一种泵头组件及润滑装置及集中润滑系统的制作方法

1.本发明涉及润滑系统技术领域，尤其涉及一种泵头组件及润滑装置及集中润滑系统。


背景技术：

2.对于大型工程车辆或大型机械设备往往都配备有集中润滑系统对车辆或设备的润滑点位定时供应润滑油脂。集中润滑系统包含润滑装置以及连接润滑装置的供油管路。润滑装置的形式有多种多样，不同结构形式的润滑装置使用效果也不相同，但是大多数润滑装置为了保证粘稠度较高的润滑油脂能够顺利被泵头吸入，往往有加载装置对储油容器中的油脂加压。例如授权公告号为cn201677841u的中国实用新型专利所公开的车辆集中润滑装置，其油箱的下端安装有泵头，泵头上在油箱内部密封连接有用于充填润滑油脂的u形伸缩内衬（即油囊），油箱的上端旋装固定有油箱盖，油箱内部还安装有压力弹簧，压力弹簧通过下端的上开口活塞碗顶压油囊的上端，并提供给油囊内的润滑脂加载力，从而便于粘稠度较高的润滑油脂能够方便的进入泵头内。
3.这种润滑装置在使用时，实际上还是存在一些比较关键的问题。可以很容易的知道，在油囊内装满润滑油脂时，靠近泵头位置的润滑油脂被上侧润滑油脂所压，很容易进入到泵头内被油泵吸走，所需加载装置施加的压力较小；而在油囊内的剩余油量较少时，靠近泵头位置处的油脂受到上侧油脂的压力就越来越小，甚至消失，此时所需加载装置施加的压力较大。但是结合上述专利文件中的润滑装置可以看出，通过压力弹簧加载时，在油囊中润滑油脂较多时，压力弹簧的压缩量较大，对油脂施加的力较大，而在油囊中的润滑油脂较少时，压力弹簧的压缩量小，对油脂施加的力较小，这与上述分析的油脂在不同余量时所需加载压力的关系恰恰相反，这也就出现在油囊中油量较多，所需加载装置的加载压力较小时，弹簧反而提供较大的加载力，在油囊中油量较少，所需加载装置的加载压力较大时，弹簧反而无法提供较大的加载力的情况，这就对润滑装置的正常工作造成一定程度的影响。
4.此外，采用弹簧作为加载力的发生源，由于弹簧随着伸缩量的变化其输出的弹性压力也随之变化，无法输出恒定的加载压力，这在一定程度上也会对润滑装置正常泵出润滑油脂造成不良影响。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于提供一种泵头组件，用以解决现有的润滑装置采用弹簧作为加载装置的加载力发生源所导致的对油脂加载效果差，油泵泵油不可靠的问题。同时，本发明的目的还在于提供一种润滑装置，用以解决现有的润滑装置采用弹簧作为加载装置的加载力发生源所导致的对油脂加载效果差，油泵泵油不可靠的问题。本发明还提供了一种集中润滑系统，用以解决现有的集中润滑系统中润滑装置采用弹簧作为加载装置的加载力发生源所导致的对油脂加载效果差，油泵泵油不可靠的问题。
6.本发明的泵头组件包括：
泵头，用于泵送润滑脂，其上具有油囊安装结构；导向部件，安装在泵头上；随动防退锁止结构；受控加载装置，通过随动防退锁止结构滑动安装在导向部件上，通过油囊的囊底对油囊加载，受控加载装置包括动力驱动装置和控制装置，控制装置控制动力驱动装置根据设定方式对油囊的囊底进行加载；油囊在以开口朝下的方式安装在泵头上时，受控加载装置处于油囊的上方，在油囊不足以支撑受控加载装置时，受控加载装置在重力作用下沿导向部件向下滑动；或者，泵头组件包括随动压簧以及处于油囊的背向泵头一侧的弹簧挡座，弹簧挡座与泵头相对固定，随动压簧作用于弹簧挡座和受控加载装置之间并施加给受控加载装置朝向油囊运动的作用力；随动防退锁止结构包含有单向锁止结构而在使用时通过单向锁止避免受控加载装置相对导向部件背向泵头移动，进而避免受控加载装置与油囊之间的压力解除，在单向锁止结构解锁时，受控加载装置可相对导向部件往复移动。
7.本发明的泵头组件在使用时，通过受控加载装置对油囊进行加载，能够控制开始加载的时机或者加载力的大小与变化，可以根据环境温度、油囊内的油量以及泵头油泵的工作情况设定加载情况，能够保证润滑装置保持较好的、较为稳定的供油状态；受控加载装置通过随动防退锁止结构滑动安装在导向部件上，在使用时，油囊油量减少而液位下降，受控加载装置能够始终跟随油囊的底部，为对油囊的加载实时做准备，这样受控加载装置的整体高度无需设置的较大，受控加载装置在加载时的伸出长度也无需设置的较大，能够降低整个润滑装置的高度。整体来看，本发明的润滑装置占用空间小、能够稳定输出润滑油脂，工作性能稳定可靠。
8.作为一种优化的方案，在有随动压簧提供给受控加载装置朝向油囊的弹性力时，导向部件为固定连接在泵头上的导向柱，导向柱有两个以上，弹簧挡座固定连接在导向柱的背向泵头的一端，随动压簧套装在导向柱上且作用于弹簧挡座和随动防退锁止结构之间。采用这种方式，随动压簧的布置方式较为便捷，整个润滑装置的结构较为简单。
9.作为进一步的优化，所述导向部件的背向泵头的一端固定安装有用于将随动压簧以及受控加载装置拉回至远离泵头的极限位置的卷扬机构。在油囊高度较高时，需要的随动压簧长度较长，这样在随动压簧处于压缩状态时压缩量较大，弹性作用力较大，通过设置卷扬机构能够较为轻松的将随动压簧拉回至压缩状态，这样在更换油囊时较为方便。
10.更为具体的，所述卷扬机构包括卷盘和缠绕在卷盘上的拉线，拉线的下端连接在受控加载装置和/或随动防退锁止结构上。
11.作为另一种优化的方案，所述动力驱动装置包括用于向油囊的囊底加载的液压缸以及连接所述泵头和液压缸的液压管路，润滑油脂构成加载介质，润滑装置还包括用于监测油囊液位并在处于设定最低液位时给控制装置反馈信号以控制润滑装置停机的低液位检测模块。采用液压缸作为动力驱动装置且通过润滑油脂作为动力介质，大大减少了润滑装置的配套部件，降低了润滑装置的整体成本。
12.进一步的，液压管路上还设有电磁阀，液压管路上设有手动泄压开关，润滑装置还包括用于监测油囊液位的加载液位检测模块，受控加载装置至少具有一个设定加载液位，
并在油囊液位处于对应设定加载液位时，加载液位检测模块给控制装置反馈信号，以控制所述受控加载装置导通电磁阀进行加载。这样不仅能够在油囊处于不同液位时控制伸缩杆提供不同的加载力，而且还能通过手动泄压开关在更换油囊前、后分别导通和断开液压管路，提高了润滑装置的使用便捷性。
13.或者作为另一种优化方案，所述动力驱动装置包括用于向油囊的囊底加载的伸缩缸以及针对伸缩缸配置的动力泵和介质管路，伸缩缸为液压缸或气压缸，润滑装置还包括用于监测油囊液位并在处于设定最低液位时给控制装置反馈信号以控制润滑装置停机的低液位检测模块；或者，所述动力驱动装置包括电动推杆。这样的方式能够使加载和泵头独立开来，降低了控制的难度。
14.作为一种优化方案，所述动力驱动装置包括用于向油囊的囊底加载的伸缩缸，伸缩缸还配有提供给活塞杆回缩的作用力的回缩弹簧以在液压缸泄压时带动活塞杆回位，进而使受控加载装置因油压施加给油囊的作用力解除。通过回缩弹簧在泵头工作结束后，油囊无需加载，此时，伸缩缸连接的加载控制管路泄压后伸缩缸的活塞杆在回缩弹簧的作用下缩回缸体内，便于伸缩缸进一步跟进油囊，为下一次伸出加载做准备。而且，设置回缩弹簧也便于在伸缩缸对油囊加载过程中油囊油量减少时，活塞杆在缸体内介质压力和弹簧弹力的共同作用下自动向外伸出以保持对油囊稳定加载压力，方便受控加载装置的控制和调节。
