一种聚氨酯复合板及其生产方法与流程

1.本技术涉及建筑材料的领域，尤其是涉及一种聚氨酯复合板及其生产方法。


背景技术：

2.聚氨酯复合板是以聚氨酯为芯材的复合板，聚氨酯复合板一般用于建筑物的屋面或者屋顶，该板具有良好的保温、隔热、隔音效果，并且聚氨酯不助燃，符合消防安全。
3.在相关技术中，如公告号为cn202248329u的中国实用新型专利公开了一种节能聚氨酯复合板材，包括两侧支撑板及置于两层支撑板之间且与支撑板复合的储能聚氨酯复合板。在使用该节能聚氨酯复合板材作为屋顶时，需要先将节能聚氨酯复合板材放置到提前搭制好的主体框架上，然后在主体框架上对节能聚氨酯复合板材进行拼接，然后再使用螺钉对拼装好的节能聚氨酯复合板材进行固定，最终使得螺钉远离钉头的一端穿过节能聚氨酯复合板材并螺纹穿入主体框架中，螺钉的钉头与节能聚氨酯复合板材背离主体框架的端面抵紧，即实现对节能聚氨酯复合板材的固定。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为聚氨酯复合板作为屋顶时，需要使用螺钉对其进行固定，由于螺钉穿过聚氨酯复合板之后，螺钉与聚氨酯复合板之间具有间隙，进而存在有降雨天气聚氨酯复合板容易漏雨的缺陷。


技术实现要素：

5.为了缓解降雨天气聚氨酯复合板容易漏雨的问题，本技术提供了一种聚氨酯复合板。
6.本技术提供的一种聚氨酯复合板采用如下的技术方案：一种聚氨酯复合板，包括聚氨酯板、固定连接在所述聚氨酯板一侧的上支撑板和固定连接在所述聚氨酯板另一侧的下支撑板，所述上支撑板朝向所述聚氨酯板的侧面上固定连接有多个第一橡胶垫，多个所述第一橡胶垫均与所述聚氨酯板固定连接。
7.通过采用上述技术方案，使用聚氨酯复合板作为屋顶时，将多块聚氨酯复合板放置到主体框架的顶部，然后在主体框架的顶部对聚氨酯复合板进行拼装，然后再使用螺钉对聚氨酯复合板进行固定；在对螺钉进行安装时，使得螺钉对准第一橡胶垫所在的位置，继而使得螺钉远离钉头的一端依次穿过上支撑板、第一橡胶垫、聚氨酯板和下支撑板并螺纹穿入主体框架中，最终使得螺钉的钉头与上支撑板抵紧，即完成对聚氨酯复合板的固定。
8.螺钉穿过第一橡胶垫时，相当于螺钉在第一橡胶垫上开设螺纹孔，螺钉与第一橡胶垫上的螺纹孔螺纹配合，又因第一橡胶垫具有一定的弹性，所以第一橡胶垫与螺钉之间的密封性相较于螺钉与上支撑板之间的密封性强，第一橡胶垫起到对螺钉与上支撑板的连接间隙进行密封的作用，从而使得第一橡胶垫对沿着螺钉长度方向流动的雨水进行阻挡，减少雨水穿过聚氨酯复合板的情况发生，进而减少降雨天气聚氨酯复合板容易漏雨的情况发生。
9.可选的，所述上支撑板朝向背离所述聚氨酯板的方向外凸设置有多个凸起，一个
所述凸起对应一个所述第一橡胶垫设置，每个所述第一橡胶垫均固定连接在对应的所述凸起中。
10.通过采用上述技术方案，对聚氨酯复合板进行过固定时，将螺钉对准凸起所在的位置，然后将螺钉远离钉头的一端依次穿过凸起、第一橡胶垫、聚氨酯板和下支撑板，最终使得螺钉远离钉头的一端螺纹穿入主体框架中，螺钉的钉头与凸起抵紧；通过在上支撑板上设置凸起，并将第一橡胶垫固定连接在凸起中，一方面可以便于工作人员对第一橡胶垫所在的位置进行定位，另一方面可以使得凸起高于上支撑板的平面，减少螺钉的钉头所在位置存在积水的情况发生，进一步减少降雨天气聚氨酯复合板漏雨的情况发生。
11.可选的，所述下支撑板朝向所述聚氨酯板的侧面上固定连接有多个第二橡胶垫，多个所述第二橡胶垫均与所述聚氨酯板固定连接，一个所述第二橡胶垫对应一个所述第一橡胶垫设置。
