阵列基板、显示面板及其制作方法与流程

1.本技术属于显示技术领域，更具体地说，是涉及一种阵列基板、显示面板、阵列基板制作方法及显示面板制作方法。


背景技术：

2.为了应对oled(organic electroluminescence display,有机电激光显示)技术的不断冲击，lcd(liquid crystal display，液晶显示)行业不断地开拓创新，发展出了dual cell panel(双液晶盒显示面板)。双液晶盒显示面板是通过两片传统的液晶面板通过oca(光学胶)贴合形成的，可以实现真正的双倍对比度、双倍色彩显示等性能，在显示质量上可以与oled媲美。
3.目前，制作双液晶盒显示面板采用的方案是：制作阵列基板——制作彩膜基板——阵列基板与彩膜基板贴合并注入液晶形成显示面板——切割显示面板——贴偏光片——连接电路板——两片显示面板堆叠贴合。
4.然而，上述方案制作出来的双液晶盒显示面板与传统的液晶显示面板相比较，厚度大、成本高，导致显示装置的厚度随之增大，影响了显示装置的轻薄度，并且极大地增加了显示装置的生产成本。


技术实现要素：

5.本技术的目的在于提供一种阵列基板、显示面板、阵列基板制作方法及显示面板制作方法，包括但不限于解决双液晶盒显示面板的厚度大、成本高的技术问题。
6.为了实现上述目的，本技术提供了一种阵列基板，包括第一衬底，所述第一衬底包括第一表面和第二表面，所述阵列基板还包括：
7.第一驱动层，设于所述第一衬底的第一表面上；以及
8.第二驱动层，设于所述第一衬底的第二表面上。
9.本技术提供的阵列基板采用在第一衬底的两个表面上制作第一驱动层和第二驱动层，使得阵列基板可以取代两个传统的阵列基板，与两个彩膜基板贴合形成一种新型的双液晶盒显示面板，相比传动的双液晶盒显示面板不仅减少了一块衬底，而且还节省了一层光学胶，从而解决了双液晶盒显示面板的厚度大、成本高的技术问题，有效地降低了双液晶盒显示面板的厚度和生产成本。
10.本技术还提供了一种显示面板，包括：
11.上述的阵列基板；
12.第一彩膜基板，相对且间隔设于所述阵列基板的一侧，所述第一彩膜基板与所述阵列基板之间设有第一液晶层，且所述第一彩膜基板远离所述阵列基板的表面设有第一偏光片；以及
13.第二彩膜基板，相对且间隔设于所述阵列基板的另一侧，所述第二彩膜基板与所述阵列基板之间设有第二液晶层，且所述第二彩膜基板远离所述阵列基板的表面设有第二
偏光片。
14.本技术提供的显示面板通过一个阵列基板分别与第一彩膜基板和第二彩膜基板贴合形成具有双液晶盒显示面板，省去了两个传统的显示面板贴合的步骤，节省了一个阵列基板和两个偏光片，从而简化了双液晶盒显示面板的设计、加工流程，有效地解决了双液晶盒显示面板的厚度大、成本高的技术问题，有利于提升双液晶盒显示面板的生产效率。
15.在一个实施例中，所述阵列基板包括：
16.第一衬底；
17.第一驱动层，设于所述第一衬底朝向所述第一液晶层的表面上；以及
18.第二驱动层，设于所述第一衬底朝向所述第二液晶层的表面上。
19.从而使得原来需要两个传统的阵列基板才能实现的功能通过一个阵列基板即可实现，有效地降低了显示面板的厚度和生产成本。
20.在一个实施例中，所述第一彩膜基板包括：
21.第二衬底；
22.第一色阻层，设于所述第二衬底朝向所述第一液晶层的表面上；以及
23.第一导电层，设于所述第一色阻层朝向所述第一液晶层的表面上；
24.所述第二彩膜基板包括：
25.第三衬底；
26.第二色阻层，设于所述第三衬底朝向所述第二液晶层的表面上；以及
27.第二导电层，设于所述第二色阻层朝向所述第二液晶层的表面上。
28.从而使得通过第一彩膜基板、第二彩膜基板与阵列基板组成的显示面板能够实现双倍对比度和双倍色彩显示效果。
29.在一个实施例中，所述第一驱动层朝向所述第一液晶层的表面设有第一导向膜，所述第二驱动层朝向所述第二液晶层的表面设有第二导向膜。
30.从而实现对第一液晶层的液晶进行配向和对第二液晶层的液晶进行配向。
31.在一个实施例中，所述显示面板还包括：