15.作为一种优化方案，所述受控加载装置还包括处于加载装置动作输出端和油囊之间的加载盘。这样能够对油囊的底部施加均匀稳定的加载力，便于油囊液位均匀下降。
16.作为一种优化方案，所述导向部件为导向立柱，导向立柱有两个以上，各导向立柱均布在所述油囊的外围，受控加载装置包括固定座，所述动力驱动装置固定在固定座上，固定座通过随动防退锁止结构安装在导向立柱上。采用导向立柱作为导向部件，结构简单、占用空间小，与导向立柱配合的随动防退锁止结构的占用空间也较小。
17.更详细地，所述随动防退锁止结构包括外锁套，导向立柱穿过外锁套且与外锁套的内壁围成小端朝下、大端朝上的楔形空间，所述楔形空间中装有锁止件，所述楔形空间和锁止件构成所述单向锁止结构，而在随动防退锁止结构相对导向立柱上移时，通过锁止件与楔形空间的楔形壁面的楔紧实现防退，随动防退锁止结构还包括解锁部件，解锁部件可相对外锁套上下移动，并可带动锁止件移动至楔形空间的大端，从而实现单向锁止结构的解锁。通过锁止件与楔形空间之间实现单向锁止，结构简单，不仅逆向锁紧较为可靠，而且顺向滑动较为流畅，使用起来比较方便。
18.进一步的，所述锁止件为钢球，所述楔形空间内围绕导向立柱设置若干个所述钢球。采用钢球作为锁止件，其在楔形空间内移动较为灵活，能够较为顺畅的楔紧和放松，提高了装置使用的便捷性和可靠性。
19.更进一步的，楔形空间内还设有提供给锁止件朝向楔形空间的小端的作用力的限位弹性结构。这样在润滑装置平置状态或倾斜装置时，通过限位弹性结构依然能够保持锁止件在自然状态下处于楔形空间的小端，可靠的保持单向锁止。
20.作为进一步的优化，所述随动防退锁止结构还包括连接套，连接套将外锁套和固定座连接为一体。这种方式方便的实现随动防退锁止结构与固定座之间的可拆连接，便于装配。
21.作为另一种优化方案，所述导向立柱有两个，固定座包括与随动防退锁止结构固定连接的左、右座体，左、右座体分别通过随动防退锁止结构可转动的安装在两导向立柱上，动力驱动装置分别与左、右座体可拆连接。这种结构设计，在需要拆卸动力驱动装置装取油囊时，动力驱动装置可以和左、右座体中的一个或两个拆卸开，而且左、右座体还均能够相对导向立柱转动而进一步让开更大的空间，比较方便油囊装取。
22.进一步的，所述可拆连接为销轴连接。这种连接方式结构简单，拆装方便。
23.作为另一种优化方案，所述泵头内设有连通泵头内腔和泵头外侧的排气结构。通过设置排气结构能够避免在润滑油脂向泵头内腔中填充时，其内的空气无法排出而裹挟在润滑油脂中影响泵头正常抽注油的问题发生。
24.进一步的，所述排气结构包括布置在泵头内腔顶部位置的排气管，排气管在其长度方向上间隔设有多个气孔，泵头的壳体上安装有连通泵头内腔和泵头外侧、且可被封堵的排气接头，排气管的内腔与排气接头连通。这种排气结构通过气孔形成更多的气体出口，更容易使泵头内腔中的空气完全排空，提升排气效果。
25.作为另一种优化方案，所述泵头上设有沿油囊压缩方向为油囊导向的导向结构。通过导向结构能够更好的保持油囊的状态，避免油囊歪斜，保证加载效果。
26.进一步的，所述导向结构可简单设置为导向筒。
27.更进一步的，所述导向筒具有开合门以用于取放油囊。
28.作为另一种优化方案，润滑装置外部还套设有透明的防尘罩或防尘袋，以对润滑装置进行防尘防护。
29.作为另一种优化方案，所述受控加载装置和/或防退锁止结构上设有配重。通过设置配重，能够更好的保证受控加载装置相对油囊的随动跟进。
30.此外，所述泵头和/或受控加载装置上设有朝向油囊的尖刺，所述尖刺用于在受控加载装置挤压油囊时刺入油囊，并在油囊回弹时于刺入处形成连通油囊内外的连通孔。使用时尖刺能够刺破油囊，由于润滑油脂粘度高、油囊自身具有弹性，润滑油脂不会由尖刺与油囊相接处流出，防止润滑油脂外漏。加载机构卸载，油囊回弹时，油囊上被刺破处形成连通孔，外部的空气可以进入到油囊内，油囊内的负压被解除，防止对泵头内的润滑油脂进行抽吸，进而防止出现后续的润滑油脂内混入气体的情况发生。
31.本发明的润滑装置包括：泵头，用于泵送润滑脂；油囊，密封安装在泵头上，可压缩；导向部件，安装在泵头上；随动防退锁止结构；受控加载装置，通过随动防退锁止结构滑动安装在导向部件上，通过油囊的囊底对油囊加载，受控加载装置包括动力驱动装置和控制装置，控制装置控制动力驱动装置根据设定方式对油囊的囊底进行加载；油囊在以开口朝下的方式安装在泵头上时，受控加载装置处于油囊的上方，在油囊不足以支撑受控加载装置时，受控加载装置在重力作用下沿导向部件向下滑动；或者，润滑装置包括随动压簧以及处于油囊的背向泵头一侧的弹簧挡座，弹簧挡座与泵头相对固定，随动压簧作用于弹簧挡座和受控加载装置之间并施加给受控加载装置朝向油囊运动的作用
力；随动防退锁止结构包含有单向锁止结构而在使用时通过单向锁止避免受控加载装置相对导向部件背向泵头移动，进而避免受控加载装置与油囊之间的压力解除，在单向锁止结构解锁时，受控加载装置可相对导向部件往复移动。
32.本发明的润滑装置通过受控加载装置对油囊进行加载，能够控制开始加载的时机或者加载力的大小与变化，可以根据环境温度、油囊内的油量以及泵头油泵的工作情况设定加载情况，能够保证润滑装置保持较好的、较为稳定的供油状态；受控加载装置通过随动防退锁止结构滑动安装在导向部件上，在使用时，油囊油量减少而液位下降，受控加载装置能够始终跟随油囊的底部，为对油囊的加载实时做准备，这样受控加载装置的整体高度无需设置的较大，受控加载装置在加载时的伸出长度也无需设置的较大，能够降低整个润滑装置的高度。整体来看，本发明的润滑装置占用空间小、能够稳定输出润滑油脂，工作性能稳定可靠。
33.作为一种优化的方案，在有随动压簧提供给受控加载装置朝向油囊的弹性力时，导向部件为固定连接在泵头上的导向柱，导向柱有两个以上，弹簧挡座固定连接在导向柱的背向泵头的一端，随动压簧套装在导向柱上且作用于弹簧挡座和随动防退锁止结构之间。采用这种方式，随动压簧的布置方式较为便捷，整个润滑装置的结构较为简单。
34.作为进一步的优化，所述导向部件的背向泵头的一端固定安装有用于将随动压簧以及受控加载装置拉回至远离泵头的极限位置的卷扬机构。在油囊高度较高时，需要的随动压簧长度较长，这样在随动压簧处于压缩状态时压缩量较大，弹性作用力较大，通过设置卷扬机构能够较为轻松的将随动压簧拉回至压缩状态，这样在更换油囊时较为方便。
35.更为具体的，所述卷扬机构包括卷盘和缠绕在卷盘上的拉线，拉线的下端连接在受控加载装置和/或随动防退锁止结构上。
36.作为另一种优化的方案，所述动力驱动装置包括用于向油囊的囊底加载的液压缸以及连接所述泵头和液压缸的液压管路，润滑油脂构成加载介质，润滑装置还包括用于监测油囊液位并在处于设定最低液位时给控制装置反馈信号以控制润滑装置停机的低液位检测模块。采用液压缸作为动力驱动装置且通过润滑油脂作为动力介质，大大减少了润滑装置的配套部件，降低了润滑装置的整体成本。
