一种白蜡管顶升上料机构的制作方法

1.本实用新型涉及线束自动加工领域，尤其涉及一种白蜡管顶升上料装置。


背景技术：

2.白蜡管又称玻璃纤维管，是由玻璃纤维纱编织成套管后涂覆树脂高温处理而成，其主要成分是二氧化硅、氧化铝，因此其质地较硬，由于其具有良好的绝缘性能、耐热性能、抗腐蚀性能以及机械强度，因此通常被使用作导线外的绝缘防护材料，且白蜡管为编织而成的套管，具有散热缝隙，因此具有良好的散热能力；热缩管为一种特制的聚烯烃材质热收缩套管，具有高温收缩、柔软阻燃、绝缘防腐蚀的功能，广泛应用于线束、焊点的保护，以及金属棒、线缆的防蚀防锈的功能。
3.现有的生产技术中，白蜡管上料机构常用的是下端出料的方式，将料斗的底部装置好带有挖槽的活动板，当活动板位于料斗中的时候，料管会受到重力作用进入挖槽中，当活动板横向移出的时候，挖槽中的白蜡管会被带出，但是这种下端出料的装置容易出现白蜡管卡在活动板中的情况。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的，就是克服现有技术的不足，提供一种供料稳定，不会出现卡料的白蜡管供料机构。
5.为了达到上述目的，本实用新型提供一种白蜡管顶升上料机构，包括料斗、第三气缸和第四气缸，所述料斗设置有向下延伸的侧板，所述料斗的下方设有纵向固定的第三气缸，所述第三气缸贴合在所述侧板上，所述第三气缸的活塞上固定连接顶升料板，所述顶升料板的顶部设有用于顶升白蜡管的顶升面，当所述顶升料板位于底部的时候料管会堆积进顶升料板顶部的顶升面里，当顶升料板上升的时候顶升料板的最内侧会顶升出一根料管，其他料管会掉出顶升面与侧板之间的夹角，以此实现单根料管的顶升过程，所述侧板的顶面设有定位槽，定位槽是一个呈直角的凹槽，当侧板顶升到最顶端的时候，料管会掉落到定位槽中，并受到侧板和定位槽的同时作用，固定在定位槽中。所述第四气缸横向设置在所述料斗的上面，且所述第四气缸与所述定位槽设置于同一轴线上，所述白蜡管上料机构的数量大于一个，所述白蜡管上料机构均固定于同一水平高度且相互交错排列。
6.作为本实用新型的进一步改进，所述料斗的数量为三个，三个料斗可以同时顶升三根料管，而且不会使机器的体积过于臃肿占据较大的空间。
7.本实用新型的有益效果是：本设备采用上方出料的方式，每一个上料机构一次只顶起一根白蜡管，不会出现出料过多卡在卡槽中的情况，供料稳定。
附图说明
8.为了易于说明，本实用新型由下述的较佳实施例及附图作以详细描述。
9.图1是本实用新型所述一种全自动热缩管穿白蜡管定位收缩设备示意图；
10.图2是本实用新型所述一种全自动热缩管穿白蜡管定位收缩设备俯视图；
11.图3是本实用新型所述搬送机构的示意图；
12.图4是本实用新型所述白蜡管上料机构的示意图图；
13.图5是本实用新型所述白蜡管上料机构顶升料管过程中的剖面图；
14.图6是本实用新型所述白蜡管上料机构顶升料管完成的剖面图；
15.图7是本实用新型所述白蜡管上料机构的顶部剖面放大图；
16.图8是本实用新型所述热缩管加热机构的示意图；
17.图9是本实用新型所述热缩管加热机构的侧视图；
18.图10是本实用新型所述单振器的示意图；
19.图11是本实用新型所述热缩管上料机构的示意图；
20.图12是本实用新型所述热缩管拉出装置的示意图及局部剖面图；
21.图13是本实用新型所述热缩管切割装置示意图；
22.图14是本实用新型所述热缩管穿管夹的示意图；
23.图15是本实用新型所述下料机构的示意图；
24.图16是本实用新型所述带有吹气控制器的搬送机构的示意图；