32.第一驱动电路板或两个第二驱动电路板；以及
33.两个覆晶薄膜，其中一个所述覆晶薄膜的两端分别与所述第一驱动层和所述第一驱动电路板连接，另一个所述覆晶薄膜的两端分别与所述第二驱动层和所述第一驱动电路板连接；或者其中一个所述覆晶薄膜的两端分别与所述第一驱动层和其中一个所述第二驱动电路板连接，另一个所述覆晶薄膜的两端分别与所述第二驱动层和另一个所述第二驱动电路板连接。
34.从而确保了显示面板可以同步显示两组画面。
35.本技术还提供了一种阵列基板制作方法，用于制作上述的阵列基板，包括如下步骤：
36.在第一衬底的第一表面上制作第一驱动层；
37.在所述第一衬底的第二表面上制作第二驱动层。
38.本技术提供的阵列基板制作方法通过上述步骤制作出阵列基板，使得原来需要两个传统的阵列基板才能实现的功能通过一个阵列基板即可实现，不仅减少了一块衬底，而且还省去了两个传统的阵列基板通过光学胶贴合的步骤，从而解决了双液晶盒显示面板的
厚度大、成本高的技术问题，有效地降低了双液晶盒显示面板的厚度和生产成本。
39.在一个实施例中，所述阵列基板制作方法还包括如下步骤：
40.在所述第一驱动层远离所述第一衬底的表面或所述第二驱动层远离所述第一衬底的表面铺设保护层。
41.从而防止了第一驱动层或第二驱动层在制作过程中受到损坏。
42.本技术还提供了一种显示面板制作方法，用于制作上述的显示面板，包括如下步骤：
43.采用上述的阵列基板制作方法制作所述阵列基板；
44.制作所述第一彩膜基板；
45.制作所述第二彩膜基板；
46.制作第一液晶盒：在所述阵列基板的表面滴液晶，制作出第一液晶层，将所述第一彩膜基板贴合在所述阵列基板具有所述第一液晶层的表面上；
47.制作第二液晶盒：在所述阵列基板的另一个表面滴液晶，制作出第二液晶层，将所述第二彩膜基板贴合在所述阵列基板具有所述第二液晶层的表面上；
48.完成显示面板制作：在所述第一彩膜基板远离所述阵列基板的表面粘贴第一偏光片，在所述第二彩膜基板远离所述阵列基板的表面粘贴第二偏光片。
49.本技术提供的显示面板制作方法通过上述步骤将阵列基板与第一彩膜基板和第二彩膜基板贴合形成具有双液晶盒显示面板，省去了两个传统的显示面板贴合的步骤，节省了一个阵列基板和两个偏光片，从而简化了双液晶盒显示面板的设计、加工流程，有效地解决了双液晶盒显示面板的厚度大、成本高的技术问题，有利于提升双液晶盒显示面板的生产效率。
50.在一个实施例中，在所述完成显示面板制作的步骤之前还包括：
51.制作小尺寸显示面板：将完整的大尺寸显示面板切割成多个小尺寸显示面板。
52.从而有利于满足客户的使用需求。
53.在一个实施例中，在所述完成显示面板制作的步骤中还包括：
54.采用覆晶薄膜连接所述第一驱动层和第一驱动电路板；
55.采用另一个所述覆晶薄膜连接所述第二驱动层和所述第一驱动电路板；
56.或者，采用所述覆晶薄膜连接所述第一驱动层和第二驱动电路板；
57.采用另一个所述覆晶薄膜连接所述第二驱动层和另一个所述第二驱动电路板。
附图说明
58.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
59.图1为本技术第一实施例提供的阵列基板的俯视示意图；
60.图2为图1中a-a方向的截面示意图；
61.图3为本技术第二实施例或第三实施例提供的显示面板的俯视示意图；
62.图4为图3中b-b方向且对应第二实施例的截面示意图；
63.图5为图3中b-b方向且对应第三实施例的截面示意图；
64.图6为本技术第四实施例提供的阵列基板制作方法的工作流程图；
65.图7为本技术第五实施例提供的显示面板制作方法的工作流程图。
66.其中，图中各附图标记：
67.10—显示面板、11—阵列基板、12—第一彩膜基板、13—第二彩膜基板、14—第一液晶层、15—第二液晶层、16—第一偏光片、17—第二偏光片、18—第一驱动电路板、18＇—第二驱动电路板、19—覆晶薄膜、111—第一衬底、112—第一驱动层、113—第二驱动层、114—第一导向膜、115—第二导向膜、121—第二衬底、122—第一色阻层、123—第一导电层、131—第三衬底、132—第二色阻层、133—第二导电层。
