一种nm400减少热处理工序的替代方法
1.技术领域
2.本发明涉及一种nm400减少热处理工序的替代方法，属于钢板制造技术领域。
背景技术：
3.nm400钢是一种制造挖掘机料斗等的材料，具有高耐磨性，耐磨性是低碳钢的20倍以上，因其cr含量高，具有高温耐磨性，在500-600℃高温工况中仍然具有较高耐磨性。其强度达到了1300mpa，远超过常规的500mpa的强度。
4.常规工序，nm400钢都是采用热轧 热处理工艺，即沙钢宽厚板二车间生产的nm400钢，都是采用热处理交货，由于热处理费用较高，因此亟需研究出一种可以减少热处理的技术，使其能够达到节省处理费用的目的，同时还不影响处理性能。
技术实现要素：
5.本发明提供一种nm400减少热处理工序的替代方法，减少了热处理工序，节约了制造成本。
6.本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种nm400减少热处理工序的替代方法，具体包括以下步骤：步骤s1，对nm400钢进行低温加热；步骤s2，对加热后的nm400钢进行初除磷；步骤s3，采用轧制机对初除磷的nm400钢进行轧制，并采用tmcp工艺进行二阶段控扎；步骤s4，采用acc冷却装置进行高速冷却处理，直至nm400钢温度快速强冷至250℃-300℃；步骤s5，对nm400钢进行热矫矫直；步骤s6，对nm400钢进行温矫；步骤s7，对nm400钢进行精整火切，喷印入库；作为本发明的进一步优选，步骤s1中，低温加热的温度为1160
±
20℃；作为本发明的进一步优选，步骤s3中，轧制机采用五米轧制机，将nm400钢轧制至840℃-870℃；作为本发明的进一步优选，步骤s4中，通过acc冷却装置进行高速冷却后，产生贝氏体与马氏体结合组织；作为本发明的进一步优选，步骤s5中，对nm400钢进行热矫矫直，并将温度冷却至100℃-150℃。
7.通过以上技术方案，相对于现有技术，本发明具有以下有益效果：本发明通过热轧与在线淬火相结合的处理工序，使得nm400钢达到热处理性能的
同时，减少了热处理工序，达到降低制造成本的目的。
具体实施方式
8.如背景技术中阐述的，目前单位内生产的nm400钢，都是采用热处理交货，直接导致热处理费用较高，因此本申请旨在提供一种nm400减少热处理工序的替代方法，使其性能与热处理后的性能一致，同时还可以降低热处理的费用，节约成本。
9.具体的，包括以下步骤：步骤s1，对nm400钢进行低温加热，低温加热的温度为1160
±
20℃；步骤s2，对加热后的nm400钢进行初除磷；步骤s3，采用五米轧制机对初除磷的nm400钢进行轧制，将nm400钢轧制至840℃-870℃，并采用tmcp工艺进行二阶段控扎；这里采用热轧加工工序替代了热处理工序，并且将终轧温度提高至840℃以上，可以避免产生铁素体，而常规工艺轧制过程中产生的铁素体是由热处理工序消除的，由此可知，步骤s3的工序可以实现nm400钢达到热处理性能；步骤s4，采用acc冷却装置进行高速冷却处理，直至nm400钢温度快速强冷至250℃-300℃，产生贝氏体与马氏体结合组织，替代常规工艺中铁素体与珠光体结合的组织，常规工序中产生的铁素体与珠光体结合的组织强度比较低；这里高速冷却至一定的温度，是为了将余温用于板型矫直；步骤s5，对nm400钢进行热矫矫直，并将温度冷却至100℃-150℃；这里，为什么一定要进行矫直，是因为由于直接轧制的钢板具有一定的不平度，经过高速强冷后，钢板变形严重，同时将温度降至100℃-150℃，是因为常规工艺热轧结合热处理工序，热轧后的高温钢板强度低，矫直可以很容易矫平，达到技术要求的标准，而本申请需要的热轧结合强冷处理工序不具备容易矫平的条件，因此需要谨慎的控制强冷后的温度，利于矫平；步骤s6，对nm400钢进行温矫；步骤s7，对nm400钢进行精整火切，喷印入库。
10.这里需要强调的一点，如申请人在做检索过程中发现的申请号为2017102045301的申请公开了一种在线淬火生产薄规格高ti耐磨钢nm400的方法，包括步骤:高炉铁水、铁水预处理、转炉冶炼、lf炉精炼、rh炉精炼、薄板坯连铸、加热炉、高压水除磷、热连轧机组、超快速冷却淬火、卷取、保温坑保温、开平、精整、检验。上述申请从表面看也提供了相似的淬火工艺，但是其强调的是高钛的在线淬火方式，前述方法用于实际生产时无法解决板型问题。
11.通过本申请提供的方法，进行大量调试验证，并形成了批量的生产交货，检验后发现，性能和板型完全达到交货标准，并省略了热处理工序，节约了200元/吨的成本。
12.本技术领域技术人员可以理解，除非另外定义，这里使用的所有术语（包括技术术语和科学术语）具有与本申请所属领域中的普通技术人员的一般理解相同的意义。还应该理解的是，诸如通用字典中定义的那些术语应该被理解为具有与现有技术的上下文中的意义一致的意义，并且除非像这里一样定义，不会用理想化或过于正式的含义来解释。
