一种压铸生产用的压室结构的制作方法

1.本实用新型涉及高压铸造技术领域，具体公开了一种压铸生产用的压室结构。


背景技术：

2.在高压铸造(简称：压铸)生产过程中将通过汤勺或定量炉将合金液倒入压室内，然后通过设备油缸推动压头将合金液注入模具型腔内，压室与压头反复以上动作；时常出现压头与压室卡住情况，生产过程不连续，产品质量不稳定，导致产品报废经济损失。
3.造成以上问题的主要原因是，如附图1所示：压室口部本身自带出模角度，模具分流锥也设置有出模角度，在完成压射后压头前端处于被合金液包围状态，待合金凝固后对压头的抱紧力更为突出，产生两种现象，一是将压头包住，二是残余合金将压头和压室研住，导致压头无法动作。对此，提出一种压铸生产用的压室结构，以克服以上问题。


技术实现要素：

4.本实用新型意在提供一种压铸生产用的压室结构，以解决压头及模具之间和压室与模具之间的配合不合理的问题。
5.为了达到上述目的，本实用新型的基础方案如下：一种压铸生产用的压室结构，包括压室和压头，压室内设置有两端均开口的通道，通道的前端设置有尖角，压室的上部开有与通道连通的进液端；
6.压头位于通道的末端，且压头与通道滑动配合，压头上设置有设备压射杆。
7.本实用新型的原理以及有益效果：(1)本方案中，通过进液端送入合金液，然后通过设备压射杆推动压头在通道内滑动，以将合金液挤压至通道的前端，以将合金液送入至模具内，使用便捷简单。
8.(2)本方案中，将通道前端的出模角度取消，而通道前端改变为尖角，减小了合金液在通道前端的残留量，残留合金液凝固后合金环抱压头显现明显减少，即降低了合金将压头包住，以及残余合金将压头和压室研住的几率。
9.当然，实施申请的方案并不一定需要同时达到以上所述的所有技术效果。
10.进一步，通道的纵截面呈矩形。
11.有益效果：通道的纵截面呈矩形，以便于尖角的设置，便于压室成型。
12.进一步，压室上开有若干散热槽。
13.有益效果：在压室前端增加了散热槽，散热槽增大了于冷空气的接触面积，保证连续生产过程相对热平衡，使压室膨胀系数降低以及变形减小。
14.进一步，压室的前端设置散热道，散热道连通有水路系统。
15.有益效果：通过水路系统向散热道内输送冷却水，保证连续生产过程相对热平衡，使压室膨胀系数降低以及变形减小。
16.进一步，压室前端设置散热道，散热道连通有气路系统。
17.有益效果：通过气路系统向散热道内输送冷空气，保证连续生产过程相对热平衡，
使压室膨胀系数降低以及变形减小。
18.进一步，散热道呈螺旋形布置。
19.有益效果：呈螺旋形布置的散热道，以对延长冷却水或冷空气的流动时间，以保证对压室的散热效果。
20.进一步，水路系统包括水泵和水管，水泵与水管连通，水管与散热道连通。
21.有益效果：通过水泵向水管和散热道内送入冷却水。
22.进一步，气路系统包括气泵和气管，气泵与气管连通，气管与散热道连通。
23.有益效果：通过气泵向气管和散热道捏送入冷空气。
附图说明
24.图1为现有技术中压头的结构示意图；
25.图2为本实用新型实施例中压铸生产用的压室结构的结构示意图。
具体实施方式
26.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
27.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
28.说明书附图中的附图标记包括：设备压射杆11、压头12、压室13、进液端14、散热道15、散热槽16、尖角17、通道18。
29.实施例一：
30.基本如附图2所示：一种压铸生产用的压室结构，包括压室13和压头12，本实施例中，压头12上设置有设备压射杆11(为现有设备不再赘述，可以参考附图1)，设备压射杆11与压头12螺栓固定连接。
31.压室13上开有呈矩形的通道18，通道18的两端均开口，通道18的前端一体成型有尖角17，压头12位于通道18的末端且压头12与通道18水平滑动配合，压室13上部的末端开有进液端14，进液端14与通道18连通。
32.压室13的前端开有若干散热槽16，压室13的前端上设置有散热道15，本实施例中散热道15呈螺旋布置，散热道15连通有水路系统。本实施例中，水路系统包括水泵和水管，水管与散热道15连通(图中未示出)。
33.具体实施过程如下：
34.将压室13前端伸入至模具内(可以参考附图1)，将合金液通过进液端14送入至通道18内，然后启动设备压射杆11推动合金液进入至模具内，再此过程中，通过水路系统向散热道15内送入冷却水，保证压室13连续生产过程相对热平衡，使压室13膨胀系数降低以及变形减小，同时散热槽16可以增大压室13与冷空气的接触面积，进一步降低压室13膨胀系数以及形变减小。
35.本实施例中，将通道18前端的出模角度取消，而通道18前端改变为尖角17，减小了合金液在通道18前端的残留量，残留合金液凝固后合金环抱压头12显现明显减少，即降低了合金将压头12包住，以及残余合金将压头12和压室13研住的几率。
36.实施例二：
37.实施例二与实施例一的不同之处在于，本实施例中包括气路系统，气路系统包括气泵和气管，气泵与气管连通，气管与散热道15连通。
38.将合金液通过进液端14送入至通道18内，然后启动设备压射杆11推动合金液进入至模具内，再此过程中，通过气路系统向散热道15内送入冷空气，保证压室13连续生产过程相对热平衡，使压室13膨胀系数降低以及变形减小，同时散热槽16可以增大压室13与冷空气的接触面积，进一步降低压室13膨胀系数以及形变减小。
39.以上所述的仅是本实用新型的实施例，方案中公知的具体结构和/或特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本实用新型的保护范围，这些都不会影响本实用新型实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。


技术特征：
1.一种压铸生产用的压室结构，其特征在于：包括压室和压头，压室内设置有两端均开口的通道，通道的前端设置有尖角，压室的上部开有与通道连通的进液端；压头位于通道的末端，且压头与通道滑动配合，压头上设置有设备压射杆。2.根据权利要求1所述的压铸生产用的压室结构，其特征在于：通道的纵截面呈矩形。3.根据权利要求2所述的压铸生产用的压室结构，其特征在于：压室的前端开有若干散热槽。4.根据权利要求3所述的压铸生产用的压室结构，其特征在于：压室的前端设置散热道，散热道连通有水路系统。5.根据权利要求3所述的压铸生产用的压室结构，其特征在于：压室前端设置散热道，散热道连通有气路系统。6.根据权利要求4或5任意一项所述的压铸生产用的压室结构，其特征在于：散热道呈螺旋形布置。7.根据权利要求4所述的压铸生产用的压室结构，其特征在于：水路系统包括水泵和水管，水泵与水管连通，水管与散热道连通。8.根据权利要求5所述的压铸生产用的压室结构，其特征在于：气路系统包括气泵和气管，气泵与气管连通，气管与散热道连通。

技术总结
本实用新型涉及高压铸造技术领域，公开了一种压铸生产用的压室结构，包括压室和压头，压室内设置有两端均开口的通道，通道的前端设置有尖角，压室的上部开有与通道连通的进液端；压头位于通道的末端，且压头与通道滑动配合，压头上设置有设备压射杆。本实用新型，将压室前端出模角度取消，并加入了循环冷却水路，通过实际验证，效果明显，合金环抱压头现象明显减少。显减少。显减少。


技术研发人员：谭广宇 韩东旭 陈英龙
受保护的技术使用者：吉林省中誉信德科技有限公司
技术研发日：2021.08.25
技术公布日：2022/2/7