具体实施方式
68.为了使本技术所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
69.需说明的是：当部件被称为“固定于”或“设置于”另一个部件，它可以直接在另一个部件上或者间接在该另一个部件上。当一个部件被称为是“连接于”另一个部件，它可以是直接或者间接连接至该另一个部件上。当一个部件被称为与另一个部件“电连接”，它可以是导体电连接，或者是无线电连接，还可以是其它各种能够传输电信号的连接方式。
70.术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。术语“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
71.第一实施例：
72.请参阅图1和图2，本技术提供了一种阵列基板11，阵列基板11包括第一衬底111、第一驱动层112和第二驱动层113，其中，第一衬底111包括第一表面和第二表面，第一驱动层112设置在第一衬底111的第一表面上，第二驱动层113设置在第一衬底111的第二表面上。
73.具体地，阵列基板11用于组装双液晶盒显示面板；请结合图3，其中，第一衬底111可以是玻璃基板或聚酰亚胺膜等；第一驱动层112包括第一薄膜晶体管层和第三导电层，其中，第一薄膜晶体管层包括多个薄膜晶体管(tft)，多个薄膜晶体管在第一衬底111的第一表面上排列成矩阵，并且与驱动电路板18连接，起到像素开关的作用，第三导电层采用氧化铟锡(ito)材料制成，包括多个导电区域，多个导电区域在第一衬底111的第一表面上排列成矩阵，并且与多个薄膜晶体管一对一连接，形成用于与第一彩膜基板12上的公共电极配合的公共电极；第二驱动层113包括第二薄膜晶体管层和第四导电层，其中，第二薄膜晶体管层包括多个薄膜晶体管，多个薄膜晶体管在第一衬底111的第二表面上排列成矩阵，并且与另一个驱动电路板18连接，起到像素开关的作用，第四导电层采用氧化铟锡材料制成，包括多个导电区域，多个导电区域在第一衬底111的第二表面上排列成矩阵，并且与第二薄膜晶体管层的多个薄膜晶体管一对一连接，形成用于与第二彩膜基板13上的公共电极配合的
公共电极。
74.本实施例提供的阵列基板11，采用在第一衬底111的两个表面上制作第一驱动层112和第二驱动层113，使得阵列基板11可以取代两个传统的阵列基板，与两个彩膜基板贴合形成一种新型的双液晶盒显示面板，相比传动的双液晶盒显示面板不仅减少了一块衬底，而且还节省了一层光学胶，从而解决了双液晶盒显示面板的厚度大、成本高的技术问题，有效地降低了双液晶盒显示面板的厚度和生产成本。
75.第二实施例：
76.请参阅图3和图4，本技术提供了一种显示面板10，显示面板10包括阵列基板11、第一彩膜基板12、第二彩膜基板13、第一液晶层14、第二液晶层15、第一偏光片16和第二偏光片17；其中，阵列基板11包括第一衬底111、第一驱动层112和第二驱动层113，第一衬底111包括第一表面和第二表面，第一驱动层112设置在第一衬底111的第一表面上，第二驱动层113设置在第一衬底111的第二表面上；第一彩膜基板12相对且间隔设置在阵列基板11的一侧，在第一彩膜基板12与阵列基板11之间设置有第一液晶层14，并且在第一彩膜基板12远离阵列基板11的表面设置有第一偏光片16；第二彩膜基板13相对且间隔设置在阵列基板11的另一侧，在第二彩膜基板13与阵列基板11之间设置有第二液晶层15，并且在第二彩膜基板13远离阵列基板11的表面设置有第二偏光片17。
77.具体地，第一偏光片16、第一彩膜基板12、第一液晶层14、阵列基板11、第二液晶层15、第二彩膜基板13及第二偏光片17依次层叠设置；阵列基板11、第一彩膜基板12和第二彩膜基板13分别仅包括一块衬底。
