一种支撑杆的注油装置的制作方法

1.本实用新型涉及生产支撑杆的设备，特别涉及一种支撑杆的注油装置。


背景技术：

2.参照图1，支撑杆100是以气体和液体为工作介质的一种弹性元件，液体多为液压油。
3.结构上，支撑杆100包括压力管105和活塞杆110，活塞杆110具有杆部、位于杆部一端的活塞。
4.其中，压力管105的一端封闭，压力管105的内部容置活塞，压力管105的另一端设置有缩口，缩口可以防止活塞脱出，同时，缩口能够容置活塞杆110移动。
5.制造上，先向压力管105注入液压油，再将活塞杆110的活塞置于压力管105内，最后，进行冲压，使得压力管105的端部收缩并形成缩口，从而，生产出支撑杆100。
6.为完成注油，应当设置注油装置215。
7.然而，现有的注油装置215较高，结构不紧凑。


技术实现要素：

8.本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种支撑杆的注油装置，能够降低高度，结构紧凑。
9.根据本实用新型的第一方面实施例的一种支撑杆的注油装置，包括注油机构，所述注油机构包括：注油支架，具有水平延伸的贯穿腔、连通所述贯穿腔的注油嘴和注油孔，所述注油嘴位于所述贯穿腔的底部，所述注油孔位于所述贯穿腔的顶部；切换组件，具有切换柱和带动所述切换柱平移的切换气缸，所述切换柱与所述贯穿腔滑动密封，所述切换柱的径向具有切换穿孔和切换油槽，所述切换穿孔能够同时连通所述注油嘴和所述注油孔，所述切换油槽能够连通所述注油孔；注油组件，设置于所述注油支架的顶部，具有注油杆和注油气缸，所述注油气缸带动所述注油杆升降，所述注油杆能够插入所述注油孔内并进行注油。
10.根据本实用新型实施例的一种支撑杆的注油装置，至少具有如下有益效果：
11.1.通过水平往复移动实现注油切换，较少的产生上下方向的行程，降低注油装置高度，使得注油装置结构紧凑、占用空间小。
12.2.通过上下往复移动实现注油过程，使得液压油从上至下的注入压力管，满足注油需要，避免洒落。
13.3.设置注油支架、切换柱、切换气缸、注油杆和注油气缸，结构简单，零部件少，方便制造和组装。
14.根据本实用新型的一些实施例，所述注油支架包括第一本体和注油盖，所述第一本体设置所述贯穿腔，所述注油盖设置所述注油孔。
15.有益的是：使注油支架包括第一本体和注油盖，一方面，可以分体制造，降低制造
难度，另一方面，可以分别更换，适应第一本体和注油盖磨损不一致的情况，降低维护成本。
16.根据本实用新型的一些实施例，所述注油盖设置有注油环，所述注油环与所述注油盖抵接密封，所述注油环与所述注油杆滑动密封。
17.有益的是：通过设置注油环，从而，使得注油环能够与注油杆配合密封，避免注油杆升降过程中液压油泄露，同时，使得注油盖和注油环保持密封，确保密封可靠、有效、无遗漏。
18.另外，注油环多通过设置密封圈来密封，还方便安装和更换。
19.根据本实用新型的一些实施例，所述注油支架包括第一本体和两个第一环体，所述第一本体设置所述贯穿腔，两个所述第一环体设置于所述贯穿腔的两端，所述第一环体与所述切换柱滑动密封，所述第一环体与所述第一本体抵接密封。
20.有益的是：通过设置第一环体，从而，第一环体与切换柱配合密封，避免切换柱往复移动过程中泄露，同时，第一环体与第一本体保持密封，确保密封可靠、有效、无遗漏。
21.另外，第一环体多通过设置密封圈来密封，还方便安装和更换。
22.根据本实用新型的一些实施例，所述注油支架包括第一本体，所述第一本体设置所述贯穿腔，所述第一本体设置有水平进油孔、连通所述水平进油孔的竖立进油孔，所述竖立进油孔能够与所述切换油槽连通。
23.有益的是：通过设置水平进油孔、竖立进油孔，一方面，可以使注油管路水平的连接第一本体，方便管路连接，同时，不影响注油杆、注油盖和注油环的安装和操作，另一方面，还可以利用注油盖来覆盖竖立进油孔，降低加工难度，降低制造难度。
24.根据本实用新型的一些实施例，所述注油支架包括第一本体，所述第一本体设置所述贯穿腔，所述第一本体的顶部设置有第一框架，所述第一框架安装所述注油气缸。
25.有益的是：通过设置第一框架，可以方便的安装注油气缸，使得注油气缸远离第一本体，不影响注油杆的升降。
26.根据本实用新型的一些实施例，所述第一框架具有两个第一立柱、连接两个所述第一立柱的顶端的第一横梁，所述第一横梁的顶部设置所述注油气缸。
27.有益的是：通过设置第一横梁和两个第一立柱，可以方便的安装注油气缸，降低安装难度，还方便加工制造。
28.根据本实用新型的一些实施例，所述第一立柱设置第一缺口，所述第一本体设置有水平进油孔，所述水平进油孔位于所述第一缺口内。
29.有益的是：通过设置第一缺口，可以方便的设置水平进油孔，方便管路连接，同时，使得注油装置结构紧凑。
30.根据本实用新型的一些实施例，所述第一框架的顶部设置有第一框体，所述第一框体设置有调节螺栓，所述调节螺栓连接所述注油气缸的推杆。
