一种封焊涨缩装置的制作方法

1.本实用新型涉及复合管制造技术，具体涉及一种封焊涨缩装置。


背景技术：

2.复合管封焊是一个十分复杂的过程，内衬管壁薄，与外套管复合后，而受限于不锈钢厚度，封口焊的焊道范围很窄，管口封焊焊缝尺寸在5mm左右，对复合管的金属复合要求很高，如果滚管过程中存在管口部位延展不好，会出现内衬管和碳钢外套管结合不紧密、有间隙情况，这样的产品是无法直接用机器焊接的，只能经人工干预后，进行手动或机器的局部封焊，效率极其低下，而且这样的焊缝质量不一，影响产品质量。
3.专利号cn202667952u公开的机械式双金属复合管管端封焊内衬涨紧装置，在基座上至少设置2个等分圆周的径向移动的调节机构，每个调节机构的外端设置有压板，调节机构为调节螺杆。调整调节机构使圆弧形压板将内衬管压紧并与外套管紧密贴合，初步解决了问题，但是利用调节螺杆既不便同步各压板行进量，而且操作速度也不快捷，因此有一定的改进空间。


技术实现要素：

4.基于上述表述，本实用新型提供了一种封焊涨缩装置，以解决复合管封焊时因为内衬管与外套管结合不紧密从而影响封焊效率与质量的问题。
5.本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：
6.一种封焊涨缩装置，包括涨缩油缸、空心主轴、芯轴、轴向滑动斜楔块、径向涨缩斜楔板、定位套以及封焊组件，所述涨缩油缸与芯轴相连，所述芯轴端部连接有轴向滑动斜楔块，所述芯轴上套接有空心主轴，所述空心主轴上固定连接有定位套，所述定位套上连接有径向涨缩斜楔板，所述径向涨缩斜楔板与轴向滑动斜楔块滑动连接，所述空心主轴上设有封焊组件。
7.在上述技术方案的基础上，本实用新型还可以做如下改进。
8.进一步的，所述径向涨缩斜楔板底部开设有t型槽，所述轴向滑动斜楔块顶部开设有相应的t型块。
9.进一步的，所述空心主轴端部开设有滑动槽，所述滑动槽内设有支撑板，所述轴向滑动斜楔块与支撑板固定连接。
10.进一步的，所述定位套上开设有条形槽，所述径向涨缩斜楔板在条形槽内径向滑动。
11.进一步的，所述径向涨缩斜楔板与轴向滑动斜楔块设有四组。
12.进一步的，所述径向涨缩斜楔板的顶部环设有凹槽。
13.进一步的，所述封焊组件包括位于空心主轴上的磁力轨道面，与位于所述磁力轨道面上的磁力小车。
14.进一步的，所述涨缩油缸与空心主轴之间连接有连接套。
15.进一步的，所述芯轴与空心主轴之间设有滑套。
16.与现有技术相比，本申请的技术方案具有以下有益技术效果：
17.本实用新型通过轴向滑动斜楔块与径向涨缩斜楔板的靠近与远离，形成径向涨缩斜楔板与空心主轴的距离改变，从而可以整体性的向外扩展，将内衬管往径向外挤压，使得内衬管与外套管贴合严实，同时管口圆度也能校正，这样再利用磁力小车在预制的轨道面上圆周封焊，可以极大地提高复合管口的封焊效率。
附图说明
18.图1为本实用新型实施例的剖面示意图；
19.图2封焊处的剖面示意图；
20.图3为定位套与径向涨缩斜楔板的结构示意图；
21.图4为图3另一侧视角的结构示意图；
22.附图中，各标号所代表的部件列表如下：
23.1、涨缩油缸；2、连接套；3、滑套；4、空心主轴；5、芯轴；6、磁力轨道面；7、磁力小车；8、定位套；9、径向涨缩斜楔板；10、轴向滑动斜楔块；11、支撑板；12、外套管；13、内衬管；14、条形槽；15、凹槽；16、t型槽；17、滑动槽。
具体实施方式
24.为了便于理解本申请，下面将参照相关附图对本申请进行更全面的描述。附图中给出了本申请的实施例。但是，本申请可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使本申请的公开内容更加透彻全面。
25.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本申请的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本申请。
26.如图1-4所示的一种封焊涨缩装置，包括涨缩油缸1、空心主轴4、芯轴5、轴向滑动斜楔块10、径向涨缩斜楔板9、定位套8以及封焊组件。
27.涨缩油缸1的端部与芯轴5固定相连，芯轴5的端部固定连接有轴向滑动斜楔块10，在芯轴5上套接有空心主轴4，芯轴5会随着涨缩油缸1伸出或收回，从而带动轴向滑动斜楔块10的往复运动。空心主轴4的位置相对固定，不随着芯轴5运动。在空心主轴4上固定连接有定位套8，定位套8上连接有径向涨缩斜楔板9，径向涨缩斜楔板9与轴向滑动斜楔块10滑动连接，随着轴向滑动斜楔块10的往复，径向涨缩斜楔板9会靠近或远离空心主轴4，当其靠近时，将复合管套在径向涨缩斜楔板9上，随着径向涨缩斜楔板9在轴向滑动斜楔块10的作用下不断远离空心主轴4，会逐渐靠近复合管的内衬管13，直至贴合内衬管13并将内衬管13向外部挤压，内衬管13与外套管12会挤压移除缝隙，便于封焊。
28.径向涨缩斜楔板9底部开设有t型槽16，轴向滑动斜楔块10顶部开设有相应的t型块。t型槽16与t型块的组合使得两者贴合更为紧密，精度更高，更难脱落。
29.具体的，空心主轴4端部开设有滑动槽17，滑动槽17内设有支撑板11，轴向滑动斜楔块10与支撑板11固定连接。
30.具体的，定位套8上开设有条形槽14，径向涨缩斜楔板9在条形槽14限位，轴向不能
位移，只能径向滑动。
31.进本方案中，径向涨缩斜楔板9与轴向滑动斜楔块10设有四组，四个径向涨缩斜楔板9基本覆盖整个圆周，可最大化的提供与内衬管13的接触面，有利于均匀的、整体性的挤压内衬管13与外套管12。
32.在空心主轴4上设有封焊组件，封焊组件包括位于空心主轴4上的磁力轨道面6，与位于磁力轨道面6上的磁力小车7。磁力小车7可在磁力轨道面6上绕空心主轴4做圆周运动，在径向涨缩斜楔板9挤压内衬管13与外套管12后，磁力小车7上的焊枪对内衬管13与外套管12的封口处进行焊接，磁力小车7绕行一周后即可对复合管完成封焊，其中焊枪位置无需移动，操作简便高效、精度高。
33.优选的，径向涨缩斜楔板9的顶部环设有凹槽15，凹槽15留出了焊枪的工作区域。
34.优选的，涨缩油缸1与空心主轴4之间连接有连接套2。
35.优选的，芯轴5与空心主轴4之间设有滑套3。
36.本实用新型通过轴向滑动斜楔块10与径向涨缩斜楔板9的靠近与远离，形成径向涨缩斜楔板9与空心主轴4的距离改变，从而可以整体性的向外扩展，将内衬管13往径向外挤压，使得内衬管13与外套管12之间的贴合严实，再利用磁力小车7在磁力轨道面6上圆周封焊，可以极大地提高复合管口的封焊效率。
37.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。


