一种分体式轧辊的制作方法

1.本实用新型涉及轧辊技术领域，尤其是一种分体式轧辊。


背景技术：

2.轧辊是轧机的主要消耗工艺件，在轧钢过程中消耗量大，占轧制成本一定比例。轧辊质量对轧机作业率、质量和产量、轧辊消耗影响较大，所以大部分轧辊使用高合金，单价非常高。轧辊消耗的主要是表层一定深度的工作层，正常情况下轧辊使用到报废极限时(即工作层消耗完)或者出现较大的缺陷时，轧辊就整体报废，芯轴部分按照废钢处理，对成本影响很大。
3.另外，轧辊在工作过程中产生热量，需要对其进行冷却。目前，对轧辊进行冷却的方法有内冷却和外冷却。其中外冷却方法一般是在轧辊的周围喷淋冷却液，这种方式不适用于要求生产环境干燥、无污染的情况。内冷却方法一般是在轧辊上开有通孔，并通入冷却液，通过冷却液循环来达到降温的目的。但是目前这些采用内冷却结构的轧辊的冷却效果都不是太好，换热效率低。


技术实现要素：

4.本实用新型要解决的技术问题是：克服现有技术中之不足，提供一种分体式轧辊。
5.本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种分体式轧辊，具有芯轴以及套设于芯轴外侧的筒体，筒体两端封装有端板，芯轴穿过端板设置，芯轴包括露出端板的轴颈以及位于筒体内腔的轴身，筒体与芯轴采用分体结构；
6.所述轴颈上设置有环状的挡块，挡块上设有安装凸环，挡块位于筒体左侧；所述筒体左端开设有环状安装槽，环状安装槽内固定设硅胶环，硅胶环上设有与安装凸环配合连接的卡接槽，安装凸环卡入卡接槽完成挡块与筒体左端的连接；
7.所述轴颈上设置有环状的l型连接板，连接板位于筒体右端，螺栓装入连接板完成轴颈与筒体右端的连接。
8.进一步地，该分体式轧辊还包括冷却装置，冷却装置包括套设在轴颈上的固定套和蛇形盘管，蛇形盘管分布于筒体内壁；固定套与轴颈之间安装有轴承，固定套上开设有进液管和出液管，轴颈上设有进液管路和出液管路，进液管路出液端与蛇形盘管进液端连接，蛇形盘管出液端与出液管路进液端连接；所述固定套内壁开设有独立分布的环形进液槽和环形出液槽，进液管通过环形进液槽与进液管路连通，出液管通过环形出液槽与出液管路连通。
9.进一步地，所述筒体内壁垂直焊接有长条的翅片，翅片的中心轴线与筒体的中心轴线平行设置，翅片和蛇形盘管间隔设置。
10.进一步地，所述筒体与轴身键连接。
11.进一步地，所述安装凸环包括圆柱部和球头部，球头部通过圆柱部与挡块连接，球头部直径大于圆柱部直径。
12.本实用新型的有益效果是：本实用新型结构简单，具有以下优点：
13.(1)、设计合理，操作简便，筒体与芯轴采用分体结构，便于更换筒体，芯轴继续使用，大大减少生产成本；
14.(2)、轧辊内腔冷却，符合生产环境干燥、无污染等情况；另外，出液管流出的冷却液通过冷却装置冷却，重新注入进液管，实现冷却循环，节能环保，减少能耗；
15.(3)、固定套与轴颈之间安装有轴承，轴颈转动，固定套不跟转，因此固定套外接管路对轧辊冷却不干涉轧辊的转动。
附图说明
16.下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
17.图1是本实用新型的结构示意图；
18.图2是图1中a处的局部放大图；
19.图3是筒体的展开图；
20.图4是筒体与轴身的安装示意图。
21.图中：1.固定套，2.进液管，3.环形进液槽，4.进液管路，5.出液管，6.环形出液槽，7.出液管路，8.连接板，9.翅片，10.筒体，11.蛇形盘管，12.端板，13.轴颈，14.轴身，15.挡块，16.硅胶环，17.安装凸环。
具体实施方式
22.现在结合附图和优选实施例对本实用新型作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示与本实用新型有关的构成。
23.如图1～4所示的一种分体式轧辊，具有芯轴以及套设于芯轴外侧的筒体10，筒体10两端封装有端板12，芯轴穿过端板12设置，芯轴包括露出端板12的轴颈13以及位于筒体10内腔的轴身14，筒体10与芯轴采用分体结构；
24.轴颈13上设置有环状的挡块15，挡块15上设有安装凸环17，挡块15位于筒体10左侧；筒体10左端开设有环状安装槽，环状安装槽内固定设硅胶环16，硅胶环16上设有与安装凸环17配合连接的卡接槽，安装凸环17卡入卡接槽完成挡块15与筒体10左端的连接；
25.轴颈13上设置有环状的l型连接板8，连接板8位于筒体10右端，螺栓装入连接板8完成轴颈13与筒体10右端的连接。
26.该分体式轧辊还包括冷却装置，冷却装置包括套设在轴颈13上的固定套1和蛇形盘管11，蛇形盘管11分布于筒体10内壁；固定套1与轴颈13之间安装有轴承，固定套1上开设有进液管2和出液管5，轴颈13上设有进液管路4和出液管路7，进液管路4出液端与蛇形盘管11进液端连接，蛇形盘管11出液端与出液管路7进液端连接；固定套1内壁开设有独立分布的环形进液槽3和环形出液槽6，进液管2通过环形进液槽3与进液管路4连通，出液管5通过环形出液槽6与出液管路7连通。固定套1位于挡块15左侧。
27.筒体10内壁垂直焊接有长条的翅片9，翅片9的中心轴线与筒体10的中心轴线平行设置，翅片9和蛇形盘管11间隔设置。
28.筒体10与轴身14键连接。轴身14外圆周均匀设置有平键，筒体10设置有与平键配
合的键槽。筒体10与轴身14键连接可以保证筒体10与轴身14同步运动。
29.安装凸环17包括圆柱部和球头部，球头部通过圆柱部与挡块15连接，球头部直径大于圆柱部直径。
30.这种分体式轧辊安装时，先将筒体10穿过芯轴，硅胶环16对准安装凸环17，筒体10左端抵住挡块15，然后将连接板8安装好。拆卸时，先将连接板8卸下，右移筒体10，安装凸环17从硅胶环16脱出。
31.冷却液从进液管2进入，然后依次经过环形进液槽3、进液管路4、蛇形盘管11、出液管路7、环形出液槽6和出液管5，对筒体10和轴身14冷却，出液管5流出的冷却液通过冷却装置冷却，重新注入进液管2，实现冷却循环，节能环保，减少能耗。
32.固定套1与轴颈13之间安装有轴承，轴颈13转动，固定套1不跟转，因此固定套1外接管路对轧辊冷却不干涉轧辊的转动。
33.以上说明书中描述的只是本实用新型的具体实施方式，各种举例说明不对本实用新型的实质内容构成限制，所属技术领域的普通技术人员在阅读了说明书后可以对以前所述的具体实施方式做修改或变形，而不背离实用新型的实质和范围。


