一种侧翻型自卸车用多级液压缸的制作方法

1.本实用新型属于液压缸领域，具体地说涉及一种侧翻型自卸车用多级液压缸。


背景技术：

2.侧翻型自卸车载重大、具有举升自卸功能，应用广泛，实现其举升自卸功能的重要装置是液压缸，液压缸工作时，内层缸筒体(记为第n级缸筒体)在液压油的作用下，从外层缸筒体(记为第n-1级缸筒体)内伸出，实现举升功能，为保证液压缸稳定工作，需要限制内层缸筒体从外层缸筒内伸出的长度，现有的用于侧翻型自卸车的液压缸的限位方式主要有以下两种类型：
3.一种是在缸筒体伸出的一端(即靠近缸盖的一端)设置缸套，缸套与缸筒体焊接为一体，缸套的内圆半径比缸筒体小，同时在缸筒体上设置外圆台阶，当内层缸筒体(第n级缸筒体)从位于其外层的缸筒体(第n-1级缸筒体)内伸出一定程度时，第n级缸筒体的外圆台阶卡在第n-1级缸筒体上焊接缸套的位置，使其不再继续伸出，其限位结构示意图如图1所示，1表示外层缸筒体，2表示内层缸筒体，3表示外圆台阶，4表示缸套，5表示缸套与缸筒体之间的焊接处；
4.另一种是在缸筒体的内外圆上均设置台阶，当内层缸筒体(第n级缸筒体)从位于其外层的缸筒体(第n-1级缸筒体)内伸出一定程度时，第n级缸筒体上的外圆台阶卡在第n-1级缸筒体设置内圆台阶的位置，使其不再继续伸出，其限位结构示意图如图2所示，1表示内层缸筒体，2表示内层缸筒体，3表示外圆台阶，6表示内圆台阶。
5.第一种方法的缸筒体需要进行焊接缸套4这一步工艺，第二种方法缸筒体虽然省去了焊接缸套的工艺，但是增加了车削内圆台阶6的工艺，效率并不能得到提升，内圆台阶6和外圆台阶3的加工效率低，而且浪费大量原料。