25.图中：1-白蜡管上料机构、11-料斗、12-第三气缸、13-侧板、14-顶升料板、15-顶升面、16-白蜡管、17-定位槽、18-第四气缸、2-热缩管上料机构、21-单向滚轴、22-滚轮、23-支撑框架、24-调节块3-热缩管加热机构、31-气缸固定块、32-第十二气缸、33-第十三气缸、34-上加热夹块、35-下加热夹块、36-加热槽、4-下料机构、41-下料夹组件、411-第五电缸、412-第十六气缸、413-下料滑块、414-第十四气缸、415-第四夹具、416-第四夹持部、417-下料推板、418-第十五气缸、419-下料连接件、42-出料槽、5-搬送机构、51-第一电缸、52-第二电缸、53-搬送滑块、54-金属杆、55-第一气缸、56-第二气缸、57-第一夹具、571-第一夹持部、58-吹气控制器、581-吹气管、6-单振器、61-底座、62-振动发生器、63-送料管、64-送料管开口、65-第五气缸、651-止回压块、66-第六气缸、661-挡块、67-第七气缸、671-白蜡管固定夹、672-白蜡管夹槽、7-切割套管机构、71-热缩管拉出装置、711-第三电缸、712-气缸支架、713-第八气缸、714-第九气缸、715-第二上夹具、716-第二下夹具、717-夹具盒、718-穿管孔、719-第二夹持部、72-热缩管切割装置、721-第四电缸、722-上切刀、723-下切刀、73-热缩管穿管夹、731-第三上夹具、732-第三下夹具、733-定位开槽、734-第十气缸、735-第十一气缸、8-工作台面。
具体实施方式
26.下面参照附图对本实用新型所述的一种白蜡管顶升上料机构做进一步说明:
27.白蜡管顶升上料机构是作为全自动热缩管穿白蜡管定位收缩机中的白蜡管的供料机构；
28.如图1、2所示，一种白蜡管顶升上料机构，包括工作台面8，所述工作台面8后侧设置有白蜡管上料机构1和热缩管上料机构2，所述白蜡管上料机构1设置在所述热缩管上料机构2的一侧，所述热缩管上料机构2另一侧还设有热缩管加热机构3以及下料机构4，所述工作台面8前侧设置有搬送机构5，所述搬送机构5与所述白蜡管上料机构1之间设有单振器6，所述搬送机构5与所述热缩管上料机构2之间设有切割套管机构7；
29.如图4-7所示，所述白蜡管上料机构1包括料斗11、第三气缸12和第四气缸18，所述料斗11一侧的侧板13向下延伸，所述料斗11的下方设有纵向固定的第三气缸12，所述第三气缸12贴合在所述侧板13上，所述第三气缸12的活塞上固定连接顶升料板14，所述顶升料板14的顶部设有用于顶升白蜡管16的顶升面15，所述顶升料板14的顶面设有定位槽17，所述第四气缸18横向设置在所述料斗的上面，且所述第四气缸18与所述定位槽17设置于同一轴线上，所述白蜡管上料机构1的数量大于一个，所述白蜡管上料机构1均固定于同一水平高度且相互交错排列；
30.如图10所示，所述单振器6包括底座61、振动发生器62以及多根送料管63，所述振动发生器62固定在所述底座61上面，所述送料管63相互平行排列在所述振动发生器62上面，所述送料管63与所述定位槽17分别对应设置在同一轴线上，将定位槽17中的白蜡管16推送到送料管中，在通过单振器6的振动，将送料管63中的白蜡管16有序的向搬送机构5的方向推送，当搬送机构5位于最右边的位置时，其上的金属杆54与送料管63的轴心位置分别对应，当搬送机构5通过第二电缸52的驱动向送料管63移动的时候，金属杆54可以对准送料管63中的白蜡管16，并将白蜡管16套在金属杆54上，所述送料管63的上方分别设有送料管开口64，所述送料管开口64的上方设有第五气缸65，所述第五气缸65的