12.通过采用上述技术方案，使用螺钉对聚氨酯复合板进行固定时，将螺钉远离钉头的一端依次穿过凸起、第一橡胶垫、聚氨酯板、第二橡胶垫和下支撑板，最终使得螺钉远离钉头的一端螺纹穿入主体框架中，螺钉的钉头与上支撑板抵紧，通过在下支撑板上设置第二橡胶垫，可以使得第二橡胶垫对沿着螺钉长度方向流动的雨水进行阻挡，减少雨水穿过聚氨酯复合板的情况发生，进而进一步减少降雨天气聚氨酯复合板漏雨的情况发生。
13.可选的，所述上支撑板和所述下支撑板的同一侧均朝向靠近所述聚氨酯板的方向弯折倾斜设置并共同形成插接部，所述上支撑板和所述下支撑板的另一侧均朝向远离自身中轴线的方向延伸回折设置并共同形成容纳插接部的容纳腔。
14.通过采用上述技术方案，对两块聚氨酯复合板进行拼接时，将两块聚氨酯复合板进行并排放置，同时使得一块聚氨酯复合板上的插接部对应另一块聚氨酯复合板上的容纳腔，然后将一块聚氨酯复合板朝向另一块聚氨酯复合板的方向推动，继而使得一块聚氨酯复合板上的插接部插入另一块聚氨酯复合板上的容纳腔中，从而实现两块聚氨酯复合板的拼接，减少两块聚氨酯复合板之间存在缝隙的情况发生，进而减少雨水从两块聚氨酯复合板之间间隙落下的情况发生。
15.可选的，所述容纳腔的腔口处设置有连接片，所述插接部靠近所述容纳腔的一侧设置有容纳所述连接片的连接槽。
16.通过采用上述技术方案，将两块聚氨酯复合板拼接在一起时，将一块聚氨酯复合板朝向另一块聚氨酯复合板的方向进行推动，继而使得一块聚氨酯复合板上的连接片在插接部的作用下朝向远离插接部的方向运动，连接部与插接部发生相对滑动，连接片运动至连接槽所在位置时，连接片在上支撑板和下支撑板的作用下恢复形变，连接片进入连接槽中，即完成了对两块聚氨酯复合板的拼装；通过将连接片与连接槽配合，减少了两块聚氨酯复合板拼装在一起后分离的情况发生，进而可以增加两块聚氨酯复合板的连接稳定性。
17.可选的，所述连接片朝向所述聚氨酯板的一侧上设置有第一卡接筋条，所述连接槽的槽壁上固定连接有与所述第一卡接筋条相匹配的第二卡接筋条。
18.通过采用上述技术方案，一块聚氨酯复合板上的连接片运动至另一块聚氨酯复合板上的连接槽中时，连接片上的第一卡接筋条在连接槽内第二卡接筋条的作用下发生变形，继而使得第一卡接筋条越过第二卡接筋条，从而使得第一卡接筋条和第二卡接筋条在连接槽中卡接在一起，进而增加两块聚氨酯复合板连接在一起后的稳定性。
19.为了方便工厂对聚氨酯复合板进行生产，本技术还提供了一种聚氨酯复合板的生产方法。
20.本技术提供的一种聚氨酯复合板的生产方法采用如下的技术方案：一种聚氨酯复合板的生产方法，包括以下步骤：s1，上支撑板预制，使用压孔装置对上支撑板进行压孔，使得上支撑板上形成多个凸起，并将第一橡胶垫固定连接在对应的凸起中；s2，下支撑板预制，将多个第二橡胶垫固定连接在下支撑板上；s3，下支撑板与聚氨酯板合成，先在下支撑板上喷涂胶水，并在聚氨酯板需要与下支撑板固定连接在一起的侧面上喷涂胶水，将聚氨酯板放置到下支撑板上，两者通过胶水固定连接在一起；s4，上支撑板与聚氨酯板合成，在上支撑板上喷涂胶水，并在聚氨酯板需要与上支撑板固定连接在一起的侧面上喷涂胶水，将上支撑板放置到聚氨酯板上，两者通过胶水固定连接在一起；s5，聚氨酯复合板定型，对上支撑板施加朝向聚氨酯板的压力，并通过对上支撑板和下支撑板进行加热，加热完成后，完成对聚氨酯复合板的生产。
21.通过采用上述技术方案，对聚氨酯复合板进行生产时，先对上支撑板预制，使用压孔装置对上支撑板进行压孔，使得上支撑板上形成多个凸起，然后将第一橡胶垫固定连接到凸起中；再对下支撑板预制，在下支撑板上固定连接多个第二橡胶垫；然后将下支撑板与聚氨酯板固定连接在一起，再将上支撑板和聚氨酯板固定连接在一起，并且使得第一橡胶垫和第二橡胶垫相对应；再对上支撑板施加朝向聚氨酯板的压力，并且同时对上支撑板和下支撑板进行加热，最终完成对聚氨酯复合板的生产，进而达到便于工作人员对聚氨酯复合板进行生产的效果。