技术实现要素：

6.针对上述问题，本实用新型设计了一种侧翻型自卸车用多级液压缸，缸筒均可采用无内外圆台阶的通孔结构，加工效率高。
7.本实用新型的侧翻型自卸车用多级液压缸，包括依次嵌套的若干缸筒，相邻缸筒的筒壁之间留有过油空间；其中，最外层的外缸筒一端与缸底连接，最内层的末级缸靠近缸底的一端封闭，外缸筒与末级缸之间设有中间缸筒；所述外缸筒和中间缸筒的内圆表面上设有第一安装槽，所述第一安装槽内设有第一内挡件；所述中间缸筒和末级缸的外圆表面上设有第二安装槽，所述第二安装槽内设有外挡件，所述外挡件上设有过油通道；所述中间缸筒和末级缸上的外挡件可与其外层相邻缸筒上的第一内挡件配合，限制其轴向伸出长度。
8.与现有技术相比，本实用新型的侧翻型自卸车用多级液压缸具有以下有益效果：使用第一内挡件和外挡件配合实现限位功能，限制缸筒的伸出长度，无需加工内外圆台阶，除外缸筒外的其他缸筒外圆均为光轴类，除末级缸外的缸筒均可采用无内外圆台阶的通孔
结构，两端开口，加工方便，大幅提高加工效率，并为自动化批量生产加工创造条件，且降低了成本；外挡件与外圆台阶相比，由于其与缸筒并非一体成型，为免脱落，外挡件的厚度需要足够大，这就会导致过油空间被外挡件分隔开来，因此，在外挡件上设置过油通道，以免缸筒伸出时外挡件对液压油的流通造成阻碍，进而避免外挡件对缸筒的伸出造成阻碍，避免出现卡顿、爬行现象，具体地，可以将外挡件设置成带有开口的环形圈，开口处即可作为过油通道，还可以在外挡件上设置轴向通孔，将其作为过油通道；进一步优选的，所述第一内挡件上也设有过油通道。
9.优选的，所述外缸筒和中间缸筒的内圆表面上还设有第三安装槽，所述第三安装槽内设有第一导向元件，所述第一导向元件与缸底的距离大于第一内挡件与缸底的距离。本优选方案的有益效果为：在第三安装槽内设置第一导向元件，而不是密封元件，使得导向位置更接近限位位置，可以减小第一内挡件与外挡件配合限位时的晃动，减小对起到限位作用的第一内挡件和外挡件的损耗。进一步优选的，所述第一导向元件与所述第一内挡件之间留有间隔，间隔处充满液压油，可以吸收第一内挡件处受到的冲击。
10.优选的，所述外缸筒和中间缸筒的内圆表面上还设有第四安装槽和第五安装槽，所述第四安装槽内设有密封元件，所述第五安装槽内设有第二导向元件，所述第三安装槽、第四安装槽和第五安装槽与所述缸底的距离依次增大。本优选方案的有益效果为：将密封元件设置在第一导向元件和第二导向元件之间，一方面，第一导向元件可以缓冲液压油对密封元件的冲击，降低对密封元件的损耗，另一方面，可以将导向长度拉长，导向效果更好。
11.优选的，所述第一导向元件为l型导向元件，所述第一导向元件与所述密封元件之间留有间隔。本优选方案的有益效果为：l型导向元件可以在增大导向长度的同时，不加大第三安装槽的宽度，以免降低缸筒的强度；所述第一导向元件与所述密封元件之间留有间隔，有效保证导向长度还能减少液压油对密封元件的冲击。
12.优选的，所述第二导向元件为t型导向元件。本优选方案的有益效果为：第二导向元件为非金属材质，选用t型导向元件，可以避免缸筒伸出时产生金属与金属的接触，以免发生划伤。进一步优选的，所述t型导向元件由两个l型导向元件组成，t型导向元件价格较高，将两个l型导向元件组合作为t型导向元件使用，可以降低成本。
13.优选的，所述外缸筒和中间缸筒的内圆表面上还设有第六安装槽，所述第六安装槽内设有防尘圈，所述防尘圈与缸底的距离大于第二导向元件与缸底的距离。本优选方案的有益效果为：防尘圈防止污物进入缸筒引起失效的同时还能对渗入过密封元件的油液起到一定的密封作用。进一步优选的，防尘圈与第二导向元件紧挨设置，两者之间不留间隔，可以防止防尘圈在安装槽内发生翻滚。
14.优选的，所述外缸筒和中间缸筒的内圆表面上还设有第七安装槽，所述第七安装槽内设有第二内挡件，所述中间缸筒和末级缸上的外挡件可与其外层相邻缸筒上的第二内挡件配合，限制其轴向缩回位置。本优选方案的有益效果为：各级缸筒的外圆部分只设置了一个外挡件，起到既能在各级缸筒伸出时限制伸出长度，又能在缸筒退回时回到设计位置的双重作用，同时降低了材料成本。
15.优选的，所述外挡件包括第一外挡件和第二外挡件，所述第一外挡件和第二外挡件可以组合为环形。本优选方案的有益效果为：便于安装，且限位效果更好。
16.优选的，所述外挡件的横截面为圆形或矩形，所述第二安装槽与外挡件的接触面
与所述外挡件的外形相匹配。本优选方案的有益效果为：使得外挡件更牢固，限位作用更好，损耗更低。
附图说明
17.图1为本实用新型背景技术中一种侧翻型自卸车用多级液压缸的限位结构示意图；
18.图2为本实用新型背景技术中另一种侧翻型自卸车用多级液压缸的限位结构示意图；
19.图3为本实用新型实施例1中侧翻型自卸车用多级液压缸的结构示意图；
20.图4为本实用新型实施例1中l型导向元件的结构示意图；
21.图5为本实用新型实施例1中一种外挡件的俯视结构示意图；