技术特征：
1.一种分体式轧辊，其特征在于：具有芯轴以及套设于芯轴外侧的筒体(10)，筒体(10)两端封装有端板(12)，芯轴穿过端板(12)设置，芯轴包括露出端板(12)的轴颈(13)以及位于筒体(10)内腔的轴身(14)，筒体(10)与芯轴采用分体结构；所述轴颈(13)上设置有环状的挡块(15)，挡块(15)上设有安装凸环(17)，挡块(15)位于筒体(10)左侧；所述筒体(10)左端开设有环状安装槽，环状安装槽内固定设硅胶环(16)，硅胶环(16)上设有与安装凸环(17)配合连接的卡接槽，安装凸环(17)卡入卡接槽完成挡块(15)与筒体(10)左端的连接；所述轴颈(13)上设置有环状的l型连接板(8)，连接板(8)位于筒体(10)右端，螺栓装入连接板(8)完成轴颈(13)与筒体(10)右端的连接。2.根据权利要求1所述的一种分体式轧辊，其特征在于：该分体式轧辊还包括冷却装置，冷却装置包括套设在轴颈(13)上的固定套(1)和蛇形盘管(11)，蛇形盘管(11)分布于筒体(10)内壁；固定套(1)与轴颈(13)之间安装有轴承，固定套(1)上开设有进液管(2)和出液管(5)，轴颈(13)上设有进液管路(4)和出液管路(7)，进液管路(4)出液端与蛇形盘管(11)进液端连接，蛇形盘管(11)出液端与出液管路(7)进液端连接；所述固定套(1)内壁开设有独立分布的环形进液槽(3)和环形出液槽(6)，进液管(2)通过环形进液槽(3)与进液管路(4)连通，出液管(5)通过环形出液槽(6)与出液管路(7)连通。3.根据权利要求2所述的一种分体式轧辊，其特征在于：所述筒体(10)内壁垂直焊接有长条的翅片(9)，翅片(9)的中心轴线与筒体(10)的中心轴线平行设置，翅片(9)和蛇形盘管(11)间隔设置。4.根据权利要求1所述的一种分体式轧辊，其特征在于：所述筒体(10)与轴身(14)键连接。5.根据权利要求1所述的一种分体式轧辊，其特征在于：所述安装凸环(17)包括圆柱部和球头部，球头部通过圆柱部与挡块(15)连接，球头部直径大于圆柱部直径。

技术总结
本实用新型公开了一种分体式轧辊。这种分体式轧辊，具有芯轴以及套设于芯轴外侧的筒体，筒体两端封装有端板，芯轴穿过端板设置，芯轴包括露出端板的轴颈以及位于筒体内腔的轴身，筒体与芯轴采用分体结构。本实用新型结构简单，设计合理，操作简便，筒体与芯轴采用分体结构，便于更换筒体，芯轴继续使用，大大减少生产成本；轧辊内腔冷却，符合生产环境干燥、无污染等情况；另外，出液管流出的冷却液通过冷却装置冷却，重新注入进液管，实现冷却循环，节能环保，减少能耗。减少能耗。减少能耗。


技术研发人员：应浩斌
受保护的技术使用者：江苏莱赫润轧辊科技有限公司
技术研发日：2021.09.07
技术公布日：2022/2/7