37.进一步的，液压管路上还设有电磁阀，液压管路上设有手动泄压开关，润滑装置还包括用于监测油囊液位的加载液位检测模块，受控加载装置至少具有一个设定加载液位，并在油囊液位处于对应设定加载液位时，加载液位检测模块给控制装置反馈信号，以控制所述受控加载装置导通电磁阀进行加载。这样不仅能够在油囊处于不同液位时控制伸缩杆提供不同的加载力，而且还能通过手动泄压开关在更换油囊前、后分别导通和断开液压管路，提高了润滑装置的使用便捷性。
38.或者作为另一种优化方案，所述动力驱动装置包括用于向油囊的囊底加载的伸缩缸以及针对伸缩缸配置的动力泵和介质管路，伸缩缸为液压缸或气压缸，润滑装置还包括用于监测油囊液位并在处于设定最低液位时给控制装置反馈信号以控制润滑装置停机的低液位检测模块；或者，所述动力驱动装置包括电动推杆。这样的方式能够使加载和泵头独立开来，降低了控制的难度。
39.作为一种优化方案，所述动力驱动装置包括用于向油囊的囊底加载的伸缩缸，伸
缩缸还配有提供给活塞杆回缩的作用力的回缩弹簧以在液压缸泄压时带动活塞杆回位，进而使受控加载装置因油压施加给油囊的作用力解除。通过回缩弹簧在泵头工作结束后，油囊无需加载，此时，伸缩缸连接的加载控制管路泄压后伸缩缸的活塞杆在回缩弹簧的作用下缩回缸体内，便于伸缩缸进一步跟进油囊，为下一次伸出加载做准备。而且，设置回缩弹簧也便于在伸缩缸对油囊加载过程中油囊油量减少时，活塞杆在缸体内介质压力和弹簧弹力的共同作用下自动向外伸出以保持对油囊稳定加载压力，方便受控加载装置的控制和调节。
40.作为一种优化方案，所述受控加载装置还包括处于加载装置动作输出端和油囊之间的加载盘。这样能够对油囊的底部施加均匀稳定的加载力，便于油囊液位均匀下降。
41.作为一种优化方案，所述导向部件为导向立柱，导向立柱有两个以上，各导向立柱均布在所述油囊的外围，受控加载装置包括固定座，所述动力驱动装置固定在固定座上，固定座通过随动防退锁止结构安装在导向立柱上。采用导向立柱作为导向部件，结构简单、占用空间小，与导向立柱配合的随动防退锁止结构的占用空间也较小。
42.更详细地，所述随动防退锁止结构包括外锁套，导向立柱穿过外锁套且与外锁套的内壁围成小端朝下、大端朝上的楔形空间，所述楔形空间中装有锁止件，所述楔形空间和锁止件构成所述单向锁止结构，而在随动防退锁止结构相对导向立柱上移时，通过锁止件与楔形空间的楔形壁面的楔紧实现防退，随动防退锁止结构还包括解锁部件，解锁部件可相对外锁套上下移动，并可带动锁止件移动至楔形空间的大端，从而实现单向锁止结构的解锁。通过锁止件与楔形空间之间实现单向锁止，结构简单，不仅逆向锁紧较为可靠，而且顺向滑动较为流畅，使用起来比较方便。
43.进一步的，所述锁止件为钢球，所述楔形空间内围绕导向立柱设置若干个所述钢球。采用钢球作为锁止件，其在楔形空间内移动较为灵活，能够较为顺畅的楔紧和放松，提高了装置使用的便捷性和可靠性。
44.更进一步的，楔形空间内还设有提供给锁止件朝向楔形空间的小端的作用力的限位弹性结构。这样在润滑装置平置状态或倾斜装置时，通过限位弹性结构依然能够保持锁止件在自然状态下处于楔形空间的小端，可靠的保持单向锁止。
45.作为进一步的优化，所述随动防退锁止结构还包括连接套，连接套将外锁套和固定座连接为一体。这种方式方便的实现随动防退锁止结构与固定座之间的可拆连接，便于装配。
46.作为另一种优化方案，所述导向立柱有两个，固定座包括与随动防退锁止结构固定连接的左、右座体，左、右座体分别通过随动防退锁止结构可转动的安装在两导向立柱上，动力驱动装置分别与左、右座体可拆连接。这种结构设计，在需要拆卸动力驱动装置装取油囊时，动力驱动装置可以和左、右座体中的一个或两个拆卸开，而且左、右座体还均能够相对导向立柱转动而进一步让开更大的空间，比较方便油囊装取。
47.进一步的，所述可拆连接为销轴连接。这种连接方式结构简单，拆装方便。
48.作为另一种优化方案，所述泵头内设有连通泵头内腔和泵头外侧的排气结构。通过设置排气结构能够避免在润滑油脂向泵头内腔中填充时，其内的空气无法排出而裹挟在润滑油脂中影响泵头正常抽注油的问题发生。
49.进一步的，所述排气结构包括布置在泵头内腔顶部位置的排气管，排气管在其长
度方向上间隔设有多个气孔，泵头的壳体上安装有连通泵头内腔和泵头外侧、且可被封堵的排气接头，排气管的内腔与排气接头连通。这种排气结构通过气孔形成更多的气体出口，更容易使泵头内腔中的空气完全排空，提升排气效果。
50.作为另一种优化方案，所述油囊外围设有沿油囊压缩方向为油囊导向的导向结构。通过导向结构能够更好的保持油囊的状态，避免油囊歪斜，保证加载效果。
51.进一步的，所述导向结构可简单设置为导向筒。
52.更进一步的，所述导向筒具有开合门以用于取放油囊。
53.作为另一种优化方案，润滑装置外部还套设有透明的防尘罩或防尘袋，以对润滑装置进行防尘防护。
54.作为另一种优化方案，所述受控加载装置和/或防退锁止结构上设有配重。通过设置配重，能够更好的保证受控加载装置相对油囊的随动跟进。
55.此外，所述泵头和/或受控加载装置上设有朝向油囊的尖刺，所述尖刺用于在受控加载装置挤压油囊时刺入油囊，并在油囊回弹时于刺入处形成连通油囊内外的连通孔。使用时尖刺能够刺破油囊，由于润滑油脂粘度高、油囊自身具有弹性，润滑油脂不会由尖刺与油囊相接处流出，防止润滑油脂外漏。加载机构卸载，油囊回弹时，油囊上被刺破处形成连通孔，外部的空气可以进入到油囊内，油囊内的负压被解除，防止对泵头内的润滑油脂进行抽吸，进而防止出现后续的润滑油脂内混入气体的情况发生。
56.作为进一步优化的方案，所述油囊为波纹式油囊，包括囊体，囊体圆周囊壁为可沿长度方向压缩折叠的褶皱状。这种油囊的可伸缩性较好，在伸展状态和压缩状态占用空间较小。
57.作为一种优化方案，所述受控加载装置还包括处于加载装置动作输出端和油囊之间的加载盘，加载盘的朝向油囊的一侧面具有凸台结构，而使该侧面形成台阶面，加载盘通过该台阶面对油囊进行加载。这样在将油囊压到最低位置处时，凸台结构能够压入油囊的褶皱所围成的中部空间中，更有利于将油囊中的润滑油脂全部压出，提高润滑油脂利用率。
58.进一步的，所述油囊的囊底具有朝向开口方向凹陷的内凹结构。这样刚好与加载盘的结构相适配，有利于保证两者之间加载的稳定性，避免加载盘的凸台结构在对油囊的囊底施压时导致油囊囊底破损。
59.更进一步的，加载盘的盘面不小于油囊的直径。能够对油囊的整个底部施加均匀稳定的加载力。
60.本发明的集中润滑系统包括：分配器及润滑装置；分配器进油端通过主油管路与润滑装置连通，分配器出油端通过分油管路与各润滑点位连通；润滑装置包括：泵头，用于泵送润滑脂；油囊，密封安装在泵头上，可压缩；导向部件，安装在泵头上；随动防退锁止结构；受控加载装置，通过随动防退锁止结构滑动安装在导向部件上，通过油囊的囊底对油
