一种避免铸件产生气泡的卧式压铸机的制作方法

1.本公开一般涉及压铸机技术领域，具体涉及一种避免铸件产生气泡的卧式压铸机。


背景技术：

2.压铸是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具腔对融化的金属施加高压。模具通常是用强度更高的合金加工而成的，这个过程有些类似压铸成型。大多数压铸铸件都是不含铁的，例如锌、铜、铝、镁、铅、锡以及铅锡合金以及它们的合金。根据压铸类型的不同，需要使用冷室压铸机或者热室压铸机。
3.目前现有的压铸机在对模具的冷却上还不够完善，压铸机的制造工艺中，对模具的冷却通常是采用自然冷却，这种冷却方式使得在一个压铸周期中，冷却的时间占了大部分的时间，生产的速率上提不上去，压铸机的生产效率低下，导致经济上难以提升。


技术实现要素：

4.鉴于现有技术中的上述缺陷或不足，期望提供一种降低压铸时冷却的时间，缩短压铸周期的时间，提高生产效率，结构简单且易于实现的避免铸件产生气泡的卧式压铸机。
5.第一方面，本技术提供一种避免铸件产生气泡的卧式压铸机，包括：
6.底座，
7.动模机构与定模机构，设置在所述底座上且二者配合使用；所述定模机构包括：设置在所述底座上的定模；所述定模具有冷却组件；
8.所述冷却组件包括：多个设置在所述定模内的冷却槽；相对远离所述底座一侧的所述冷却槽连接有进水管，且相对靠近所述底座一侧的所述冷却槽连接有出水管；所述定模相对远离所述动模机构的一侧包覆有冷却底板，且所述冷却底板与所述定模侧壁之间设有冷却板；所述冷却板与所述定模之间设有导热柱。
9.根据本技术实施例提供的技术方案，所述冷却板的内部为中空状，用于容纳冷却液。
10.根据本技术实施例提供的技术方案，所述冷却板的表面上开设有多个散热孔，且其均匀分布在所述导热柱的四周。
11.根据本技术实施例提供的技术方案，所述冷却底板远离所述冷却板的一侧设有多个散热条。
12.根据本技术实施例提供的技术方案，所述底座上还设有散热风扇，且其出风方向对应所述散热条设置。
13.根据本技术实施例提供的技术方案，所述导热柱的数量为四个，且四个导热柱以所述冷却板的横向中心线为轴对称分布。
14.根据本技术实施例提供的技术方案，所述动模机构包括：设置在所述底座上的工作箱和与所述定模相匹配的动模；
15.所述工作箱上设有液压推杆，且其端部安装有连接杆；所述连接杆的自由端与所述动模侧壁连接；所述动模设有进料管，其具有进料段与出料段，且所述出料段相对靠近所述定模；所述底座上设有竖直设置的支撑杆，且其具有中空腔体；所述中空腔体内壁内设有可容纳所述进料段的保温层。
16.根据本技术实施例提供的技术方案，所述进料管的出料段设有加热圆管。
17.根据本技术实施例提供的技术方案，所述定模与所述动模通过支撑块安装在所述底座上。
18.综上所述，本技术方案具体地公开了一种避免铸件产生气泡的卧式压铸机的具体结构。本技术具体地通过从进水管将冷却液导入冷却槽之中，且冷却槽与模型的形状相适配，从而对定模的内部进行冷却，通过导热柱将热量传输到冷却板上，且冷却板内部为中空，通过冷却液对冷却板进行冷却，更好的对定模进行冷却，进而降低了压铸时冷却的时间，缩短了压铸周期的时间，从而提高了生产的效率，通过在冷却底板的左侧设置有散热条和散热风扇，更好的对冷却底板进行冷却，散热的进行也保证了压铸机的稳定生产，延长了使用的寿命，在进料管外的加热圆管进行加热保证了在进料时不会出现固化的情况，进而保证了生产时的稳定进行。
附图说明
19.通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本技术的其它特征、目的和优点将会变得更明显：
20.图1为一种避免铸件产生气泡的卧式压铸机结构主视图。
21.图2为避免铸件产生气泡的卧式压铸机图1中a处放大结构示意图。
22.图3为避免铸件产生气泡的卧式压铸机中冷却板结构示意图。
23.图中标号：1、散热风扇，2、底座，3、冷却底板，4、导热柱，5、出水管，6、支撑块，7、冷却槽，8、加热圆管，9、保温层，10、进水管，11、定模，12、动模，13、进料管，14、支撑杆，15、液压推杆，16、工作箱，17、散热条，18、冷却板，19、散热孔，20、连接杆。
具体实施方式
24.下面结合附图和实施例对本技术作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关发明，而非对该发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与发明相关的部分。
25.需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本技术。
26.实施例一
27.请参考图1所示的本技术提供的一种避免铸件产生气泡的卧式压铸机的第一种实施例的结构示意图，包括：
28.底座2，
29.动模机构与定模机构，设置在所述底座2上且二者配合使用；所述定模机构包括：设置在所述底座2上的定模11；所述定模11具有冷却组件；