活塞上固定有止回压块651，所述止回压块651横跨所有送料管开口64的上方，所述送料管63的出料一端设有纵向放置的第六气缸66与横向设置的第七气缸67，所述第六气缸66的活塞上固定有可以纵向移动的挡块661，所述第七气缸67上设有可以上下开闭的白蜡管固定夹671，所述白蜡管固定夹671上设有用于夹持白蜡管的白蜡管夹槽672，白蜡管夹槽672与送料管63的位置相对应，白蜡管固定夹671闭合的时候，白蜡管夹槽672会通过缩小交错位置的开口调整白蜡管16的角度，让其对准金属杆54，能顺利的套合在金属杆54上，且止回压块651可以避免白蜡管16触碰到金属杆54被推后的情况出现，挡块661在搬送机构不在单振器6位置的时候，用于遮挡送料管63的出料口，避免送料管63中的白蜡管16掉落；
31.如图3所示，所述搬送机构5包括第一电缸51，所述第一电缸51横跨白蜡管上料机构1、热缩管上料机构2以及热缩管加热机构3，第一电缸51的横向跨度较长，因此只需要一组滑动设备就能实现白蜡管16的搬送、套管以及套管后的加热流程；所述第一电缸51上纵向放置有可以沿所述第一电缸51滑动的第二电缸52，所述第二电缸52上设置有可以沿所述第二电缸52滑动的搬送滑块53，所述搬送滑块53向设备内部的一侧固定有多根金属杆54，金属杆54的数量可以根据实际需求来确定，为了平衡加工得速度和质量，本实用新型使用的金属杆54数量为三根，如此既可以保证加工成品的效率，还可以避免因一次性加工的材料过多导致设备变得体型过大，所述搬送滑块53上方纵向设置有第一气缸55，所述第一气缸55的活塞上连接有第二气缸56，所述第二气缸56上连接有可以横向交错移动的第一夹具57，所述第一夹具57向下延伸形成多个第一夹持部571，所述第一夹持部571分别设置在所述金属杆54的两侧，第一夹持部571设置在金属杆54的两边，可以在第二气缸56的驱动下，横向交叉移动，对金属杆54实现压紧，第一气缸55的作用是驱动其活塞上的第二气缸56，第二气缸56可以沿金属杆54的轴向进行移动，其横向移动的距离可以根据白蜡管16的长短进行调节，当白蜡管16的长度较短时，第一气缸55的移动长度加长，第二气缸56连接的第一夹具57作用是在金属杆54上套有白蜡管16之后将白蜡管16夹紧在金属杆54上，避免在搬送过程中白蜡管16脱落；
32.如图11所示，所述热缩管上料机构2包括单向滚轴21、多个滚轮22以及支撑框架23，所述单向滚轴21固定在所述支撑框架23内，为了避免热缩管向后回退导致供料失败，单向滚轴21在供料方向有较小的转动阻力，而在供料的反向转动的时候具有较大的阻力，同时为了提高热缩管的供料稳定性，滚轮22上设有用于增大阻力的花纹，所述滚轮22压合在所述单向滚轴21上方，所述支撑框架23上方还固定有与所述滚轮22数量相等的、用于调整所述滚轮22高度的调节块24，多根热缩管分别穿过单向滚轴21与滚轮22之间的缝隙，并延伸到切割套管机构7。
33.如图12-14所示，所述切割套管机构7包括热缩管拉出装置71、热缩管切割装置72以及热缩管穿管夹73，所述热缩管拉出装置71包括底部纵向固定在所述工作台面8的第三电缸711以及可以沿所述第三电缸711滑动的气缸支架712，所述气缸支架712一侧纵向排列有第八气缸713与第九气缸714，所述第八气缸713的活塞横向穿过所述气缸支架712与第二上夹具715相连接，所述第九气缸714的活塞横向穿过所述气缸支架712与第二下夹具716相连接，所述第二上夹具715与所述第二下夹具716包在夹具盒717中，所述夹具盒717的侧面设有穿管孔718，所述穿管孔718与所述滚轮22