技术特征：
1.一种封焊涨缩装置，其特征在于，包括涨缩油缸、空心主轴、芯轴、轴向滑动斜楔块、径向涨缩斜楔板、定位套以及封焊组件，所述涨缩油缸与芯轴相连，所述芯轴端部连接有轴向滑动斜楔块，所述芯轴上套接有空心主轴，所述空心主轴上固定连接有定位套，所述定位套上连接有径向涨缩斜楔板，所述径向涨缩斜楔板与轴向滑动斜楔块滑动连接，所述空心主轴上设有封焊组件。2.根据权利要求1所述的封焊涨缩装置，其特征在于，所述径向涨缩斜楔板底部开设有t型槽，所述轴向滑动斜楔块顶部开设有相应的t型块。3.根据权利要求1所述的封焊涨缩装置，其特征在于，所述空心主轴端部开设有滑动槽，所述滑动槽内设有支撑板，所述轴向滑动斜楔块与支撑板固定连接。4.根据权利要求1所述的封焊涨缩装置，其特征在于，所述定位套上开设有条形槽，所述径向涨缩斜楔板在条形槽内径向滑动。5.根据权利要求1所述的封焊涨缩装置，其特征在于，所述径向涨缩斜楔板与轴向滑动斜楔块设有四组。6.根据权利要求1所述的封焊涨缩装置，其特征在于，所述径向涨缩斜楔板的顶部环设有凹槽。7.根据权利要求1所述的封焊涨缩装置，其特征在于，所述封焊组件包括位于空心主轴上的磁力轨道面，与位于所述磁力轨道面上的磁力小车。8.根据权利要求1所述的封焊涨缩装置，其特征在于，所述涨缩油缸与空心主轴之间连接有连接套。9.根据权利要求1所述的封焊涨缩装置，其特征在于，所述芯轴与空心主轴之间设有滑套。

技术总结
本实用新型涉及复合管制造技术，具体涉及一种封焊涨缩装置，解决复了合管封焊时，因为内衬管与外套管结合不紧密从而影响封焊效率与质量的问题；包括涨缩油缸、空心主轴、芯轴、轴向滑动斜楔块、径向涨缩斜楔板、定位套以及封焊组件，涨缩油缸与芯轴相连，芯轴端部连接有轴向滑动斜楔块，芯轴上套接有空心主轴，空心主轴上固定连接有定位套，定位套上连接有径向涨缩斜楔板，径向涨缩斜楔板与轴向滑动斜楔块滑动连接，空心主轴上设有封焊组件；本装置将内衬管往径向外挤压，使得内衬管与外套管之间的距离更均匀，再利用磁力小车在磁力轨道面上圆周封焊，可以极大地提高复合管口的封焊效率。率。率。


技术研发人员：宋宏军 杨长江 李姜毅 郑求元 许前 向希科
受保护的技术使用者：宜昌利民管业科技股份有限公司
技术研发日：2021.09.01
技术公布日：2022/2/25