22.可选的，于步骤s1中用到的压孔装置包括工作台和设置在所述工作台上的压孔组件，所述压孔组件用于对所述上支撑板进行压孔并使得上支撑板上形成凸起。
23.通过采用上述技术方案，对上支撑板预制时，将上支撑板放置到工作台上，然后操作压孔组件，压孔组件对上支撑板进行压孔，继而使得上支撑板上形成多个凸起，即实现在上支撑板上冲压凸起。
24.可选的，所述压孔组件包括压孔板和固定连接在所述压孔板上的多个压孔头，所述压孔板与所述工作台的台面平行设置，所述压孔板与所述工作台滑动连接，多个所述压孔头位于所述压孔板朝向所述工作台的侧面上，所述工作台上开设有多个容纳所述压孔头的通孔。
25.通过采用上述技术方案，将上支撑板放置到工作台上之后，滑动压孔板，压孔板带动压孔头朝向靠近工作台的方向，继而使得压孔头与上支撑板接触并对上支撑板进行冲压，上支撑板在压孔头的作用下发生变形并变形部分进入通孔中，从而完成了在上支撑板上冲压凸起，进而达到了便于工作人员对上支撑板进行冲压凸起的效果。
26.可选的，所述压孔装置还包括推动组件，所述推动组件包括推动板和固定连接在所述推动板上的多个推动杆，一个所述推动杆对应一个所述通孔设置，每个所述推动杆均插入对应的所述通孔中，所述推动板位于所述工作台台面的底部，所述推动板与所述工作台滑动连接。
27.通过采用上述技术方案，对上支撑板进行冲压凸起前，先滑动推动板，推动板带动推动杆运动，继而使得推动杆插入通孔中，压孔头将上支撑板冲压至通孔中后，推动杆对进入通孔中的上支撑板阻挡，并对上支撑板进行支撑，从而减少压孔头插入通孔中的深度较大，导致上支撑板破损的情况发生，另一方面压孔头将上支撑板冲压完成形成凸起之后，可以将推动杆继续向通孔中运动，使得推动杆将凸起推出通孔，进而达到方便工作人员将上支撑板从工作台上取走的效果。
28.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：通过设置上支撑板、下支撑板、聚氨酯板和固定连接在上支撑板上的第一橡胶垫，使用螺钉对聚氨酯复合板进行固定时，将螺钉远离钉头的一端依次穿过上支撑板、第一橡胶垫、聚氨酯板和下支撑板，继而使得第一橡胶垫对沿着螺钉流动的雨水进行阻挡，进而减少降雨天气聚氨酯复合板漏雨的情况发生；通过在上支撑板上设置多个凸起，一个第一橡胶垫固定连接在一个凸起中，一方面可以方便工作人员找到第一橡胶垫所在的位置，另一方面可以减少降雨天气时第一橡胶垫所在的位置产生积水，对第一橡胶垫造成负担的情况发生；通过在下支撑板上设置多个第二橡胶垫，一个第二橡胶垫对应一个第一橡胶垫设置，螺钉对聚氨酯复合板进行固定时，螺钉远离钉头的一端穿过第一橡胶垫和第二橡胶垫，进而进一步减少聚氨酯复合板漏雨的情况发生。
附图说明
29.图1是本技术实施例聚氨酯复合板的结构示意图；图2是本技术实施例聚氨酯复合板的结构示意图，主要示出连接槽；图3是本技术实施例聚氨酯复合板的生产方法的步骤图；图4是本技术实施例聚氨酯复合板的生产方法中用到压孔装置的结构示意图；图5是本技术实施例聚氨酯复合板的生产方法中用到压孔装置的视角结构示意图，主要示出推动组件。
30.附图标记说明：100、聚氨酯板；200、上支撑板；210、凸起；211、第一橡胶垫；300、下支撑板；310、第二橡胶垫；400、插接部；410、连接槽；411、第二卡接筋条；500、容纳腔；510、连接片；511、第一卡接筋条；600、工作台；610、通孔；700、压孔组件；710、压孔板；711、第一液压缸；720、压孔头；800、推动组件；810、推动板；811、第二液压缸；820、推动杆。
具体实施方式
31.以下结合附图1-5对本技术作进一步详细说明。
32.本技术实施例公开一种聚氨酯复合板。