位于同一纵向轴线上，所述第二上夹具715与所述第二下夹具716向其中间延伸形成第二夹持部719，所述第二夹持部719与所述穿管孔718位置相对应；所述热缩管切割装置72包括垂直放置的第四电缸721，所述第四电缸721上设有可以沿所述第四电缸721滑轨移动的上切刀722和下切刀723，所述上切刀722与所述下切刀723纵向位置相对应且可以交错运动；当热缩管完成拉伸热缩管的运动之后回到初始位置，切刀会将热缩管拉出装置与热缩管穿管夹之间的热缩管进行切断，以此保证热缩管拉出装置中穿过的热缩管不会断掉，所述热缩管穿管夹73包括多层金属片叠加而成的第三上夹具731与第三下夹具732，所述第三上夹具731与所述第三下夹具732上均设有用于定位热缩管的定位开槽733，所述第三上夹具731固定在第十气缸734的活塞上，所述第三下夹具732固定在第十一气缸735的活塞上。
34.如图8、9所示，所述热缩管加热机构3包括气缸固定块31，所述气缸固定块31上纵向排列有第十二气缸32与第十三气缸33，所述第十二气缸32活塞上连接有上加热夹块34，所述第十三气缸33上连接有下加热夹块35，所述上加热夹块34与所述下加热夹块35的相对面的对应位置刻有半圆形的加热槽36，所述上加热夹块34与所述下加热夹块35内部还装有加热装置。
35.如图15所示，所述下料机构4包括下料夹组件41以及出料槽42，所述下料夹组件41包括第五电缸411，所述第五电缸411上设有可以沿所述第五电缸411滑动的下料滑块413，所述下料滑块413上设置有第十四气缸414和第十六气缸412，所述第十六气缸412纵向放置，所述第十四气缸414固定在所述第十六气缸412的活塞上，且所述第十四气缸414能跟随所述第十六气缸412的活塞上下移动，所述第十四气缸414的活塞上连接有第四夹具415，所述第四夹具415向下延伸形成第四夹持部416，所述第四夹持部416之间的空隙分别与所述加热槽36位置相对应，所述出料槽42与所述下料夹组件41位于同一横轴线。所述下料夹组件41还包括下料推板417，所述下料推板417设置在所述出料槽42中，所述下料推板417固定在第十五气缸418的活塞上，所述下料推板417可以跟随所述第十五气缸418驱动进行上下移动，所述第十五气缸418通过下料连接件419与所述下料滑块413相连接，所述下料推板417可以跟随所述下料滑块413横向移动。
36.本实用新型提供两个具体的实施例：
37.实施例1：
38.为了综合设备的体积与加工效率，所述白蜡管上料机构1的数量为三个，因此相对应的，单振器6上的送料管63的数量也是三根，以及金属杆54的数量、热缩管上料机构2的滚轮22数量、热缩管加热机构3的加热槽36数量都是3个；由操作人员首先将切成相同长度的白蜡管16放置在料斗11里，将成卷的热缩管挂在热缩管上料机构2的后方，并将其引出一端穿过滚轮22与单向滚轴21之间的缝隙并穿入热缩管拉出装置71上开好的穿管孔718中，开启机器后由机器完成自检，并开始加工：首先搬送机构5移动到最右端的初始位置，白蜡管上料机构1中的顶升料板14在上升过程会将卡在其顶端的顶升面15中的白蜡管16向上带出，当顶升料板14上升到最高点之后会与定位槽17位于同一水平高度，通过顶升面15的支持力作用下让白蜡管滚落到定位槽17中,为了综合设备的体积与加工效率，所述白蜡管上料机构1的数量为三个，因此同时加工的白蜡管16数量也是三个，当白蜡管16滚落到定位槽中之后，与定位槽17位于同一轴线上的第四气缸18会将定位槽17中的白蜡管16推入单振器6的送料管63中，单振器6中的白蜡管16会随着单振器6的振动逐渐