获取各储位类型的储位状态。
53.s3、根据所述储位类型的当前储位状态，更新物料信息，并生成agv的调度指令。
54.s3包括：
55.s10、获得收料码头位的当前储位状态；
56.s20、当所述收料码头位的当前储位状态为空储位时，生成提醒放料信息；来料放置后，更新所述收料码头位的储位状态为待称重，更新物料为待称重物料；
57.s70、当所述收料码头位的当前储位状态为空载具时，获取载具所处的当前储位类型；
58.根据载具所处的当前储位类型生成agv的第一调度指令；其中，第一调度指令用于将载具从载具所处的当前储位类型调度至收料码头位。
59.优选地，s20之后，还包括：
60.s30、判断称重位是否被占用；
61.s31、当称重位为空时，生成agv的第二调度指令，以使待称重物料运送至称重位；其中，第二调度指令用于将待称重物料从收料码头位或缓存区调度至称重位。具体地，称重位上设有称重模块104。
62.s32、当称重位被占用时，生成用于将待沉重物料调度至缓存区的调度指令。
63.或者当收料码头位的待称重物料过多时，可先将待称重物料调度至缓存区，待称重位为空时，生成用于将待称重物料从缓存区调度至称重位的第二调度指令。称重位是否为空，可采用光电感应器或者图像采集器等判断称重位是否为空。
64.进一步地，s3还包括：
65.s40、称重完成后，称重位上的称重模块将实际重量上传，与mes系统中存储的存储重量对比；并判断实际重量与存储重量的对比结果是否满足预定条件。
66.s41、当实际重量与存储重量的对比结果满足预定条件时，更新所述称重位的储位状态为接收，更新待称重物料为待接收物料，并生成agv的第三调度指令；其中，第三调度指令用于待接收物料从称重位调度至缓存位。
67.s42、当实际重量与存储重量的对比结果不满足预定条件时，更新所述称重位的储位状态为拒收，更新待称重物料为待拒收物料，并生成agv的第四调度指令；其中，第四调度指令用于将待拒收物料从称重位调度至退料码头位或缓存区。
68.其中，当退料码头无空位时，将待拒收物料调度至缓存区。
69.具体地，称重位上称重模块自动读取实际重量，并将实际重量与存储重量做对比，实际重量与存储重量的差值不超过允许的预定值，则将储位状态更新为接收，物料更新为待接收的物料；实际重量与存储重量的差值超过允许的预定值，则将储位状态更新为拒收，物料更新为待拒收的物料；
70.进一步地，s3还包括：
71.s50、更新及实时获取缓存位上的物料信息，对物料根据批次、重量进行优先级排序，根据生产线的需求信息匹配且排序靠前的物料，生成第五调度指令；第五调度指令用于将排序靠前的物料从缓存位调度至机台位，供生产线使用。
72.可以理解为，在上述步骤中，待称重物料过多时，会调度至缓存位；待接收的物料会调度至混存区；待拒收物料会被调度至退料码头位或缓存区。混存区作为物料的中转站，需要实时获取当前缓存区的所有物料信息，并对当前的全部物料信息进行排序。
73.物料的批次可以在来料放置时，通过pda手持作业端103扫描物料、确认及获取物料的批次，批次包括物料的尺寸、生产时间、截止时间等；物料的重量通过称重位上的称重模块获得。获得质量可匹配半笼物料、满笼物料等物料状态。根据生产线需要的尺寸，匹配对应的符合条件的物料后，对符合条件的物料进行排序。例如，可按照生产时间、半笼物料、满笼物料的优先级顺序进行排序，优先选用生产时间早、半笼的物料。通过自动匹配生产线的需求信息且将排序靠前的物料优先自动调度，提高调度效率的同时减少了物料的浪费。
74.其中，可以理解为，当物料为金属丝等物料时，每条或每次生产线的需求时不同的，可根据生产线发出的需求信息匹配尺寸及半笼、满笼等。可以理解为本发明还可以不以半笼、满笼对物料状态进行划分，可直接以重量作为物料信息中的一种，根据生产线的需求质量直接匹配对应的质量。
75.优选地，s3还包括：
76.s60、每隔一段时间，获得机台位上的储位状态；包括：获取机台位上的物料信息，根据物料的批次判定机台位上储位状态是否为超期；再根据物料的质量判定机台位上的储位状态为空笼、半笼、满笼；根据机台位上的储位状态生成不同的agv调度指令。
77.s61、当机台位上的储位状态为超期时，更新机台上的物料为超期物料，并生成agv的第六调度指令；其中，第六调度指令用于超期物料从机台位调度至退料码头位；