囊加载，受控加载装置包括动力驱动装置和控制装置，控制装置控制动力驱动装置根据设定方式对油囊的囊底进行加载；油囊在以开口朝下的方式安装在泵头上时，受控加载装置处于油囊的上方，在油囊不足以支撑受控加载装置时，受控加载装置在重力作用下沿导向部件向下滑动；或者，润滑装置包括随动压簧以及处于油囊的背向泵头一侧的弹簧挡座，弹簧挡座与泵头相对固定，随动压簧作用于弹簧挡座和受控加载装置之间并施加给受控加载装置朝向油囊运动的作用力；随动防退锁止结构包含有单向锁止结构而在使用时通过单向锁止避免受控加载装置相对导向部件背向泵头移动，进而避免受控加载装置与油囊之间的压力解除，在单向锁止结构解锁时，受控加载装置可相对导向部件往复移动。
61.本发明的集中润滑系统所包含的润滑装置通过受控加载装置对油囊进行加载，能够控制开始加载的时机或者加载力的大小与变化，可以根据环境温度、油囊内的油量以及泵头油泵的工作情况设定加载情况，能够保证润滑装置保持较好的、较为稳定的供油状态；受控加载装置通过随动防退锁止结构滑动安装在导向部件上，在使用时，油囊油量减少而液位下降，受控加载装置能够始终跟随油囊的底部，为对油囊的加载实时做准备，这样受控加载装置的整体高度无需设置的较大，受控加载装置在加载时的伸出长度也无需设置的较大，能够降低整个润滑装置的高度。
62.作为一种优化的方案，在有随动压簧提供给受控加载装置朝向油囊的弹性力时，导向部件为固定连接在泵头上的导向柱，导向柱有两个以上，弹簧挡座固定连接在导向柱的背向泵头的一端，随动压簧套装在导向柱上且作用于弹簧挡座和随动防退锁止结构之间。采用这种方式，随动压簧的布置方式较为便捷，整个润滑装置的结构较为简单。
63.作为进一步的优化，所述导向部件的背向泵头的一端固定安装有用于将随动压簧以及受控加载装置拉回至远离泵头的极限位置的卷扬机构。在油囊高度较高时，需要的随动压簧长度较长，这样在随动压簧处于压缩状态时压缩量较大，弹性作用力较大，通过设置卷扬机构能够较为轻松的将随动压簧拉回至压缩状态，这样在更换油囊时较为方便。
64.更为具体的，所述卷扬机构包括卷盘和缠绕在卷盘上的拉线，拉线的下端连接在受控加载装置和/或随动防退锁止结构上。
65.作为另一种优化的方案，所述动力驱动装置包括用于向油囊的囊底加载的液压缸以及连接所述泵头和液压缸的液压管路，润滑油脂构成加载介质，润滑装置还包括用于监测油囊液位并在处于设定最低液位时给控制装置反馈信号以控制润滑装置停机的低液位检测模块。采用液压缸作为动力驱动装置且通过润滑油脂作为动力介质，大大减少了润滑装置的配套部件，降低了润滑装置的整体成本。
66.进一步的，液压管路上还设有电磁阀，液压管路上设有手动泄压开关，润滑装置还包括用于监测油囊液位的加载液位检测模块，受控加载装置至少具有一个设定加载液位，并在油囊液位处于对应设定加载液位时，加载液位检测模块给控制装置反馈信号，以控制所述受控加载装置导通电磁阀进行加载。这样不仅能够在油囊处于不同液位时控制伸缩杆提供不同的加载力，而且还能通过手动泄压开关在更换油囊前、后分别导通和断开液压管路，提高了润滑装置的使用便捷性。
67.或者作为另一种优化方案，所述动力驱动装置包括用于向油囊的囊底加载的伸缩
缸以及针对伸缩缸配置的动力泵和介质管路，伸缩缸为液压缸或气压缸，润滑装置还包括用于监测油囊液位并在处于设定最低液位时给控制装置反馈信号以控制润滑装置停机的低液位检测模块；或者，所述动力驱动装置包括电动推杆。这样的方式能够使加载和泵头独立开来，降低了控制的难度。
68.作为一种优化方案，所述动力驱动装置包括用于向油囊的囊底加载的伸缩缸，伸缩缸还配有提供给活塞杆回缩的作用力的回缩弹簧以在液压缸泄压时带动活塞杆回位，进而使受控加载装置因油压施加给油囊的作用力解除。通过回缩弹簧在泵头工作结束后，油囊无需加载，此时，伸缩缸连接的加载控制管路泄压后伸缩缸的活塞杆在回缩弹簧的作用下缩回缸体内，便于伸缩缸进一步跟进油囊，为下一次伸出加载做准备。而且，设置回缩弹簧也便于在伸缩缸对油囊加载过程中油囊油量减少时，活塞杆在缸体内介质压力和弹簧弹力的共同作用下自动向外伸出以保持对油囊稳定加载压力，方便受控加载装置的控制和调节。
69.作为一种优化方案，所述受控加载装置还包括处于加载装置动作输出端和油囊之间的加载盘。这样能够对油囊的底部施加均匀稳定的加载力，便于油囊液位均匀下降。
70.作为一种优化方案，所述导向部件为导向立柱，导向立柱有两个以上，各导向立柱均布在所述油囊的外围，受控加载装置包括固定座，所述动力驱动装置固定在固定座上，固定座通过随动防退锁止结构安装在导向立柱上。采用导向立柱作为导向部件，结构简单、占用空间小，与导向立柱配合的随动防退锁止结构的占用空间也较小。
71.更详细地，所述随动防退锁止结构包括外锁套，导向立柱穿过外锁套且与外锁套的内壁围成小端朝下、大端朝上的楔形空间，所述楔形空间中装有锁止件，所述楔形空间和锁止件构成所述单向锁止结构，而在随动防退锁止结构相对导向立柱上移时，通过锁止件与楔形空间的楔形壁面的楔紧实现防退，随动防退锁止结构还包括解锁部件，解锁部件可相对外锁套上下移动，并可带动锁止件移动至楔形空间的大端，从而实现单向锁止结构的解锁。通过锁止件与楔形空间之间实现单向锁止，结构简单，不仅逆向锁紧较为可靠，而且顺向滑动较为流畅，使用起来比较方便。
72.进一步的，所述锁止件为钢球，所述楔形空间内围绕导向立柱设置若干个所述钢球。采用钢球作为锁止件，其在楔形空间内移动较为灵活，能够较为顺畅的楔紧和放松，提高了装置使用的便捷性和可靠性。
73.更进一步的，楔形空间内还设有提供给锁止件朝向楔形空间的小端的作用力的限位弹性结构。这样在润滑装置平置状态或倾斜装置时，通过限位弹性结构依然能够保持锁止件在自然状态下处于楔形空间的小端，可靠的保持单向锁止。
74.作为进一步的优化，所述随动防退锁止结构还包括连接套，连接套将外锁套和固定座连接为一体。这种方式方便的实现随动防退锁止结构与固定座之间的可拆连接，便于装配。
75.作为另一种优化方案，所述导向立柱有两个，固定座包括与随动防退锁止结构固定连接的左、右座体，左、右座体分别通过随动防退锁止结构可转动的安装在两导向立柱上，动力驱动装置分别与左、右座体可拆连接。这种结构设计，在需要拆卸动力驱动装置装取油囊时，动力驱动装置可以和左、右座体中的一个或两个拆卸开，而且左、右座体还均能够相对导向立柱转动而进一步让开更大的空间，比较方便油囊装取。
76.进一步的，所述可拆连接为销轴连接。这种连接方式结构简单，拆装方便。
77.作为另一种优化方案，所述泵头内设有连通泵头内腔和泵头外侧的排气结构。通过设置排气结构能够避免在润滑油脂向泵头内腔中填充时，其内的空气无法排出而裹挟在润滑油脂中影响泵头正常抽注油的问题发生。
78.进一步的，所述排气结构包括布置在泵头内腔顶部位置的排气管，排气管在其长度方向上间隔设有多个气孔，泵头的壳体上安装有连通泵头内腔和泵头外侧、且可被封堵的排气接头，排气管的内腔与排气接头连通。这种排气结构通过气孔形成更多的气体出口，更容易使泵头内腔中的空气完全排空，提升排气效果。
79.作为另一种优化方案，所述油囊外围设有沿油囊压缩方向为油囊导向的导向结构。通过导向结构能够更好的保持油囊的状态，避免油囊歪斜，保证加载效果。