地向搬送机构5移动，在送料管63最后的出料的地方，出口被挡块661挡住，避免白蜡管16掉落出来，当搬送机构5已经就位好之后，第七气缸67会驱动白蜡管固定夹671收缩夹紧，将一端从送料管63出口伸出的白蜡管16通过白蜡管夹槽672进行精确定位，此时搬送机构5上金属杆54跟随第二电缸52向前推进，同时第六气缸66带动挡块661下降避让金属杆54、第五气缸65驱动止回压块651下降压在送料管开口64处，用来阻挡白蜡管16避免白蜡管16与金属杆54接触的时候会后退导致套合的不牢固，当金属杆54穿入白蜡管16中之后，搬送滑块53上方的第一气缸55将第二气缸56向前推进，让第二气缸56连接的第一夹具57运动到白蜡管16的两端并将之夹紧在金属杆54上避免搬送过程中白蜡管16发生位置偏移以及脱落现象。
39.在白蜡管16上料过程的同时，热缩管拉出装置71将穿在其中的热缩管夹紧，并沿第四电缸721移动将热缩管的端头拉伸到热缩管穿管夹73中，热缩管穿管夹73闭合将热缩管夹在其中，随后热缩管拉出装置71中的第二夹持部松开，并沿第四电缸721回到初始位置，在此过程中一直保持热缩管穿过穿管孔718的状态，当热热缩管拉出装置71回到初始位置之后，热缩管切割装置72的第四电缸721驱动上切刀722与下切刀723将中间的热缩管切断，此时，套合好白蜡管16的金属杆54横向移动到此对应位置，将白蜡管16插入到热缩管中；同时，搬送滑块53上方第二气缸56连接的第一夹具57先松开后夹紧，将白蜡管16与热缩管同时夹紧，并保持其相对位置，将其转送到热缩管加热机构3中；
40.当搬送机构5横向移动到加热机构的对应位置之后，金属杆54的位置会与加热槽36的位置相匹配，上加热夹块34与下加热夹块35合并之后会将热缩管夹在热缩槽36中对热缩管进行加热，同时第一夹具57松开、搬送滑块53后退、第四夹具415夹紧，此时搬送机构5回到初始位置实现新的一轮循环工作，第四夹具415将加热槽36中的加工完成的成品套管横向搬送到出料槽42中，在横向移动过程中，下料推板417横向运动过程为触底状态，其目的是将第四夹具415放在出料槽42中的成品套管推出出料槽42，在回归原位过程中，下料推板417则受到第十五气缸418的驱动向上升起，避免将刚刚放在出料槽42中的成品套管反向推入机器中；至此，本实用新型所述的设备完成一个完整的工作循环，并以此开始进行新的循环。
41.实施例2：
42.由于白蜡管16的原材料为切割成同等长度的白蜡管段，为了避免出现白蜡管16长度过长或者过短的不合格情况，因此需要对白蜡管16的长度进行监测，并对不符合长度要求的白蜡管16进行剔除，针对上述目的，本实施例中将三个送料管开口64上方的止回压块651上分别设置光电开关，当白蜡管16通过送料管开口64的时候，会通过光电开关对白蜡管16的长度进行测量，如果存在长度不符合预设的白蜡管16将会记录其送料管63的位置以便后续进行剔除；
43.如图16所示，将搬送机构5的第二电缸52旁边设置一个吹气控制器58，同时引出多根吹气管581，将吹气管581的管口固定在金属杆54的固定末端，如果白蜡管16的长度不符合预定的需要长度，那么当搬送机构5在套管完毕后将套合的料管从切割套管机构7移送到热缩管加热机构3位置处之后到热缩管加热收缩之前，第一夹具57会松开套合在金属杆54上的套管，吹气控制器58会受驱动启动，将套在金属杆54上的长度不合格的管子从金属杆54上吹落，避免将不合格的管材混入合格的成品中，降低产品的合格率。
44.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。