78.本实施例提供的显示面板10，通过阵列基板11分别与第一彩膜基板12和第二彩膜基板13贴合形成具有双液晶盒显示面板，省去了两个传统的显示面板贴合的步骤，节省了一个传统的阵列基板和两个偏光片，从而简化了双液晶盒显示面板的设计、加工流程，有效地解决了双液晶盒显示面板的厚度大、成本高的技术问题，有利于提升双液晶盒显示面板的生产效率。
79.进一步地，在实施例中，第一彩膜基板12包括第二衬底121、第一色阻层122和第一导电层123，其中，第一色阻层122设置在第二衬底121朝向第一液晶层14的表面上，第一导电层123设置在第一色阻层122朝向第一液晶层14的表面上；同时，第二彩膜基板13包括第三衬底131、第二色阻层132和第二导电层133，其中，第二色阻层132设置在第三衬底131朝向第二液晶层15的表面上，第二导电层133设置在第二色阻层132朝向第二液晶层15的表面上。具体地，第二衬底121和第三衬底131分别可以是玻璃基板或聚酰亚胺膜等；第一色阻层122和第二色阻层132分别包括呈矩阵排列的多个像素单元，每个像素单元包括红色色阻块、绿色色阻块和蓝色色阻块等，并且与阵列基板11上的导电区域相对设置；第一导电层123采用氧化铟锡材料制成，并且覆盖在第一色阻层122远离第二衬底121的表面上，可以与阵列基板11的第三导电层配合形成用于控制液晶排列方向的电场；第二导电层133采用氧化铟锡材料制成，并且覆盖在第二色阻层132远离第三衬底131的表面上，可以与阵列基板11的第四导电层配合形成用于控制液晶排列方向的电场。从而使得通过第一彩膜基板12、第二彩膜基板13与阵列基板11组成的显示面板10能够实现双倍对比度和双倍色彩显示效果。
80.进一步地，在本实施例中，在第一驱动层112朝向第一液晶层14的表面设置有第一
导向膜114，同时，在第二驱动层113朝向第二液晶层15的表面设置有第二导向膜115。具体地，第一导向膜114覆盖在第一驱动层112远离第一衬底111的表面，实现对第一液晶层14的液晶进行配向，使得该液晶的初始方向符合第一液晶盒的设计要求；第二导向膜115覆盖在第二驱动层113远离第一衬底111的表面，实现对第二液晶层15的液晶进行配向，使得该液晶的初始方向符合第二液晶盒的设计要求。
81.进一步地，在本实施例中，显示面板10还包括第一驱动电路板18和两个覆晶薄膜(cof)19，其中一个覆晶薄膜19的两端分别与第一驱动层112和第一驱动电路板18连接，另一个覆晶薄膜19的两端分别与第二驱动层113和第一驱动电路板18连接。从而确保了显示面板10可以同步显示两组画面。具体地，在第一驱动电路板18的两个表面上分别制作出连接触点(在本领域内又称金手指)和用于驱动显示面板显示画面的电路；其中一个覆晶薄膜19的两端分别与第一衬底111上的第一驱动层112和第一驱动电路板18的其中一个表面上的连接触点绑定，实现将第一驱动层112的薄膜晶体管与第一驱动电路板18的电路连通，而另一个覆晶薄膜19的两端分别与第一衬底111上的第二驱动层113和第一驱动电路板18的另一个表面上的连接触点绑定，实现将第二驱动层113的薄膜晶体管与第一驱动电路板18的电路连通；第一驱动电路板18的信号通过两个覆晶薄膜19分两路同步地输出到第一驱动层112和第二驱动层113，使得第一驱动层112和第二驱动层113同步启动或关闭，从而确保了两组画面的一致性。
82.第三实施例：
83.请参阅图5，本实施例提供的显示面板与第二实施例提供的基本一致，不同之处在于：显示面板10包括两个第二驱动电路板18＇，其中一个覆晶薄膜19的两端分别与第一驱动层112和其中一个第二驱动电路板18＇连接，另一个覆晶薄膜19的两端分别与第二驱动层113和另一个第二驱动电路板18＇连接。从而确保了显示面板10可以同步显示两组画面。具体地，第二驱动电路板18＇为显示领域中用于驱动显示面板显示画面的电路板；其中一个覆晶薄膜19的两端分别与第一衬底111上的第一驱动层112和其中一个第二驱动电路板18＇的连接触点绑定，实现将第一驱动层112的薄膜晶体管与第二驱动电路板18＇的电路连通，而另一个覆晶薄膜19的两端分别与第一衬底111上的第二驱动层113和另一个驱动电路板18＇的连接触点绑定，实现将第二驱动层113的薄膜晶体管与第二驱动电路板18＇的电路连通；两个第二驱动电路板18＇的信号为同步信号，通过两个覆晶薄膜19分两路同步地输出到第一驱动层112和第二驱动层113，使得第一驱动层112和第二驱动层113同步启动或关闭，从而确保了两组画面的一致性。