78.s62、当机台位上的储位状态不为超期时，根据物料的质量判定机台位上的储位状态为空笼、半笼、满笼；根据机台位上的储位状态生成不同的agv调度指令。
79.s621、当机台位上的储位状态为空笼时，生成第七调度指令，第七调度指令用于将空笼调度至缓存位或下料位；
80.s622、当机台位上的储位状态为半笼时，生成第八调度指令，第八调度指令用于将半笼物料调度至称重位，称重位称重后更新物料的质量信息，并生成第九调度指令，第九调度指令用于将半笼物料调度至缓存位；
81.s623、当机台位上的储位状态为满笼时，生成第十调度指令，第十调度指令用于将满笼物料调度至缓存位；
82.循环执行步骤s50。
83.可以理解为，在金属丝等物料的应用场景中，物料长时间不被使用将导致物料的超期；物料使用完毕后，仅剩余容器时为空笼，空笼和载具均需要再利用，因此需要调度至
所需位置；物料被使用后导致不满笼时，可称为半笼，在不超期的时间内可被生产线再次使用。因此，本发明为例防止物料的浪费及空笼的再利用，根据机台上的不同储位状态生成不同的调度指令。尤其是针对半笼状态，本发明将半笼物料调度至称重位，称重位更新物料信息，再调度至缓存位，循环执行步骤s50，以实现半笼物料的可循环使用。其中，图3为本实施例的部分示意图。
84.实施例二：
85.相应地，参考图4，本发明还提供了一种agv自动收发料调度系统，包括服务器或运行终端105，服务器或运行终端105用于执行如实施例一的一种agv自动收发料调度方法。
86.还包括pda作业端103、称重模块104、mes系统、agv执行控制系统。
87.服务器包括数据库服务器101、及管理系统服务器102了这可以在同一台服务器上，也可以在不同的额服务器上。
88.此外，还包括plc控制模块106，以实现plc控制。
89.由pda手持作业端103用于扫描物料、确认物料及获取物料的批次，所述称重位上设置物料称重模块104；所述mes系统存储有存储重量；所述agv执行控制系统用于接收agv的调度指令，以执行agv控制。
90.相应地，本发明还提供了一种计算机可读存储介质，该计算机可读存储介质上存储有程序，所述程序被处理器执行时实现如实施一的一种agv自动收发料调度方法。
91.本发明提供agv自动收发料调度方法通过实时获取不同储位类型及储位状态，并根据对应的不同储位状态实现码头收料、称重、异常退料、物料配送等agv任务的自动化调度。该方法实现了针对生产线物料配送实现无人化作业，提升了配送的及时性、准确性，同时还实现了物料配送过程的全程数据化追溯。
92.需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者装置不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者装置所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、方法、物品或者装置中还存在另外的相同要素。
93.上述本发明实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。
94.通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到上述实施例方法可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现，当然也可以通过硬件，但很多情况下前者是更佳的实施方式。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质(如rom/ram、磁碟、光盘)中，包括若干指令用以使得一台终端(可以是手机，计算机，服务器，空调器，或者网络设备等)执行本发明各个实施例所述的方法。
95.上面结合附图对本发明的实施例进行了描述，但是本发明并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不脱离本发明宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，这些均属于本发明的保护之内。