13.本申请中所述的“和/或”的含义指的是各自单独存在或两者同时存在的情况均包括在内。
14.本申请中所述的“连接”的含义可以是部件之间的直接连接也可以是部件间通过
其它部件的间接连接。
15.以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。
技术特征：
1.一种nm400减少热处理工序的替代方法，其特征在于：具体包括以下步骤：步骤s1，对nm400钢进行低温加热；步骤s2，对加热后的nm400钢进行初除磷；步骤s3，采用轧制机对初除磷的nm400钢进行轧制，并采用tmcp工艺进行二阶段控扎；步骤s4，采用acc冷却装置进行高速冷却处理，直至nm400钢温度快速强冷至250℃-300℃；步骤s5，对nm400钢进行热矫矫直；步骤s6，对nm400钢进行温矫；步骤s7，对nm400钢进行精整火切，喷印入库。2.根据权利要求1所述的nm400减少热处理工序的替代方法，其特征在于：步骤s1中，低温加热的温度为1160
±
20℃。3.根据权利要求1所述的nm400减少热处理工序的替代方法，其特征在于：步骤s3中，轧制机采用五米轧制机，将nm400钢轧制至840℃-870℃。4.根据权利要求1所述的nm400减少热处理工序的替代方法，其特征在于：步骤s4中，通过acc冷却装置进行高速冷却后，产生贝氏体与马氏体结合组织。5.根据权利要求1所述的nm400减少热处理工序的替代方法，其特征在于：步骤s5中，对nm400钢进行热矫矫直，并将温度冷却至100℃-150℃。
技术总结
本发明涉及一种NM400减少热处理工序的替代方法，具体包括对NM400钢进行低温加热；对加热后的NM400钢进行初除磷；采用轧制机对初除磷的NM400钢进行轧制，并采用TMCP工艺进行二阶段控扎；采用ACC冷却装置进行高速冷却处理，直至NM400钢温度快速强冷至250℃-300℃；对NM400钢进行热矫矫直；对NM400钢进行温矫；对NM400钢进行精整火切，喷印入库；本发明减少了热处理工序，节约了制造成本。节约了制造成本。
技术研发人员：叶俊文 邹星禄
受保护的技术使用者：江苏沙钢集团有限公司 江苏省沙钢钢铁研究院有限公司
技术研发日：2021.11.25
技术公布日：2022/2/18
1.技术领域
2.本发明涉及一种nm400减少热处理工序的替代方法，属于钢板制造技术领域。
背景技术：
3.nm400钢是一种制造挖掘机料斗等的材料，具有高耐磨性，耐磨性是低碳钢的20倍以上，因其cr含量高，具有高温耐磨性，在500-600℃高温工况中仍然具有较高耐磨性。其强度达到了1300mpa，远超过常规的500mpa的强度。
4.常规工序，nm400钢都是采用热轧 热处理工艺，即沙钢宽厚板二车间生产的nm400钢，都是采用热处理交货，由于热处理费用较高，因此亟需研究出一种可以减少热处理的技术，使其能够达到节省处理费用的目的，同时还不影响处理性能。
技术实现要素：
5.本发明提供一种nm400减少热处理工序的替代方法，减少了热处理工序，节约了制造成本。
6.本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种nm400减少热处理工序的替代方法，具体包括以下步骤：步骤s1，对nm400钢进行低温加热；步骤s2，对加热后的nm400钢进行初除磷；步骤s3，采用轧制机对初除磷的nm400钢进行轧制，并采用tmcp工艺进行二阶段控扎；步骤s4，采用acc冷却装置进行高速冷却处理，直至nm400钢温度快速强冷至250℃-300℃；步骤s5，对nm400钢进行热矫矫直；步骤s6，对nm400钢进行温矫；步骤s7，对nm400钢进行精整火切，喷印入库；作为本发明的进一步优选，步骤s1中，低温加热的温度为1160
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20℃；作为本发明的进一步优选，步骤s3中，轧制机采用五米轧制机，将nm400钢轧制至840℃-870℃；作为本发明的进一步优选，步骤s4中，通过acc冷却装置进行高速冷却后，产生贝氏体与马氏体结合组织；作为本发明的进一步优选，步骤s5中，对nm400钢进行热矫矫直，并将温度冷却至100℃-150℃。
7.通过以上技术方案，相对于现有技术，本发明具有以下有益效果：本发明通过热轧与在线淬火相结合的处理工序，使得nm400钢达到热处理性能的
同时，减少了热处理工序，达到降低制造成本的目的。
具体实施方式
8.如背景技术中阐述的，目前单位内生产的nm400钢，都是采用热处理交货，直接导致热处理费用较高，因此本申请旨在提供一种nm400减少热处理工序的替代方法，使其性能与热处理后的性能一致，同时还可以降低热处理的费用，节约成本。
9.具体的，包括以下步骤：步骤s1，对nm400钢进行低温加热，低温加热的温度为1160