80.进一步的，所述导向结构可简单设置为导向筒。
81.更进一步的，所述导向筒具有开合门以用于取放油囊。
82.作为另一种优化方案，润滑装置外部还套设有透明的防尘罩或防尘袋，以对润滑装置进行防尘防护。
83.作为另一种优化方案，所述受控加载装置和/或防退锁止结构上设有配重。通过设置配重，能够更好的保证受控加载装置相对油囊的随动跟进。
84.此外，所述泵头和/或受控加载装置上设有朝向油囊的尖刺，所述尖刺用于在受控加载装置挤压油囊时刺入油囊，并在油囊回弹时于刺入处形成连通油囊内外的连通孔。使用时尖刺能够刺破油囊，由于润滑油脂粘度高、油囊自身具有弹性，润滑油脂不会由尖刺与油囊相接处流出，防止润滑油脂外漏。加载机构卸载，油囊回弹时，油囊上被刺破处形成连通孔，外部的空气可以进入到油囊内，油囊内的负压被解除，防止对泵头内的润滑油脂进行抽吸，进而防止出现后续的润滑油脂内混入气体的情况发生。
85.作为进一步优化的方案，所述油囊为波纹式油囊，包括囊体，囊体圆周囊壁为可沿长度方向压缩折叠的褶皱状。这种油囊的可伸缩性较好，在伸展状态和压缩状态占用空间较小。
86.作为一种优化方案，所述受控加载装置还包括处于加载装置动作输出端和油囊之间的加载盘，加载盘的朝向油囊的一侧面具有凸台结构，而使该侧面形成台阶面，加载盘通过该台阶面对油囊进行加载。这样在将油囊压到最低位置处时，凸台结构能够压入油囊的褶皱所围成的中部空间中，更有利于将油囊中的润滑油脂全部压出，提高润滑油脂利用率。
87.进一步的，所述油囊的囊底具有朝向开口方向凹陷的内凹结构。这样刚好与加载盘的结构相适配，有利于保证两者之间加载的稳定性，避免加载盘的凸台结构在对油囊的囊底施压时导致油囊囊底破损。
88.更进一步的，加载盘的盘面不小于油囊的直径。能够对油囊的整个底部施加均匀稳定的加载力。
89.此外，可选地，所述集中润滑系统为递进式集中润滑系统或双线式集中润滑系统或单线式集中润滑系统或多线式集中润滑系统。
附图说明
90.图1为本发明的集中润滑系统的实施例中润滑装置的结构示意图；
图2为图1所示润滑装置的主视图；图3为图2所示润滑装置中过两个导向立柱的轴线的剖面图；图4为图3中a处的放大图；图5为本发明的具有两级加载的递进集中润滑系统的实施例的液压原理图；图6为本发明的具有两级加载的双线集中润滑系统的实施例的液压原理图；图7为本发明的具有两级加载的单线集中润滑系统的实施例的液压原理图；图8为本发明的具有三级加载的递进集中润滑系统的实施例的液压原理图；图9为本发明的集中润滑系统的第二种典型实施方式中润滑装置的结构示意图；图10为图9所示的润滑装置中泵头以上部分结构的剖切图；图11为图10中随动防退锁止结构与导向立柱配合结构的放大图；图12为图9所示实施例中显示受控加载装置安装方式的结构示意图；图13为泵头内部结构示意图；图中：1-泵头；10-油囊安装座；11-溢流阀；17-环形排气管；170-气孔；18-排气接头；2-油囊；3-导向立柱；30-上部加强座；4-防护罩壳；50-固定座；501-右座体；502-左座体；503-弹簧插销；504-安装架；51-伸缩缸；510-缸体连接板；512-活塞杆；52-加载盘；53-回缩弹簧；6-外锁套；60-内锥面；61-预紧螺母；62-钢球；63-夹紧套；64-解锁螺套；65-顶推套；67-压簧；68-挡球环；70-停机开关；71-加载开关；72-重压加载开关；80-加注油路换向阀；81-加载油路换向阀；89-手动泄压开关；900-卷扬机构；901-拉线。
具体实施方式
91.为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明，即所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
92.因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
93.需要说明的是，术语“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
94.以下结合实施例对本发明的特征和性能作进一步的详细描述。
95.本发明的集中润滑系统的具体实施例：本发明的集中润滑系统可用在大型车辆或大型工程设备等场合，以对车辆或工程设备的需润滑点位间断性的定时加注润滑油脂。
96.集中润滑系统包括润滑装置、从润滑装置引出并延伸至各润滑点位的润滑油路以及用于控制整个系统的控制模块。本发明的集中润滑系统主要改进涉及如何在润滑装置的
加注油泵工作以向润滑点位加注油脂时，灵活可靠的对润滑装置的油脂进行施压加载，以保证粘稠度较高的润滑油脂能够在不同的环境（例如室外高、低温的不同情况下）、不同的阶段（例如储油容器中具有不同油量时）顺利地、可靠地被加注油泵抽吸。
97.具体地，润滑装置的结构如图1-4所示，从结构上讲，包括泵头1以及油囊2，油囊2开口朝下的密封安装在泵头1上的油囊安装座10上，以便油囊2中的润滑油脂进入泵头1，被泵头1中的柱塞泵抽吸。泵头1内设有连通泵头内腔和泵头外侧的排气结构，通过设置排气结构能够避免在润滑油脂向泵头内腔中填充时，其内的空气无法排出而裹挟在润滑油脂中影响泵头正常抽注油的问题发生。具体的，如图13所示，排气结构包括布置在泵头内腔顶部位置的环形排气管17，环形排气管17的周长上间隔设有多个气孔170，泵头1的壳体上安装有连通泵头内腔和泵头外侧的排气接头18，环形排气管17的内腔与排气接头18连通。这种排气结构通过贯通孔形成更多的气体出口，更容易使泵头内腔中的空气完全排空，提升排气效果。由于润滑油脂自身的粘稠度较高、流动性较差，倒置的油囊2中的润滑油脂很多时候会出现不能很好的流动到泵头1内，柱塞泵在抽吸时容易导致抽空的现象，这就使整个润滑系统表现出无法正常稳定的向润滑点位供油的问题。经过实际使用考察发现，在环境温度较低、润滑油脂粘稠度增大时润滑油脂不能顺利进入泵头，在油囊中的润滑油脂余量较少，自重较轻时润滑油脂不能顺利进入泵头。因此，针对这些问题，本发明的润滑装置针对性的改进设计了能够根据不同使用环境和使用条件针对性的对油囊中的润滑油脂加压，以促使其能够顺利可靠的进入泵头的受控加载装置。
98.本实施例中，如图2所示，泵头1上在密封安装油囊2的一侧固定安装有导向部件，受控加载装置通过随动防退锁止结构滑动安装在导向部件上，受控加载装置处于油囊的上方，且能够对油囊的底部加载以促使其内的润滑油脂从下侧开口排出。其中，更加详细地，导向部件主要包括如图所示的两个导向立柱3，两个导向立柱3分别对称布置在油囊的两侧。受控加载装置包括与随动防退锁止结构固定连接的固定座50、固定安装在固定座50上的加载油缸51以及连接在加载油缸51的输出端的加载盘52，为了能够更加全面的对油囊加载，优选地，加载盘的盘面不小于油囊的直径，加载盘52的下侧面贴近油囊2的上端，且在加载油缸51的内腔充斥油压要使输出端向外伸出时，对油囊施压。本实施例中，油囊2为波纹式油囊，包括囊体，囊体圆周囊壁为可沿长度方向压缩折叠的褶皱状。这种油囊的可伸缩性较好，在伸展状态和压缩状态占用空间较小。
