一种新型高性能高寿命电动汽车交流充电桩线缆加工方法与流程

1.本发明涉及线缆加工技术领域，尤其是一种新型高性能高寿命电动汽车交流充电桩线缆加工方法。


背景技术：

2.目前市场上的电动汽车交流充电桩线缆采用铜导体绝缘护套材质一般为tpe(热塑性弹性体)的线缆，此种线缆绝缘护套材料存在密度大、电性能差、耐温等级不足，长时间使用tpe材料粘手易沾灰。线缆存在耐热水、酸碱、油、化学溶剂差，耐湿热差，耐循环弯曲性能差信号线容易断裂等问题。并且整线较粗，重量很重，不耐磨。这样导致了客户使用过程中体验舒适度比较差，线缆使用寿命低，充电站的设备成本高，线缆传输电能的安全系数低等缺点。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于提供一种新型高性能高寿命电动汽车交流充电桩线缆加工方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
4.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
5.一种新型高性能高寿命电动汽车交流充电桩线缆加工方法，包括以下步骤：
6.s1)制作输电线芯：首选选用i ec60228六类较细的裸铜丝，然后配合防弹丝一起绞合，制作成导体本体，最后在导体本体的外侧热塑裹套绝缘层，以制作成输电线芯；其中，所述绝缘层选用125℃环保无卤型辐照交联聚烯烃热固性弹性体；
7.s2)制作信号线：选用两根信号线芯，然后在两根的外侧共同拉套铝箔麦拉，再在铝箔麦拉的外侧绕套铜丝编织层，最后在铜丝编织层的外侧绕套中被层，以制作成信号线；
8.s3)制作充电桩线缆：把一根信号线和五根输电线芯绞合在一起，并在外侧共同绕包绕包层，最后在绕包层的外侧热塑裹套护套层，并在绕包层内填充填充物，以制作成充电桩线缆；其中，所述绕包层选用耐高温抗撕无纺布绕包而成；所述护套层选用聚醚型热塑性聚氨酯护套料制作而成。
9.在进一步的实施例中，所述铜丝编制层选用直径0.10mm铜丝并成的6根一股，然后以24股相互交织编制而成；所述中被层选用聚醚型热塑性聚氨酯护套料制作而成。
10.与现有技术相比，本发明的有益效果是：导体本体通过i ec60228六类较细的裸铜丝，能有效的增加了整线的柔软度，且细铜丝在使用过程中更耐弯曲不易折断，能大幅提升整个线缆的抗弯断性；同时导体本体采用裸铜丝和防弹丝一起绞合的束丝工艺，防止了充电线在使用过程中由于弯曲、拖拽、扭转等因素使得线缆导体断裂的风险，有利于提高整个装置的应用寿命。
附图说明
11.图1为一种新型高性能高寿命电动汽车交流充电桩线缆加工方法的加工工艺示意
图；
12.图2为一种新型高性能高寿命电动汽车交流充电桩线缆的结构示意图。
13.图中：1-导体本体，2-绝缘层，3-铝箔麦拉，4-铜丝编织层，5-填充物，6-绕包层，7-中被层，8-护套层。
具体实施方式
14.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
15.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
16.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
17.请参见图1-2，一种新型高性能高寿命电动汽车交流充电桩线缆加工方法，包括以下步骤：
18.s1)制作输电线芯：首选选用i ec60228六类较细的裸铜丝，然后配合防弹丝一起绞合，制作成导体本体1，最后在导体本体1的外侧热塑裹套绝缘层2，以制作成输电线芯；
19.所述绝缘层2选用125℃环保无卤型辐照交联聚烯烃热固性弹性体，硬度为85
±
5a,保证了电缆的柔软性。且材料密度为1.02g/cm3，较市场上使用的tpe材料密度1.2g/cm3小了近1/5，这样就很大程度上降低了线缆的重量，使得客户在使用过程中更加轻便。另外其材料采用电子辐照物理方法技术，使线性聚合物变成具有三维空间网络结构的聚合物的技术，辐照后的线缆具有优良的阻燃性、高耐热性、优秀的物理机械性，其额定温度为-50～125℃，远远高于市场上使用的额定温度为-40～105℃的tpe材料，防止了线缆在给电动汽车充电时因导体发热带来的安全隐患。通过辐照交联反应可提高聚合物的成炭性，进而提高其阻燃性。其次此材料不含卤素，当出现极端着火情况下也不会释放对人体有害的卤化氢气体。此材料具有较高的电气性能，其20℃体积电阻率能达到1016ω
·
cm,较普通tpe20℃体积电阻率1014ω
·
cm高出了两个数量级，其介电强度达到35kv/mm,较普通tpe介电强度25kv/mm高近1/3。即在达到相同的额定电压的情况下使用辐照交联聚烯烃热固性弹性体可以采用薄壁型结构，这样就使得线缆的整体外径更细，重量更轻，大大增加客户的使用舒
适度。而且此材料具有优异的耐油性、耐腐蚀性液体、柔软性。保证了电缆在复杂环境下的使用安全性。其材料性能远高于en50620:2017/i ec62893-3:2017标准绝缘材料evi-2性能要求；
20.s2)制作信号线：选用两根信号线芯，然后在两根的外侧共同拉套铝箔麦拉3，再在铝箔麦拉3的外侧绕套铜丝编织层4，最后在铜丝编织层4的外侧绕套中被层7，以制作成信号线；
21.所述铜丝编制层4选用直径0.10mm铜丝并成的6根一股，然后以24股相互交织编制而成；所述中被层7选用聚醚型热塑性聚氨酯护套料制作而成；
22.s3)制作充电桩线缆：把一根信号线和五根输电线芯绞合在一起，并在外侧共同绕包绕包层6，最后在绕包层6的外侧热塑裹套护套层8，并在绕包层6内填充填充物5，以制作成充电桩线缆；
23.所述绕包层6选用耐高温抗撕无纺布绕包而成；所述护套层8选用聚醚型热塑性聚氨酯护套料制作而成，所述填充物5选用高强度pp网制作而成；
24.聚醚型热塑性聚氨酯护套料，具有较高的机械性能、耐温等级、耐磨、耐油、耐候、耐热水、耐寒、抗撕裂等性能。其抗撕强度大于40n/mm，有效的预防了户外恶劣环境使用发生开裂的风险。其刮磨试验次数大于十万次，从而很好的解决了线缆在使用过程中与地面的摩擦及来回拉扯容易磨损问题。其优异的耐水性能和-50℃～90℃的额定温度，保证了线缆在夏季冬季雨雪天等恶劣环境中使用的安全性。而且采用tpu护套材料相较于其他护套材料可以减少0.8～2.0mm的厚度，使得整体线缆的外径较小重量较轻，增加了用户对电动汽车充电时的舒适体验度。
25.对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
26.此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。