30.所述冷却组件包括：多个设置在所述定模11内的冷却槽7；相对远离所述底座2一
侧的所述冷却槽7连接有进水管10，且相对靠近所述底座2一侧的所述冷却槽7连接有出水管5；所述定模11相对远离所述动模机构的一侧包覆有冷却底板3，且所述冷却底板3与所述定模11侧壁之间设有冷却板18；所述冷却板18与所述定模11之间设有导热柱4。
31.在本实施例中，如图1所示，底座2作为本卧式压铸机的基础安装部件；动模机构与定模机构，设置在底座2上，二者配合压合，以形成铸件；
32.进一步地，定模机构包括：定模11，其设置在底座2上，且其具有冷却组件，更好地对定模11进行冷却，缩短压铸时的冷却时间，提高生产效率；
33.具体地，如图1所示，冷却槽7，设置在定模11内侧，其数量为至少三个，冷却液可流进冷却槽7，以对定模11内部进行冷却；此处，冷却槽7的形状与此模型的形状相适配；
34.进水管10，其与相对远离底座2的一侧的冷却槽7连接，并且，出水管5，其与相对靠近底座2的一侧的冷却槽7连接，使得冷却液经进水管10导入其相连接的冷却槽7，如图1所示，冷却槽7的排布方式沿垂直与底座2的方向排布，使得冷却液可从上至下依次流经每个冷却槽7，最后由出水管5将冷却液导出，重复此过程，以保证良好冷却效果；
35.冷却底板3，设置在定模11相对动模机构的一侧，并且，冷却底板3的边缘包覆在定模11的侧壁上，冷却液对冷却底板3进行冷却，冷却底板3再对定模11进行冷却，起到间接冷却作用；并且，如图2所示，散热条17，设置在冷却底板3远离冷却板18的一侧，用于将热量传出，辅助冷却；
36.散热风扇1，设置在底座2上，且其出风方向对应散热条17设置，利用散热风扇1加速散热条17散热速度，从而更好地对冷却底板3进行冷却，并且，此散热过程还可保证装置稳定生产，以延长装置使用寿命；
37.冷却板18，设置在冷却底板3与定模11侧壁之间，此处，冷却底板3的内部呈中空状，可容纳冷却液，实现冷却效果；并且，如图3所示，散热孔19，开设在冷却板18的表面，其数量为至少十五个，用于增大冷却板18与冷却液的接触面积，提高了冷却的效率，从而降低了模具在使用时的冷却时间；
38.导热柱4，设置在冷却板18与定模11之间，用于将定模11的部分热量传递至冷却板18，实现进一步地冷却作用；此处，导热柱4的数量为四个，且四个导热柱4以冷却板18的横向中心线为轴对称分布。
39.如图1所示，动模机构包括：工作箱16和动模12；
40.具体地，工作箱16，设置在底座2上，用于安装驱动部件，以驱动动模12与定模11压合，进行压铸工作；进一步地，液压推杆15，设置在工作箱16上，其具有驱动力，并且其端部安装有连接杆20，连接杆20的自由端与动模12侧壁连接，以驱动连接杆20移动，带动动模12移动，使其可与定模11可压合；
41.进料管13，其具有进料段与出料段，出料段位于动模12上，且其出料口相对靠近定模11，以将物料输送至模具内；
42.为了防止输送物料时，物料凝固将管路堵住，还设计有加热部件；具体地，支撑杆14，竖直设置在底座2上，其具有中空腔体，中空腔体的内壁设计有保温层9，以避免物料温度迅速降低，将进料口堵住；并且，加热圆管8，设置在进料管13的出料段，对内部物料进行加热，防止其出现固化情况，保证生产可稳定进行。
43.此处，定模11与动模12通过支撑块6安装在底座2上，例如，如图1所示，将支撑块6
设计在定模11与底座2之间，并且支撑块6的边沿相对定模11的边沿延伸出部分支撑以与动模12起到安装、支撑作用。
44.工作原理：在使用该避免铸件产生气泡的卧式压铸机时，先对该装置的结构进行简单的了解，首先通过从进水管10将冷却液导入冷却槽7之中，且冷却槽7与模型的形状相适配，从而对定模11的内部进行冷却，而后导热柱4将热量传输到冷却板18上，同时冷却板18的内部为中空，通过冷却液对冷却板18进行冷却，更好的对定模11进行冷却，进而降低了压铸时冷却的时间，而后通过在冷却底板3的左侧设置有散热条17和散热风扇1，可以更好的对冷却底板3进行冷却，散热的进行也保证了压铸机的稳定生产，而后在进料管13外的加热圆管8保证了在进料时不会出现固化的情况，进而保证了生产时的稳定进行，多个散热孔19对增大了冷却板18与冷却液的接触面积，提高了冷却的效率，从而降低了模具在使用时的冷却时间，这就是该避免铸件产生气泡的卧式压铸机的工作原理。
45.以上描述仅为本技术的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本技术中所涉及的发明范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离所述发明构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本技术中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。