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20℃；步骤s2，对加热后的nm400钢进行初除磷；步骤s3，采用五米轧制机对初除磷的nm400钢进行轧制，将nm400钢轧制至840℃-870℃，并采用tmcp工艺进行二阶段控扎；这里采用热轧加工工序替代了热处理工序，并且将终轧温度提高至840℃以上，可以避免产生铁素体，而常规工艺轧制过程中产生的铁素体是由热处理工序消除的，由此可知，步骤s3的工序可以实现nm400钢达到热处理性能；步骤s4，采用acc冷却装置进行高速冷却处理，直至nm400钢温度快速强冷至250℃-300℃，产生贝氏体与马氏体结合组织，替代常规工艺中铁素体与珠光体结合的组织，常规工序中产生的铁素体与珠光体结合的组织强度比较低；这里高速冷却至一定的温度，是为了将余温用于板型矫直；步骤s5，对nm400钢进行热矫矫直，并将温度冷却至100℃-150℃；这里，为什么一定要进行矫直，是因为由于直接轧制的钢板具有一定的不平度，经过高速强冷后，钢板变形严重，同时将温度降至100℃-150℃，是因为常规工艺热轧结合热处理工序，热轧后的高温钢板强度低，矫直可以很容易矫平，达到技术要求的标准，而本申请需要的热轧结合强冷处理工序不具备容易矫平的条件，因此需要谨慎的控制强冷后的温度，利于矫平；步骤s6，对nm400钢进行温矫；步骤s7，对nm400钢进行精整火切，喷印入库。
10.这里需要强调的一点，如申请人在做检索过程中发现的申请号为2017102045301的申请公开了一种在线淬火生产薄规格高ti耐磨钢nm400的方法，包括步骤:高炉铁水、铁水预处理、转炉冶炼、lf炉精炼、rh炉精炼、薄板坯连铸、加热炉、高压水除磷、热连轧机组、超快速冷却淬火、卷取、保温坑保温、开平、精整、检验。上述申请从表面看也提供了相似的淬火工艺，但是其强调的是高钛的在线淬火方式，前述方法用于实际生产时无法解决板型问题。
11.通过本申请提供的方法，进行大量调试验证，并形成了批量的生产交货，检验后发现，性能和板型完全达到交货标准，并省略了热处理工序，节约了200元/吨的成本。
12.本技术领域技术人员可以理解，除非另外定义，这里使用的所有术语（包括技术术语和科学术语）具有与本申请所属领域中的普通技术人员的一般理解相同的意义。还应该理解的是，诸如通用字典中定义的那些术语应该被理解为具有与现有技术的上下文中的意义一致的意义，并且除非像这里一样定义，不会用理想化或过于正式的含义来解释。
13.本申请中所述的“和/或”的含义指的是各自单独存在或两者同时存在的情况均包括在内。
14.本申请中所述的“连接”的含义可以是部件之间的直接连接也可以是部件间通过
其它部件的间接连接。
15.以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。
技术特征：
1.一种nm400减少热处理工序的替代方法，其特征在于：具体包括以下步骤：步骤s1，对nm400钢进行低温加热；步骤s2，对加热后的nm400钢进行初除磷；步骤s3，采用轧制机对初除磷的nm400钢进行轧制，并采用tmcp工艺进行二阶段控扎；步骤s4，采用acc冷却装置进行高速冷却处理，直至nm400钢温度快速强冷至250℃-300℃；步骤s5，对nm400钢进行热矫矫直；步骤s6，对nm400钢进行温矫；步骤s7，对nm400钢进行精整火切，喷印入库。2.根据权利要求1所述的nm400减少热处理工序的替代方法，其特征在于：步骤s1中，低温加热的温度为1160
±
20℃。3.根据权利要求1所述的nm400减少热处理工序的替代方法，其特征在于：步骤s3中，轧制机采用五米轧制机，将nm400钢轧制至840℃-870℃。4.根据权利要求1所述的nm400减少热处理工序的替代方法，其特征在于：步骤s4中，通过acc冷却装置进行高速冷却后，产生贝氏体与马氏体结合组织。5.根据权利要求1所述的nm400减少热处理工序的替代方法，其特征在于：步骤s5中，对nm400钢进行热矫矫直，并将温度冷却至100℃-150℃。
技术总结
本发明涉及一种NM400减少热处理工序的替代方法，具体包括对NM400钢进行低温加热；对加热后的NM400钢进行初除磷；采用轧制机对初除磷的NM400钢进行轧制，并采用TMCP工艺进行二阶段控扎；采用ACC冷却装置进行高速冷却处理，直至NM400钢温度快速强冷至250℃-300℃；对NM400钢进行热矫矫直；对NM400钢进行温矫；对NM400钢进行精整火切，喷印入库；本发明减少了热处理工序，节约了制造成本。节约了制造成本。
技术研发人员：叶俊文 邹星禄
受保护的技术使用者：江苏沙钢集团有限公司 江苏省沙钢钢铁研究院有限公司
技术研发日：2021.11.25
技术公布日：2022/2/18
再多了解一些
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