99.此外，在图9-10所示的另一种实施例中，加载盘52的朝向油囊的一侧面具有凸台结构，而使该侧面形成台阶面，加载盘52通过该台阶面对油囊进行加载，相应地，油囊的囊底具有朝向开口方向凹陷的内凹结构，这样刚好与加载盘的结构相适配，有利于保证两者之间加载的稳定性，避免加载盘的凸台结构在对油囊的囊底施压时导致油囊囊底破损。而且，从图9和10中还可以明显看出，其泵头上的油囊安装座10的中部具有上凸结构，这样在加载盘将油囊压紧到最低位置处时，加载盘上的凸台结构以及油囊安装座10上的上凸结构相互配合，挤压油囊中部空腔，便于油囊中部空腔中的润滑油脂被完全挤出，提高了油脂的利用率。
100.随动防退锁止结构从功能上讲，实现受控加载装置与导向部件的导向滑动配合，在润滑装置正常工作过程中，在受控加载装置即将相对导向部件上移时，能够可靠将受控加载装置锁紧，用以在受控加载装置向油囊输出加载作用力时保证其位置固定不变，而在
受控加载装置与油囊之间存在上下方向的间隔时，随动防退锁止结构能够使得受控加载装置相对导向部件向下滑动，紧跟在油囊的上端，以在需要时随时提供加载作用。更为具体的使用过程，会在下文详细展开描述。
101.本实施例中，随动防退锁止结构的具体结构形式如图4所示，包括外锁套6，外锁套6的内孔供导向立柱3穿过，外锁套6的内壁在靠近下端位置具有内锥面60，该内锥面60与导向立柱3围成环状楔形空间，锁止件和楔形空间构成单向锁止结构。随动防退锁止结构还包括处于楔形空间内的锁止件即钢球62以及旋装在外锁套6内孔上端处的预紧螺母61，预紧螺母61与外锁套围成的内腔中安装有向下顶压钢球62的弹簧，在弹簧的弹性顶压作用下，钢球62始终保持向楔形空间的小端运动的动作趋势，以在外锁套6即将相对导向立柱3向上移动时，钢球能够与外锁套6的内锥面配合楔紧外锁套和导向立柱。
102.本实施例中，随动防退锁止结构与受控加载装置的连接主要依靠外锁套6与夹紧套63夹紧固定座50。详见图4，外锁套6的下端外周面为台阶面，外锁套6通过台阶面穿过固定座50上的穿孔，夹紧套63旋装在外锁套6的向下伸出固定座50的一端上而将固定座50夹紧。在润滑装置使用之初，需要受控加载装置处于油囊的最上端，也就是导向立柱的靠近上端位置，那么为了能够方便的使随动防退锁止结构在导向立柱上向上移动，随动防退锁止结构还包括用于解除单向锁止结构锁止作用的解锁部件。本实施例中，解锁部件包括解锁螺套64以及顶推套65，解锁螺套64旋装在夹紧套63内，顶推套65滑动套装在导向立柱3上且上端插入外锁套的内孔中、伸入楔形空间内，解锁螺套64旋进时能够带动顶推套65上移进而顶推钢球62向楔形空间的大端移动，即可实现外锁套与导向立柱之间的解锁。
103.以上基本上从结构方面说明了受控加载装置是如何通过随动防退锁止结构安装在导向立柱上的，以下将从本发明的润滑系统的使用方式和工作过程方面进行详细说明。
104.首先，本发明的集中润滑系统可以为常见的递进润滑系统、单线润滑系统或双线润滑系统，图5-7分别简单的示出了针对三种润滑系统的液压原理图（无关部分未显示），不同的润滑系统从系统结构上来讲稍有不同，但是整个工作原理和方式相似。而且该三种液压原理图所示的实施方式具有一个共同点，即加载油缸51通过液压管路连接泵头1，此时，泵头泵送出的润滑油脂构成加载油缸51的加载介质。具体根据不同的使用环境和条件可以有以下几种不同情况。
105.在油囊内充满润滑油脂、环境温度适宜时，油囊上层的润滑油脂自身的重量作用于靠近泵头位置的润滑油脂上的作用力即可保证润滑油脂顺利进入柱塞泵，或者油囊上层的润滑油脂自身重量与受控加载装置自身重量之和作用于靠近泵头位置的润滑油脂上的作用力即可保证润滑油脂顺利进入柱塞泵。此种情况下，在泵头内的加注油泵工作向润滑点位加注润滑油脂时，无需受控加载装置启动。
106.在油囊内的润滑油脂消耗到一定程度，其内润滑油脂的重量以及受控加载装置的重量作用于加注油泵的进口位置的压力不足以保证润滑油脂可靠进入加注油泵的使用阶段，在泵头内的加注油泵工作向润滑点位加注润滑油脂时，需要启动受控加载装置提供给油囊额外的加载。
107.具体的加载过程为：在受控加载装置加载之前，加载油缸为缩回状态，且加载盘紧贴油囊的上端，在泵头1内的柱塞泵即加注油泵抽油工作之前或者同时，受配套的控制装置的控制，通过连接加载油缸51的液压管路向加载油缸51的内腔打入恒定压力，此时加载油
缸51的活塞杆通过加载盘作用到油囊2上恒定的加载力，使油囊中的润滑油脂在加注油泵的进口处具有一定的压力，便于油脂进入加注油泵。在加注油泵抽取油囊中的润滑油脂时，油囊2中的润滑油脂减少，油囊2高度降低，此时加载油缸51的活塞杆随之伸出，并始终以恒定的压力加载在油囊2的上端。在加注油泵单次加注工作完成后，从降低能耗以及下次加载控制方便的方面考虑，受控加载装置即可撤去加载作用，因此，本实施例中控制模块通过对液压管路的控制使加载油缸的缸体内撤去油压，此时，防退锁止结构以及受控加载装置受油囊的反向作用力为零，钢球与导向柱之间的摩擦力忽略不计，那么在受控加载装置的重力作用下，受控加载装置沿导向立柱下移，同时加载油缸的活塞杆缩回缸体内，等待下次加载过程。本实施例中，为了更加方便的在加载完成后使活塞杆缩回加载油缸，加载油缸还配置有提供给活塞杆512缩回方向的弹性力的回缩弹簧53，至此可知，加载油缸的有杆腔，即靠近活塞杆伸出端的缸体内腔并没有油液注入，为了避免活塞杆在伸出和缩回时收到腔内气压作用，该缸体内腔连通大气。此时，也可将回缩弹簧53安装在该缸体内腔中。当然，在其他实施方式中，加载油缸的有杆腔也可以连接液压油路，此时液压缸为双作用油缸，通过油压实现活塞杆的缩回。
108.通过上述的描述可知，上述过程中需要对油囊高度进行判断和识别，以控制在油囊高度处于不同的范围时，加注油泵工作时是否需要受控加载装置启动并主动对油囊进行加载。因此，本发明的集中润滑系统还包括有高度识别模块，即加载液位检测模块，用于识别油囊的高度。在识别到油囊处于设定高度（即油囊中上层润滑油脂的自身重量以及受控加载装置的自身重量之和所提供给加注油泵进口处的油脂的压力不足以保证润滑油脂能够顺利可靠的进入加注油泵的高度）以下位置时，可使受控加载装置处于对油囊进行加载的待命状态，以在加注油泵启动进行加注工作时，对油囊进行加载。
109.具体地，如图5，本实施例中的加载液位检测模块为加载开关71，加载开关71处于以上所定义的设定高度位置处，在油囊高度随着润滑油脂的不断消耗而逐渐下降，直至受控加载装置移动到该位置处该触发加载开关71后，加载开关71导通加载控制管路上连接的加载油路换向阀81的供电回路，在加注油泵启动加注工作并需要加载油缸施加加载力时，控制模块控制加载油路换向阀81根据需要换向即可。在油囊高度处于以上定义的设定高度位置以上时，受控加载装置自然处于设定高度位置以上，加载开关71处于断开状态，加载油路换向阀81的供电回路断开，而不能工作。