33.参照图1，一种聚氨酯复合板包括聚氨酯板100、上支撑板200和下支撑板300，其中上支撑板200和下支撑板300平行间隔设置，聚氨酯板100设置在上支撑板200和下支撑板300之间，聚氨酯板100与上支撑板200相对的侧面固定连接，聚氨酯板100与下支撑板300相对的侧面固定连接。上支撑板200朝向聚氨酯板100的侧面上固定连接有多个第一橡胶垫211，多个第一橡胶垫211均匀间隔设置在上支撑板200上，并且每个第一橡胶垫211均与聚氨酯板100固定连接。
34.使用聚氨酯复合板作为屋顶时，先将多块聚氨酯复合板放置到主体框架的顶部，使得下支撑板300与主体框架抵触，然后在主体框架的顶部对多块聚氨酯复合板进行拼装，继而使得多块聚氨酯复合板在主体框架的顶部组成一个整体。然后使用螺钉对聚氨酯复合板进行固定，将螺钉对准第一橡胶垫211所在的位置，然后使得螺钉远离钉头的一端依次穿过上支撑板200、第一橡胶垫211、聚氨酯板100和下支撑板300，最终螺钉远离钉头的一端螺纹穿入主体框架中，并且螺钉的钉头与上支撑板200抵紧，即完成对聚氨酯复合板的固定。
35.螺钉穿过第一橡胶垫211时，相当于是螺钉在第一橡胶垫211上开设螺纹孔，而螺钉与第一橡胶垫211上的螺纹孔螺纹配合，由于第一橡胶垫211具有一定的弹性，所以螺钉螺纹穿过第一橡胶垫211后，第一橡胶垫211在自身弹力的作用下与螺钉的周侧面抵紧，继而减少第一橡胶垫211与螺钉之间具有间隙的情况发生，即使得第一橡胶垫211将螺钉与上支撑板200之间的连接间隙进行密封。降雨天气时，若雨水经螺钉与上支撑板200之间的连接间隙穿入聚氨酯复合板中，此时第一橡胶垫211对雨水进行阻挡，从而减少雨水沿着螺钉的长度方向流动并穿过聚氨酯复合板的情况发生，进而减少降雨天气聚氨酯复合板漏雨的情况发生。
36.参照图1，上支撑板200上设置有多个凸起210，多个凸起210均匀间隔的分布在上支撑板200上，每个凸起210均为上支撑板200朝向背离聚氨酯板100的方向外凸设置而形成。一个凸起210对应一个第一橡胶垫211设置，每个第一橡胶垫211均固定连接在对应的凸起210中。将第一橡胶垫211安装至对应的凸起210中后，第一橡胶垫211在凸起210的作用下发生微小的变形，继而使得第一橡胶垫211与凸起210的内壁抵紧，并且凸起210对第一橡胶垫211进行挤压，即增加第一橡胶垫211与凸起210的连接稳定性。
37.此处应该注意的是，通过在上支撑板200上设置多个凸起210，并将每个第一橡胶垫211均安装至凸起210中，可以便于工作人员找到第一橡胶垫211所在的位置，一方面可以提高工作人员对聚氨酯复合板进行固定时的工作效率，另一方面可以使得工作人员对螺钉的连接位置进行精准定位，尽可能的减少降雨天气聚氨酯复合板漏雨的情况发生。螺钉穿过第一橡胶垫211时，螺钉对第一橡胶垫211进行打孔，第一橡胶垫211在凸起210内壁和自身弹力的作用下对螺钉进行挤压，进而增加螺钉与第一橡胶垫211之间的密封性，进一步增加第一橡胶垫211对雨水的阻挡效果。
38.参照图1，为了进一步减少降雨天气聚氨酯复合板漏雨的情况发生，下支撑板300设置有多个第二橡胶垫310，多个第二橡胶垫310均固定连接在下支撑板300朝向聚氨酯板100的侧面上，每个第二橡胶垫310均与聚氨酯板100固定连接，并且一个第二橡胶垫310与一个第一橡胶垫211对应设置。使用螺钉对聚氨酯复合板进行固定时，将螺钉远离钉头的一端依次穿过凸起210、第一橡胶垫211、聚氨酯板100、第二橡胶垫310和下支撑板300，最后使得螺钉远离钉头的一端螺纹穿入主体框架中，螺钉的钉头与凸起210抵紧，即完成对聚氨酯复合板的固定。通过在下支撑板300上设置第二橡胶垫310，可以使得第二橡胶垫310对沿着螺钉流动的雨水进行进一步的阻挡，减少雨水沿着螺钉的长度方向流动并穿过聚氨酯复合板的情况发生，进而进一步减少降雨天气聚氨酯复合板漏雨的情况发生。