84.第四实施例：
85.请参阅图2和图6，本技术还提供了一种用于制作阵列基板11的阵列基板制作方法，阵列基板制作方法包括如下步骤：
86.s11、在第一衬底111的第一表面上制作第一驱动层112；
87.s12、在第一衬底111的第二表面上制作第二驱动层113。
88.具体地，在第一衬底111的第一表面上先通过沉积、曝光、显影、蚀刻等工艺制作出第一驱动层112，在第一衬底111的第二表面上先通过沉积、曝光、显影、蚀刻等工艺制作出第二驱动层113，完成阵列基板11制作。
89.本实施例提供的阵列基板制作方法，通过上述步骤制作出阵列基板1l，使得原来
需要两个传统的阵列基板才能实现的功能通过一个阵列基板11即可实现，不仅减少了一块衬底，而且还省去了两个传统的阵列基板通过光学胶贴合的步骤，从而解决了双液晶盒显示面板的厚度大、成本高的技术问题，有效地降低了双液晶盒显示面板的厚度和生产成本。
90.进一步地，在本实施例中，阵列基板制作方法还包括如下步骤：在第一驱动层112远离第一衬底111的表面，或者在第二驱动层113远离第一衬底111的表面铺设保护层。即在制作阵列基板11的步骤中，当先制作第一驱动层112后制作第二驱动层113时，需要在制作第二驱动层113之前，在第一驱动层112上涂布一层保护层，从而防止了第一驱动层112在第二驱动层113的制作过程中受到损坏，当先制作第二驱动层113后制作第一驱动层112时，需要在制作第一驱动层112之前，在第二驱动层113上涂布一层保护层，从而防止了第二驱动层113在第一驱动层112的制作过程中受到损坏。具体地，保护层是采用光阻材料制成，便于通过曝光、显影、蚀刻等工艺去除，避免了增加制作工艺，有利于提高流程设计的效率。
91.第五实施例：
92.请参阅图4和图7，本技术还提供了一种用于制作上述实施例提供的显示面板10的显示面板制作方法，显示面板制作方法包括如下步骤：
93.s10、制作阵列基板11；
94.s20、制作第一彩膜基板12；
95.s30、制作第二彩膜基板13；
96.s40、制作第一液晶盒：在阵列基板11的表面滴液晶，制作出第一液晶层14，将第一彩膜基板12贴合在阵列基板11具有第一液晶层14的表面上；
97.s50、制作第二液晶盒：在阵列基板11的另一个表面滴液晶，制作出第二液晶层15，将第二彩膜基板13贴合在阵列基板11具有第二液晶层15的表面上；
98.s60、完成显示面板10制作：在第一彩膜基板12远离阵列基板11的表面粘贴第一偏光片16，在第二彩膜基板13远离阵列基板11的表面粘贴第二偏光片17。
99.具体地，第一衬底111、第二衬底121和第三衬底131分别包括两个表面；在制作显示面板10时，在第一衬底111的第一表面上先通过沉积、曝光、显影、蚀刻等工艺制作出第一驱动层112，接着在第一驱动层112远离第一衬底111的表面铺设第一导向膜114，在第一衬底111的第二表面上先通过沉积、曝光、显影、蚀刻等工艺制作出第二驱动层113，接着在第二驱动层113远离第一衬底111的表面铺设第二导向膜115，完成阵列基板11制作；在第二衬底121的其中一个表面上通过涂布、曝光、显影、蚀刻等工艺制作出黑矩阵层，接着在黑矩阵层上通过涂布、曝光、显影、蚀刻等工艺制作出第一色阻层122，接着在第一色阻层122远离第二衬底121的表面铺设第一导电层123，然后在第一导电层123远离第一色阻层122的表面通过涂布、曝光、显影、蚀刻等工艺制作出隔垫物，完成第一彩膜基板12制作；在第三衬底131的其中一个表面上通过涂布、曝光、显影、蚀刻等工艺制作出黑矩阵层，接着