110.当然，在使用环境温度较低而导致润滑油脂粘稠度较大或加注油泵所需工作压力较高时，也有可能存在即使油囊充满润滑油脂，润滑油脂的自身重量和受控加载装置的自身重量之和作用于润滑油脂，润滑油脂在加注油泵进口处的压力也不能保证加注油泵能够顺利吸油的情况，此时，需要在润滑装置使用之初，即油囊满油状态，通过受控加载装置对油囊进行主动加载，此时无需设置加载开关，可使加载油路换向阀81的供电回路始终处于导通状态，在加注油泵启动加注工作并需要加载油缸施加加载力时，控制模块控制加载油路换向阀81根据需要换向即可。
111.如图5-7所示的三种集中润滑系统的液压原理图也可以看出，本实施例中，加载油缸51所连的加载控制管路与泵头1连接，以油囊2中的润滑油脂作为液压介质，通过泵头1所包含的溢流阀11所限定的压力来控制加载油缸的加载压力，而且部分集中润滑系统的加载油缸借助于加注油路上的加注油路换向阀80实现泄压回油。这种方式使得整个润滑装置无
需针对受控加载装置单独配置动力源和油箱，大大简化了润滑装置的结构、成本以及站用空间，当然，我们可以从另一角度理解，受控加载装置也可以单独配置动力源和油箱，加载控制管路中的液压介质可以采用普通液压油，或者，在集中润滑系统应用于大型车辆时，可以将加载控制管路连接在车辆的液压系统上，借用车辆自身的液压系统。当然，在其他实施方式中，加载油缸采用气压缸代替同样可行；或者加载缸由电动推杆代替。
112.此外，本实施例中，为了更好的保证受控加载装置在使用时的安全可靠性，润滑装置还配置有低液位检测模块，即停机开关70，停机开关70连接在受控加载装置的供电回路上，停机开关70从结构上将对应于油囊2的最低压缩位置，润滑装置在最后一次加注完成后，油囊2被挤压到最低位置，其内的润滑油脂被耗尽，此时如果受控加载装置继续加载，很有可能对油囊或泵头造成损坏，因此，停机开关70的设置，能够在受控加载装置将油囊挤压到最低位置时被触发，并断开受控加载装置的供电回路，避免受控加载装置过压，起到可靠的安全保护作用。
113.此外，液压管路上还串接有手动泄压开关89，通过手动泄压开关在更换油囊前、后分别导通和断开液压管路，提高了润滑装置的使用便捷性。
114.除了以上介绍的针对不同情况受控加载装置的加载方式，还可以有更灵活的加载形式。例如在油囊中的润滑油脂粘稠度较大时，除了上述所体现的通过润滑油脂和受控加载装置的重力对处于加注油泵进口处的油脂提供的一级加载，以及通过润滑油脂的重力以及受控加载装置主动输出的加载力对处于加注油泵进口处的油脂提供的二级加载外，很有可能还需要进一步的三级加载，三级加载与二级加载都是指通过受控加载装置主动向油囊提供加载力的加载方式，区别在于二级记载的加载力小于三级加载的加载力。也就是说，在润滑装置的整个使用过程中，油囊内充满油脂、油囊高度较高时，根据实际需要可能仅靠一级加载即可保证加注油泵正常吸油，在油囊高度降低到一定阶段时，根据实际需要可能靠二级加载即可保证加注油泵正常吸油，在油囊高度再降低时，或者油囊高度较低、且使用环境温度也降低而导致润滑油脂粘稠度增大时，根据实际需要可能需要三级加载才能保证加注油泵正常吸油。基于这样的考虑，受控加载装置可以有两个或三个以上加载档位，正如图8所示的液压原理图所示的一种润滑装置的实施例，受控加载装置具有两个设定加载液位，即分别对应于加载开关71以及重压加载开关72所处液位。在油囊液位处于对应设定加载液位时，对应的加载开关被触发并给控制装置反馈信号，控制装置根据需要分别控制两个电磁阀81导通和断开，进而控制加载油缸进行加载。当然，由于在两个设定加载液位所需的加载作用力不同，因此，液压管路上连接的两个溢流阀11的设定溢流压力也不同。在其他实施例中，还可以通过线性位移传感器来实时监测加载盘的位置，加载盘的位置反应的就是油囊内润滑脂的液位，可以通过程序控制在检测到加载盘达到设定位置时采取对应的停机动作或启动一级加载和二级加载。
115.本实施例还包含其他更为优化地方案，如图1-3所示，导向立柱3上还安装有筒状防护罩壳，防护罩壳4将油囊以及受控加载装置罩在内部，使润滑装置的外形整体上形状规则，筒状防护罩壳整体上形成导向筒，还能够对油囊在沿压缩方向上进行导向。而且，防护罩壳包括两扇对开门，便于取放油囊以及对防护罩壳内部部件进行检修。此外，在恶劣环境中，为了避免泵头或油囊上沉积灰尘，还可以在泵头以及油囊的外侧套设透明的防尘罩或防尘袋（图中未显示）。
116.本发明的集中润滑系统在使用时，随着润滑装置的加注工作，受控加载装置紧贴油囊且在油囊高度降低时产生伸出动作始终对油囊提供稳定的加载，在润滑装置单次加注完成后，受控加载装置回缩并在自身重力作用下下滑再次紧贴，等待下次加载工作，这样实现了在润滑装置加注时对油囊进行稳定可靠的加载，保证润滑装置的加注油泵正常可靠的吸油，提高了集中润滑系统的可靠性和稳定性。而且由于润滑装置单次加注工作抽吸的润滑油脂往往较少，所引起的油囊高度下降的距离为毫米级，因此，受控加载装置在加载时所需的伸出行程也较小，这就大大缩减了受控加载装置所占用的高度空间，整体使得润滑装置占用空间较小。
117.如图9-12示出了本发明的集中润滑系统的第二种典型实施方式。该种实施方式与上文中介绍的与图1-4所对应的实施方式的结构相类似，也可以理解为对上文中介绍的与图1-4所对应的实施方式的进一步优化。
118.如上文的介绍以及图1-4所示结构可知，上文中介绍的与图1-4所对应的实施方式中，润滑装置在使用时，油囊的装取一般是从水平侧向进行装取，而在某些水平侧向空间受限，不便于装取的适用场合，此处提供的第二种典型实施方式恰恰能够解决这样的问题。
119.如图12所示，作为主要加载元件的伸缩缸51的缸体外侧连接有缸体连接板510，作为用于固定安装伸缩缸51的固定座主要包括两部分，即左座体502和右座体501，左、右座体结构相同，缸体连接板510的两端分别于左、右座体通过水平插销铰接连接。当然，左、右座体分别于两个导向立柱上的随动防退锁止结构固定连接，随动防退锁止结构可转动的安装在导向立柱3上，而在缸体连接板510解除与左右座体的连接关系时，左右座体均可绕导向立柱3转动。
120.具体的，以右座体为例，右座体501包括u形铰座，u形铰座的两臂的外侧分别连接有安装架504，u形铰座的两臂上分别设有水平贯通孔，u形铰座的两臂外侧分别通过安装架504安装有弹簧插销503，弹簧插销503的内端穿过水平贯通孔并伸入缸体连接板510内实现缸体连接板510与右座体的铰接。采用弹簧插销作为用于铰接缸体连接板和对应座体的水平插销，在克服弹簧力向外拔出时，即可实现缸体连接板与对应座体的拆解，在自然状态下，插销能够在弹簧的弹性作用力下保持正常铰接位置，能够方便实现缸体连接板与对应座体的拆装。
121.如上述结构的润滑装置在使用时，如果需要装取油囊，可以通过解除加载机构与固定座的连接关系，即可在油囊安装座的上侧让出装取油囊的空间。比如，将缸体连接板与左座体的铰接连接关系解除，然后将左座体绕导向立柱转至外侧，然后将加载机构翻转至竖直状态，并绕导向立柱转至外侧，即可在在油囊安装座的上侧让出装取油囊的空间。或者，将缸体连接板与左右座体的铰接关系均解除，然后直接将加载机构取下，并将左右座体分别绕导向立柱转至外侧，即可在在油囊安装座的上侧让出装取油囊的空间。