39.参照图1和图2，为了减少雨水从两块聚氨酯复合板之间的间隙流过的情况发生，上支撑板200和下支撑板300的同一侧均朝向靠近聚氨酯板100所在的方向弯折并倾斜设置，继而使得上支撑板200、聚氨酯板100和下支撑板300三者共同形成截面形状为正梯形的
插接部400。上支撑板200和下支撑板300的另一侧朝向远离自身中轴线的方向延伸并回折设置，从而使得上支撑板200的另一侧和下支撑板300的另一侧两者共同形成与插接部400配合并容纳插接部400的容纳腔500。将两块聚氨酯复合板拼装在一起时，先将两块聚氨酯复合板并排放置，同时使得一块聚氨酯复合板上的插接部400与另一块聚氨酯复合板上的容纳腔500相对，然后将一块聚氨酯复合板朝向靠近另一块聚氨酯复合板的方向进行推动，进而使得插接部400进入容纳腔500中，即减少了两块聚氨酯复合板之间存在间隙的情况发生，最终达到了减少雨水从两块聚氨酯复合板之间的间隙流过的情况发生。
40.参照图1和图2，为了减少连接在一起的聚氨酯复合板容易分离的情况发生，容纳腔500的腔口处两侧均固定连接有连接片510，一个连接片510与上支撑板200固定连接，另一个连接片510与下支撑板300固定连接。插接部400靠近容纳腔500的一侧设置有容纳连接片510的连接槽410，连接槽410设置有两个，一个连接槽410为上支撑板200冲压形成，另一个连接槽410为下支撑板300冲压形成。将两个聚氨酯复合板拼装在一起时，对一块聚氨酯复合板进行推动，继而使得一块聚氨酯复合板上连接片510与另一块聚氨酯复合板上的插接部400抵触，连接片510在推力和插接部400的导向作用下朝向背离插接部400的方向运动，连接片510带动容纳腔500腔口处的上支撑板200和下支撑板300变形。当连接片510运动至连接槽410所在的位置时，连接片510在上支撑板200和下支撑板300的弹性作用下运动至连接槽410中并与连接槽410配合，从而增加了对两个聚氨酯复合板进行分离时所需的力，进而减少了连接在一起的聚氨酯复合板容易分离的情况发生。
41.参照图1和图2，为了进一步增加两块聚氨酯复合板连接在一起的稳定性，每个连接片510朝向聚氨酯板100的侧面上均固定连接有第一卡接筋条511，每个连接槽410的槽壁上均固定连接有第二卡接筋条411，第一卡接筋条511与第二卡接筋条411卡接配合。连接片510运动至对应的连接槽410中后，第一卡接筋条511和第二卡接筋条411在连接槽410中相互挤压，继而使得第一卡接筋条511越过第二卡接筋条411，最终使得第一卡接筋条511和第二卡接筋条411在连接槽410中卡接在一起，进而进一步增加了两块聚氨酯复合板连接在一起的稳定性。
42.本技术实施例一种聚氨酯复合板的实施原理为：将聚氨酯复合板作为屋顶时，先将多块聚氨酯复合板放置到主体框架的顶部，然后在主体框架的顶部对聚氨酯复合板进行拼装，继而使得一块聚氨酯板100上的插接部400插入相邻另一块聚氨酯复合板上的容纳腔500中。再使用螺钉对聚氨酯板100进行固定，将螺钉对准凸起210，继而使得螺钉远离钉头的一端依次穿过凸起210、第一橡胶垫211、聚氨酯板100、第二橡胶垫310和下支撑板300，最终使得螺钉远离钉头的一端螺纹穿入主体框架中，螺钉的钉头与上支撑板200抵紧，即完成对聚氨酯复合板的固定。
43.本技术实施例还公开了一种聚氨酯复合板的生产方法。
44.参照图3，一种聚氨酯复合板的生产方法包括以下步骤：s1，上支撑板200预制，使用压孔装置对上支撑板200进行压孔，继而使得上支撑板200上形成多个容纳第一橡胶垫211的凸起210；然后向每个凸起210中涂胶，并在每个凸起210中放置一个第一橡胶垫211，再使用压孔装置对第一橡胶垫211进行冲压，从而使得第一橡胶圈被凸起210挤压，第一橡胶垫211与凸起210之间的间隙减小，最终第一橡胶垫211与凸起210通过胶水固定连接在一起。