22.图6为本实用新型实施例1中另一种外挡件的俯视结构示意图；
23.图7为本实用新型实施例1中一种外挡件的结构示意图；
24.图8为本实用新型实施例1中另一种外挡件的结构示意图；
25.图9为图8中外挡件的爆炸图。
26.1-外层缸筒体，2-内层缸筒体，3-外圆台阶，4-缸套，5-缸套与缸筒体的焊接处，6-内圆台阶；
27.11-外缸筒，12-中间缸筒，13-末级缸，20-缸底，31-第一内挡件，32-第二内挡件，40-外挡件，41-过油通道，401-第一外挡件，402-第二外挡件，51-第一导向元件，52-第二导向元件，60-密封元件，70-防尘圈。
具体实施方式
28.为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
29.实施例1
30.如图3-6，本实施例提供一种侧翻型自卸车用多级液压缸，包括依次嵌套的若干缸筒，相邻缸筒的筒壁之间留有过油空间；其中，最外层的外缸筒11一端与缸底20连接，最内层的末级缸13靠近缸底20的一端封闭，外缸筒11与末级缸13之间设有中间缸筒12，中间缸筒12的个数优选1-5个，本实施例的侧翻型自卸车用多级液压缸具有4个中间缸筒12。
31.所述外缸筒11和中间缸筒12的内圆表面上设有第一安装槽，所述第一安装槽内设有第一内挡件31，所述中间缸筒12和末级缸13的外圆表面上设有第二安装槽，所述第二安装槽内设有外挡件40，所述中间缸筒12和末级缸13上的外挡件40可与其外层相邻缸筒上的第一内挡件31配合，限制其轴向伸出长度；所述外缸筒11和中间缸筒12的内圆表面上还设有第七安装槽，所述第七安装槽内设有第二内挡件32，所述中间缸筒12和末级缸13上的外挡件40可与其外层相邻缸筒上的第二内挡件32配合，限制其轴向缩回位置。中间缸筒12和末级缸13的外圆部分只设置了一个外挡件40，起到既能在各级缸筒伸出时限制伸出长度，又能在缸筒退回时回到设计位置的双重作用。所述外挡件40的横截面(按图5中aa方向的截面)为圆形或矩形，所述第二安装槽与外挡件40的接触面与所述外挡件40的外形相匹配；第一安装槽、第七安装槽的形状也与其放置的第一内挡件31或第二内挡件32的外形相匹配；
外挡件40、第一内挡件31、第二内挡件32的材质优选锰钢，具有一定弹性，便于安装且易与相应的安装槽贴合。
32.相邻的内层缸筒的外壁与外层缸筒的内壁之间留有过油空间，所述外挡件40上设有过油通道41，所述过油通道41可连通被所述外挡件40分割开的过油空间。外挡件40可以为带有开口的环形圈，则开口处可作为过油通道41，如图5所示；还可以在外挡件40上设置轴向通孔作为过油通道41，如图6所示。外挡件40也可以为不带开口的环形圈，优选的，所述外挡件40包括第一外挡件401和第二外挡件402，所述第一外挡件401和第二外挡件402可以组合为环形，如图7-9所示。
33.所述外缸筒11和中间缸筒12的内圆表面上还设有第三安装槽、第四安装槽、第五安装槽和第六安装槽，所述第一安装槽、第三安装槽、第四安装槽和第五安装槽、第六安装槽与所述缸底20的距离依次增大。所述第三安装槽内设有第一导向元件51，所述第一导向元件51与缸底20的距离大于第一内挡件31与缸底20的距离，所述第一导向元件51与所述第一内挡件31之间留有间隔，所述第一导向元件51为l型导向元件，优选非金属材质的l型内导向环；所述第四安装槽内设有密封元件60，所述第五安装槽内设有第二导向元件52，所述密封元件60与所述第一导向元件51之间留有间隔，所述密封元件60与第二导向元件52紧挨设置，不留间隔，所述第二导向元件52为t型导向元件，所述t型导向元件由两个l型导向元件组成，优选由两个非金属材质的l型内导向环组成的t型内导向环；所述第六安装槽内设有防尘圈70，所述防尘圈70与缸底20的距离大于第二导向元件60与缸底20的距离，所述防尘圈70与所述第二导向元件52紧挨设置，两者之间不留间隔。设置有两种形状的导向元件，密封元件60一侧的t型内导向环可以避免缸筒伸出时产生金属与金属的接触，以免发生划伤，同时起到导向作用又防止防尘圈70在安装槽内发生翻滚，在密封元件60另一侧相隔一段距离又放置了同样非金属材料的l型内导向环，能有效保证导向长度，还能减少液压油对密封元件60的冲击。
34.为免图中线条太多过于混杂，图中虽然画出了安装槽(包括第一安装槽、第二安装槽、第三安装槽、第四安装槽、第五安装槽、第六安装槽和第七安装槽)，但未将其标号示出，根据各安装槽内对应的第一内挡件31、外挡件40、第一导向元件51、密封元件60、第二导向元件52、防尘圈70或第二内挡件32的标号，可以确定出各安装槽的位置。
35.以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；基于本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。