122.当然，结合图12所介绍的第二种典型实施方式也可以延伸出其他的变形方式，例如，简单的，缸体连接板与左右座体直接通过竖向螺栓锁紧连接即可；或者与各导向立柱通过随动防退锁止结构连接的固定座仍然采用整体式结构，例如为圆环状结构，圆环的内孔足够油囊通过，缸体连接板为人字形，且通过外端部与圆环形固定座可拆连接。
123.而且，本实施例中，导向立柱3的背向泵头的一端固定连接有上部加强座30，导向立柱3上套设有随动压簧31，随动压簧31间接作用于上部加强座30和随动防退锁止结构之
间并施加给受控加载装置朝向油囊运动的作用力，此种方式能够在润滑装置在平置使用时，通过随动压簧31的作用，使受控加载装置紧贴油囊，更好的相对油囊随动，避免在平直使用时仅依靠受控加载装置以及随动防退锁止结构的重力无法实现随动的问题。相应地，本实施例中，随动防退锁止结构内还设有用于对作为锁止件的钢球进行限位的限位弹性结构，如图11所示，外锁套6内在环装楔形空间中填装有多个钢球，钢球和预紧螺母61之间还安装有挡球环68，挡球环68和预紧螺母61之间夹装压簧67，这样在压簧67的弹压作用下，挡球环68能够将各钢球相对均匀的压在环状楔形空间的小端，保证润滑装置平置时，钢球不会离开环状楔形空间的小端。此外，导向立柱3上设有环形凹槽，环槽可保证左右立柱上的随动锁止结构强行对位，实现更好地上下同步运动的效果。
124.通过上段介绍的结构特点，本实施例的润滑装置既能够使用于润滑装置竖向放置的场合，同样能够使用于润滑装置平置的场合，提高了润滑装置的适用性。
125.作为进一步的优化，本实施例中还在上部加强座30上固定安装有卷扬机构900，卷扬机构包括卷盘和缠绕在卷盘上的拉线901，拉线901的下端连接在受控加载装置上（当然，在其他实施方式中还可以连接在随动防退锁止结构上），这样在油囊使用完后需要更换油囊之前，可以通过卷扬机构900将受控加载装置以及随动防退锁止结构一同拉升到上端的极限位置处，比较省力的克服了随动压簧31的弹性力，为油囊的快速更换提供了便利。
126.以上对本发明的集中润滑系统中几种较为典型的润滑装置的结构以及使用方式进行了介绍，以下还提供了更多与上述所介绍的实施方式局部不同的其他实施方式。
127.例如，在其他实施方式中，油囊采用不带波纹的油脂袋，充满油脂后，油纸袋整体呈圆柱形。
128.例如，在其他实施方式中，受控加载装置的伸缩缸可以为气压缸，此时，可单独为气压缸配备独立的气路以及气源，当然，在集中润滑装置使用的车辆或设备上包含有气压系统时，也可直接将其接入气压系统即可。
129.例如，在其他实施方式中，受控加载装置以及随动防退锁止结构上分别连接有配重块，通过配重块的重力作用能够在润滑装置竖向放置使用时，一方面更好的对油囊进行加载，另一方面能够保证更好的随动。
130.或者在其他实施方式中，随动压簧可以安装在上部加强座和固定座之间，直接顶压在固定座上提供给受控加载装置朝向油囊的弹性作用力，卷扬机构的拉线从随动压簧中穿过并连接在受控加载装置上。
131.或者在其他实施方式中，伸缩缸配备的回缩弹簧可以处于缸体外侧，或者也可以不配备回缩弹簧，在无杆腔泄压后，加载油缸以及固定座靠自身重力下滑，自然地，活塞杆缩回缸体内。当然，也可以使加载油缸内活塞的两侧内腔均连接相应的油路，活塞杆的回缩动作由液压系统控制。
132.或者，在其他实施方式中，导向部件也可以包含一个或三个或四个导向立柱，各个导向立柱周向均匀分布在油囊的周围，固定座与各导向立柱之间均通过随动防退锁止结构装配，当然，需要说明的是，在导向立柱有四个，而固定座仅与其中两个导向立柱之间通过随动防退锁止结构装配时，也称之为受控加载装置通过随动防退锁止结构滑动安装在导向部件上。而且，上述实施例的描述也并不限制导向部件为其他结构，例如导向部件为导向筒，油囊处于导向筒内，受控加载装置通过随动防退锁止结构滑动安装在导向筒内，此时的
随动防退锁止结构当适应性的进行结构变化，比如固定座的外周面与导向筒的内壁面导向滑动配合，且固定座的外周面有部分为斜面而与导向筒的内壁面之间形成下小上大的楔形空间，该楔形空间中上下可动的安装有锁止件，例如，截面为楔形的锁紧环，或内外侧面为弧面的楔块，固定座的上边缘安装有环形压板，用于封堵楔形空间的上开口，环形压板与锁止件之间夹装有压簧，压簧提供给锁止件向下的弹性力。解锁部件可以为与锁止件连接且穿过环形压板的解锁拉杆，在拉动解锁拉杆时，锁止件在楔形空间中上移，能够接触导向筒和固定座之间的楔紧。
133.再或者，在其他实施方式中，用于实现防退锁止的单向锁止结构可以为设置在导向立柱上的棘齿以及安装在外锁套内壁上的弹性棘爪，棘齿和弹性棘爪的配合使得外锁套仅能相对导向立柱下移，只有在将弹性棘爪拨离棘齿时，外锁套可相对导向立柱上移。
134.而且，在其他实施方式中，固定座与随动防退锁止结构之间的固定连接可以直接通过旋装在固定座穿孔上的顶丝实现，即通过顶丝顶紧外锁套，或者，外锁套的外周面设有连接法兰，外锁套通过连接法兰螺钉连接在固定座上。此两种方式无需再设置夹紧套和解锁螺母，解锁时，相对外锁套上推顶推套即可。
135.或者，在其他实施方式中，与上述介绍的实施例不同的是，油囊安装座以及加载盘的至少一个上安装有朝向油囊的尖刺，在安装上新的油囊，且受控加载装置对油囊进行挤压时，尖刺能够刺入油囊内而在油囊上形成连通孔。正常使用时，由于润滑油脂粘度高、油囊自身具有弹性，润滑油脂不会由尖刺与油囊相接处流出；在油囊内的润滑油脂使用完后，更换油囊时，加载机构卸载，油囊回弹，此时，油囊上被刺破处形成连通孔，外部的空气可以进入到油囊内，油囊内的负压被解除，防止对泵头内的润滑油脂进行抽吸，进而防止出现后续的润滑油脂内混入气体的情况发生。
136.再或者，在其他实施方式中，与图9-12所示的实施例类似，两个导向立柱在靠近上端位置、加强座的下侧位置还连接有环形的加强架，环形加强架在两个导向立柱之间的部分呈半圆形，环形加强架中部空间可供受控加载装置以及油囊通过。在加载盘上装有配重并使加载盘自身也能够对油囊进行加载的情况下，在通过拆开缸体连接板和左、右座体中的一个并绕导向立柱将伸缩缸旋转至旁侧实现油囊更换时，可将加载盘以及伸缩缸整体搭放在加强架上，避免加载盘、伸缩缸的重量完全作用于导向立柱上。
137.本发明的润滑装置的实施例：其具体结构可与上述所介绍的集中润滑系统的各种实施方式中的润滑装置的结构相同，此处不再赘述。
138.本发明的泵头组件的实施例：其具体结构与上述介绍的集中润滑系统的各实施例中的润滑装置相比没有包含油囊，其他结构可与润滑装置完全相同，此处不再赘述。
139.以上所述，仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，本发明的专利保护范围以权利要求书为准，凡是运用本发明的说明书及附图内容所作的等同结构变化，同理均应包含在本发明的保护范围内。