45.s2，下支撑板300预制，在下支撑板300上进行涂胶，然后向下支撑板300上放置第二橡胶垫310，再使用压孔装置对第二橡胶垫310进行施加压力，继而使得第二橡胶垫310与下支撑板300之间的间隙减小，最终使得第二橡胶垫310通过胶水与下支撑板300固定连接在一起。向下支撑板300安装第二橡胶垫310时，应当注意，安装至下支撑板300上的第二橡胶垫310的数量与安装至上支撑板200上的第一橡胶垫211的数量相等，并且一个第二橡胶垫310对应一个第一橡胶垫211设置。
46.s3，下支撑板300与聚氨酯板100合成，先在下支撑板300安装第二橡胶垫310的侧面上喷涂胶水，同时在聚氨酯板100安装橡胶垫的侧面上喷涂胶水；喷涂完胶水之后，将聚氨酯板100喷涂胶水的侧面抵触在下支撑板300安装第二橡胶垫310的侧面上，最终使得聚氨酯板100和下支撑板300通过胶水固定连接在一起。
47.s4，上支撑板200与聚氨酯板100合成，先在上支撑板200上喷涂胶水，同时在聚氨酯板100背离下支撑板300的侧面上喷涂胶水，然后将上支撑板200喷涂胶水的侧面与聚氨酯板100背离下支撑板300的侧面抵触在一起，最终使得聚氨酯板100和上支撑板200通过胶水固定连接在一起。
48.s5，聚氨酯复合板定型，对上支撑板200施加朝向聚氨酯复合板方向的压力，继而使得聚氨酯板100对下支撑板300施加压力，即上支撑板200和聚氨酯板100发生相互挤压，下支撑板300与聚氨酯板100发生相互挤压，从而使得上支撑板200与聚氨酯板100之间的间隙减小，下支撑板300与聚氨酯板100之间的间隙减小，上支撑板200与聚氨酯板100之间的胶分散的更加均匀，下支撑板300与聚氨酯板100之间的胶分散的更加均匀，进而增加上支撑板200与聚氨酯板100之间的连接强度，下支撑板300与聚氨酯板100之间的连接强度。在对上支撑板200施加压力的同时，对上支撑板200和下支撑板300进行加热，即加速喷涂在上支撑板200、聚氨酯板100和下支撑板300上胶的凝固速度，从而加速聚氨酯复合板的定型速度。胶凝固之后，加热完成，并完成了对聚氨酯复合板的生产。
49.参照图4和图5，于步骤s1中用到的压孔装置包括工作台600和压孔组件700，其中压孔组件700设置在工作台600上。需要对上支撑板200进行压孔时，将上支撑板200放置到工作台600上，操作压孔组件700，压孔组件700对上支撑板200进行压孔，继而使得上支撑板200上形成凸起210。上支撑板200上形成凸起210之后，向凸起210中涂胶，并将第一橡胶垫211放置到凸起210中，再次操作压孔组件700，压孔组件700对第一橡胶垫211施加压力，从而使得第一橡胶垫211与凸起210内壁之间的间隙减小，同时涂在凸起210中的胶分散的更加均匀，减少了雨水从凸起210与第一橡胶垫211之间间隙中流出的情况发生。
50.参照图4和图5，压孔组件700包括压孔板710和多个压孔头720，多个压孔头720均垂直固定连接在压孔板710上，并且多个压孔头720均匀设置。压孔板710与工作台600的台面平行设置，压孔板710与工作台600滑动连接，其滑动方向为靠近或远离工作台600台面的方向，每个压孔头720均设置在压孔板710朝向工作台600台面的一侧。工作台600的台面上开设有多个通孔610，一个通孔610对应一个压孔头720设置。在对上支撑板200进行压孔时，滑动压孔板710，压孔板710带动压孔头720运动，继而使得压孔头720与上支撑板200抵触并对上支撑板200进行冲压，最终使得压孔头710接触部分的上支撑板200在压孔头720的冲压作用下一并运动至通孔610中，即实现在上支撑板200上设置凸起210的效果。