在黑矩阵层上通过涂布、曝光、显影、蚀刻等工艺制作出第二色阻层132，接着在第二色阻层132远离第三衬底131的表面铺设第二导电层133，然后在第二导电层133远离第二色阻层132的表面通过涂布、曝光、显影、蚀刻等工艺制作出隔垫物，完成第二彩膜基板13制作；将液晶滴在第一导向膜114的表面上，制作出第一液晶层14，采用封框胶将第一彩膜基板12具有隔垫物的表面贴合在阵列基板11具有第一液晶层14的表面上，完成第一液晶盒制作；将液晶滴在第二导向膜115的表面上，制作出第二液晶层15，采用封框胶将第二彩膜基板13具有隔垫物的表
面贴合在阵列基板11具有第二液晶层15的表面上，完成第二液晶盒制作；然后将第一偏光片16贴合在第一彩膜基板12远离阵列基板11的表面上，将第二偏光片17贴合在第二彩膜基板13远离阵列基板11的表面上，完成显示面板10制作。
100.本实施例提供的显示面板制作方法，通过上述步骤将阵列基板11与第一彩膜基板12和第二彩膜基板13贴合形成具有双液晶盒显示面板，省去了两个传统的显示面板贴合的步骤，节省了一个阵列基板和两个偏光片，从而简化了双液晶盒显示面板的设计、加工流程，有效地解决了双液晶盒显示面板的厚度大、成本高的技术问题，有利于提升双液晶盒显示面板的生产效率。
101.进一步地，在本实施例中，在制作第一液晶盒或制作第二液晶盒的步骤之前还包括：去除保护层。即当在第一驱动层112远离第一衬底111的表面具有保护层时，在第一驱动层112远离第一衬底111的表面铺设第一导向膜114之前，需要通过曝光、显影、蚀刻等工艺将保护层去除，从而避免了保护层影响第一驱动层112的驱动功能和导致显示面板10的厚度增加；当在第二驱动层113远离第一衬底111的表面具有保护层时，在第二驱动层113远离第一衬底111的表面铺设第二导向膜115之前，需要通过曝光、显影、蚀刻等工艺将保护层去除，从而避免了保护层影响第二驱动层113的驱动功能和导致显示面板10的厚度增加。
102.进一步地，在本实施例中，在完成显示面板10制作的步骤之前还包括：
103.制作小尺寸显示面板：将完整的大尺寸显示面板切割成多个小尺寸显示面板。可以理解的是，大尺寸显示面板是指尺寸较大的显示面板，是在常规的显示面板制作流程中制作出来的完整尺寸的显示面板，小尺寸显示面板是指根据客户需求的尺寸，从完整尺寸的显示面板上分割出来的尺寸较小的显示面板。从而有利于满足客户的使用需求。
104.进一步地，在本实施例中，在完成显示面板10制作的步骤中还包括：
105.采用覆晶薄膜19连接第一驱动层112和第一驱动电路板18；
106.采用另一个覆晶薄膜19连接第二驱动层113和第一驱动电路板18。
107.即根据客户的需求，采用覆晶薄膜19将第一衬底111上的第一驱动层112与第一驱动电路板18的其中一个表面上的连接触点连接，再采用另一个覆晶薄膜19将第一衬底111上的第二驱动层113与第一驱动电路板18的另一个表面上的连接触点连接，使得第一驱动层112和第二驱动层113分别与第一驱动电路板18的电路连通，从而省去了客户自己组装加工的麻烦，有利于提升客户的满意度。
108.第六实施例：
109.请参阅图5，本实施例提供的显示面板制作方法与第五实施例提供的基本一致，不同之处在于：在完成显示面板10制作的步骤中，采用覆晶薄膜19连接第一驱动层112和第二驱动电路板18＇，采用另一个覆晶薄膜19连接第二驱动层113和另一个第二驱动电路板18＇。即根据客户的需求，采用覆晶薄膜19将第一衬底111上的第一驱动层112与第二驱动电路板18＇的连接触点连接，再采用另一个覆晶薄膜19将第一衬底111上的第二驱动层113与另一个第二驱动电路板18＇的连接触点连接，使得第一驱动层112和第二驱动层113分别与两个第二驱动电路板18＇的电路连通，从而省去了客户自己组装加工的麻烦，有利于提升客户的满意度。
110.以上所述仅为本技术的较佳实施例而已，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。