一种导向支架及汽车的制作方法

1.本技术涉及汽车领域，特别涉及一种导向支架及汽车。


背景技术：

2.目前自卸车常用于建筑工程、长途运输等用途。由于装载车厢能自动倾翻一定角度卸料，大大节省卸料时间和劳动力，缩短运输周期，提高生产效率，降低运输成本，是常用的运输专用车辆。
3.相关技术中，绝大数自卸车采用翻边式副车架纵梁。为防止自卸车厢举升、下降后移位，需在副车架纵梁与车厢底板纵梁处安装斜式导向支架。
4.但是，由于副车架纵梁带有翻边结构，与现有导向支架存在干涉，需破坏其一，安装困难，且容易产生零件变形等问题。


技术实现要素：

5.本技术实施例提供一种导向支架及汽车，以解决相关技术中由于副车架纵梁带有翻边结构，导向支架安装困难，且容易产生零件变形的问题。
6.为达到以上目的，第一方面，本实用新型提供一种导向支架，包括：
7.导向板，其用于与车厢底板纵梁相对布置，以对车厢底板纵梁进行导向；
8.安装架体，所述安装架体的一端用于安装于副车架纵梁上，另一端连接于所述导向板；所述安装架体朝向副车架纵梁的壁面上开设有避让槽，所述避让槽与所述副车架纵梁的翻边结构相匹配，并用于收容所述翻边结构。
9.优选地，所述安装架体远离所述避让槽的壁面上设置有加强筋。
10.优选地，所述加强筋远离所述安装架体的壁面包括上壁面和下壁面，所述上壁面的下端和下壁面的上端均朝远离所述安装架体的方向延伸，并相连。
11.优选地，所述上壁面和下壁面相连接处形成了倒角。
12.优选地，所述安装架体设有两个，两个所述安装架体间隔布置。
13.优选地，所述导向板的顶部朝远离车厢底板纵梁的方向弯折，并形成一辅助导向部。
14.优选地，所述导向板与辅助导向部之间的夹角θ为120
°
～165
°
。
15.优选地，夹角θ为135
°
。
16.第二方面，本实用新型还提供了一种汽车，包括：
17.车厢底板纵梁；
18.副车架纵梁，所述副车架纵梁位于所述车厢底板纵梁下方，所述副车架纵梁上设有翻边结构；以及，如上任一所述的一种导向支架，所述安装架体的一端安装于副车架纵梁上，所述翻边结构收容于所述避让槽内。
19.优选地，所述安装架体焊接于所述副车架纵梁。
20.本技术提供的技术方案带来的有益效果包括：一方面，通过导向板的导向，定位车
厢底板纵梁，避免自卸车车厢举升、回落过程中产生移位；另一方面，导向支架具有适应副车架纵梁翻边结构的特点，解决了现有导向支架安装困难的问题。
21.本技术实施例提供了一种导向支架，由于能与副车架纵梁的翻边结构相匹配，因此，解决了由于副车架纵梁带有翻边结构，导致导向支架安装困难，且容易产生零件变形的问题。
附图说明
22.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
23.图1为本技术实施例提供的一种导向支架的正视图；
24.图2为本技术实施例提供的一种导向支架安装于副车架纵梁上的侧视图。
25.图中：1、导向板；10、辅助导向部；2、加强筋；20、上壁面；21、下壁面；22、倒角；3、车厢底板纵梁；4、副车架纵梁；40、翻边结构；5、安装架体；50、避让槽。
具体实施方式
26.为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
27.本技术实施例提供了一种导向支架及汽车，其能解决相关技术中由于副车架纵梁带有翻边结构，现有导向支架安装困难，且容易产生零件变形等问题。
28.参见图1和图2所示，本实用新型提供了一种导向支架，其包括导向板1和安装架体5；其中，导向板1与车厢底板纵梁3相对布置，以对车厢底板纵梁3进行导向；安装架体5的一端安装于副车架纵梁4上，另一端连接于导向板1；安装架体5朝向副车架纵梁4的壁面上开设有避让槽50，避让槽50与副车架纵梁4的翻边结构40相匹配，并用于收容所述翻边结构40。
29.在一些优选的实施例中，参见图2所示，导向板1的下方有一些延长，与安装架体5的弯折弧度一起形成了包容翻边结构40的空间避让槽50，更好地适应了副车架纵梁4的翻边结构，加强了避让槽50的包容强度。
30.优选地，导向板1背后的安装架体5设置有两个，并且间隔布置，能够保证整个导向支架的稳固。
31.在一些优选的实验例中，在安装架体5远离避让槽50的壁面上设置有加强筋2，可以对安装架体5进行强度和刚性的增强。
32.为了保证实际使用过程中的稳固性、使用寿命和可靠程度，导向板1、安装架体5与加强筋2可以选用结实的钢铁材料。
33.在一些优选的实验例中，参见图2所示，加强筋2远离安装架体5的壁面包括上壁面20和下壁面21，其中，上壁面20的长度短于下壁面21，并且上壁面20的下端和下壁面21的上
端均朝远离安装架体5的方向延伸，并相连。具体地，上壁面20与下壁面21的相连接处形成了倒角22。
34.优选地，倒角22为圆角，这可以减少应力的集中，起到更好的导向作用，并且不易出现裂纹，在安装过程中也更具有安全性。
35.在一些优选的实验例中，参见图2所示，导向板1存在一定的向外弯折的角度，具体地，导向板1的顶部朝远离车厢底板纵梁3的方向弯折，形成了一个辅助导向部，可以在自卸车车厢举升、回落过程发生位移时起到导向定位的作用。
36.在一些优选的实验例中，导向板1与辅助导向部10之间的夹角θ为120
°
～165
°
，具体地，夹角θ为135
°
。
37.在一些优选的实施例中，导向板1距离车厢底板纵梁3有一定的距离，避免车厢底板纵梁3随着车厢在举升、回落的运动过程中对导向板1造成磨损，以此延长导向支架的使用寿命。
38.在一些优选的实施例中，加强筋2通过焊接的方式与导向板1、安装架体5相连接，支撑导向板1使其更加牢固。
39.本实用新型实施例中提供的导向支架，参见图2所示，其使用方式如下：导向支架的安装架体5和加强筋2连接于副车架纵梁4外侧上，车厢底板纵梁3随车厢一起举升、回落；在车厢举升时，导向板1对车厢底板纵梁3起到导向作用，避免产生位移；在车厢回落时，若发生位移，则车厢底板纵梁3可以通过导向板1向外弯折的部分进行导向回落，确保车厢回到原来的位置。
40.另外，本发明还提供了一种汽车，其包括车厢底板纵梁3，副车架纵梁4以及导向支架；其中副车架纵梁4位于车厢底板纵梁3的下方，副车架纵梁4上设有翻边结构40；本技术提供的导向支架的安装架体5的一端安装于副车架纵梁4上，翻边结构40收容于所述避让槽50内。
41.在一些优选的实施例中，安装架体5焊接于副车架纵梁4。
42.在本技术的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
43.需要说明的是，在本技术中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
44.以上所述仅是本技术的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本申
请。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本技术的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本技术将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。