51.参照图4和图5，压孔板710的每个边角处均设置有第一液压缸711，每个第一液压
缸711均与压孔板710垂直设置，每个第一液压缸711的缸体均与工作台600固定连接，每个第一液压缸711的活塞杆均与压孔板710固定连接。需要对压孔板710进行驱动时，启动第一液压缸711即可，减少了工作人员对压孔板710的直接操作，从而减少了工作人员的工作量。
52.参照图4和图5，压孔头720对上支撑板200进行冲压时，可能存在压孔头720插入通孔610中的深度较大，导致上支撑板200容易出现破损，压孔装置还包括推动组件800，推动组件800包括推动板810和多个推动杆820，多个推动杆820均垂直固定连接在推动板810上，多个推动杆820均匀设置。推动板810与工作台600滑动连接并设置在工作台600台面的底部，推动板810的滑动方向为靠近或远离工作台600台面的方向。每根推动杆820均设置在推动板810朝向工作台600台面的一侧，一个推动杆820对应一个通孔610设置，并每个推动杆820均插入对应的通孔610中。压孔头720对上支撑板200进行冲压时，上支撑板200被压孔头720冲压的部分进入通孔610中，继而使得进入通孔610中的上支撑板200与推动杆820抵触，即推动杆820对上支撑板200和压孔头720起到限位的作用，减少压孔头720对上支撑板200冲压的深度较深导致上支撑板200损坏的情况发生。
53.参照图4和图5，压孔头720对上支撑板200冲压形成凸起210之后，推动推动板810，推动板810朝向靠近工作台600台面的方向运动，推动杆820对上支撑板200进行推动，继而使得凸起210朝向通孔610的外部运动，从而使得凸起210与通孔610脱离，进而达到方便工作人员将凸起210从通孔610中取出的效果。同时，通过使用推动杆820将凸起210从通孔610中推出，可以减少工作人员将上支撑板200取走时，凸起210与通孔610的摩擦力较大，导致凸起210破损的情况发生，即提高上支撑板200的成型率。
54.参照图4和图5，推动板810的每个边角处均设置有第二液压缸811，多个第二液压缸811均设置在推动板810背离工作台600台面的一侧，每个第二液压缸811均与推动板810垂直设置。每个第二液压缸811的缸体均与工作台600固定连接，每个第二液压缸811的活塞杆均与推动板810固定连接。将凸起210推出通孔610时，启动第二液压缸811，第二液压缸811对推动板810进行驱动，推动板810带动推动杆820朝向靠近工作台600台面的方向运动，推动杆820继续向通孔610中运动，从而使得推动杆820对位于通孔610中的凸起210进行推动，最终使得推动杆820将凸起210推动出通孔610，此过程中减少了工作人员对推动板810的直接操作，进而达到减少工作人员劳动量的效果。
55.本技术实施例一种聚氨酯复合板的生产方法的实施例原理为：对聚氨酯复合板进行生产时，先对上支撑板200进行预制，使用压孔装置对上支撑板200压制凸起210，再将第一橡胶垫211固定连接至凸起210中，再使用冲孔装置对第一橡胶垫211进行冲压。然后对下支撑板300进行预制，将第二橡胶垫310固定连接在下支撑板300上。再将下支撑板300与聚氨酯板100固定连接在一起，上支撑板200与聚氨酯板100固定连接在一起，最后对上支撑板200施加朝向聚氨酯板100的压力，并对上支撑板200和下支撑板300进行加热，胶水凝固后，即完成对聚氨酯复合板的生产。
56.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。