31.有益的是：通过设置调节螺栓，因而，可以调整注油气缸的推杆的下降范围，从而，改变注油杆的下降距离，改变注油量。
32.根据本实用新型的一些实施例，还包括平移机构，所述平移机构包括平移座、平移气缸和第一底座，所述平移座安装所述注油支架和所述切换气缸，所述平移气缸带动所述平移座往复平移，所述第一底座安装所述平移座和所述平移气缸。
33.有益的是：通过设置平移座和平移气缸，可以改变注油机构的位置，便于开始或结
束注油工作，还使得注油机构远离转盘，方便进行其他工作。
34.可行的，可以微调平移座的行程终点，从而，使得注油嘴与压力管照准，确保注油准确。
附图说明
35.本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
36.图1为支撑杆的结构示意图；
37.图2为本实用新型实施例的一种支撑杆的装配机的结构示意图；
38.图3为图2装配机中旋转装置和下料装置的结构示意图；
39.图4为图3旋转装置中动力组件的结构示意图；
40.图5为图4动力组件的装配示意图。
41.图6为图2装配机的送料装置的结构示意图；
42.图7为图6送料装置的局部剖切示意图；
43.图8为图2装配机的注油装置的结构示意图；
44.图9为图8注油装置的剖切示意图；
45.图10为图2装配机的进料装置的结构示意图；
46.图11为图10进料装置的剖切示意图；
47.图12为图2装配机的压装装置的预压机构的结构示意图；
48.图13为图12预压机构的剖切示意图；
49.图14为图2装配机的下料装置的结构示意图。
50.附图标记：支撑杆100、压力管105、活塞杆110、旋转装置115、转盘120、转盘125、圆孔部130、缺口部135、固定盘140、下料孔145、动力组件150、从动盘155、驱动轴160、第一电机165、驱动套170、上连接板175、下连接板180、上半套185、下半套190、限位槽195、避让槽200、第一凹部205、送料装置210、注油装置215、进料装置220、预压机构225、冲压机构230、下料装置235、下料杆240、下料气缸245、送料机构250、送料块255、送料道260、止料组件265、止料杆270、止料气缸275、送料组件280、送料杆285、送料气缸290、止料凹面295、安装槽300、止料孔305、送料孔310、送料凹部315、振动送料盘320、送料导管325、注油机构330、注油支架335、贯穿腔340、注油嘴345、注油孔350、切换组件355、切换柱360、切换气缸365、切换穿孔370、切换油槽375、注油杆380、注油气缸385、第一本体390、注油盖395、注油环400、第一环体405、水平进油孔410、竖立进油孔415、第一框架420、第一立柱425、第一横梁430、第一缺口435、第一框体440、调节螺栓445、平移机构450、平移座455、平移气缸460、第一底座465、进料机构470、进料座475、进料压杆480、进料气缸485、上进料孔490、下进料孔495、第三座体500、第三腔体505、上进料块510、左上进料体515、右上进料体520、下进料块525、左下进料体530、右下进料体535、左贯穿孔540、右贯穿孔545、进料导轨550、进料通道555、振动进料盘560、压装装置565、预压模570、预压气缸575、预压支架580、预压腔585、负压管路590、预压杆595、预压孔600、抽气孔605、预压动力件610、第一气缸615、第一支架620、阶梯环槽625、第一环槽630、负压口635、第一板件640、预压穿孔645、第一衬垫650、侧压组件655、侧压杆660、侧压气缸665、第二立柱670、第二横梁675、第一导柱680、驱动销
685、从动凹部690、止料支架695、送料支架700、进料斜面705、预压组件710。
具体实施方式
51.下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
52.在本实用新型的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
53.在本实用新型的描述中，若干的含义是一个或者多个，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。
54.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
55.下面结合附图描述根据本实用新型实施例的一种支撑杆的装配机。
56.参照图1，提供了一种支撑杆100，该支撑杆为本实施例的装配机的装配对象。
57.结构上，支撑杆100包括压力管105和活塞杆110，活塞杆110具有杆部、位于杆部一端的活塞。
58.其中，压力管105的一端封闭，压力管105的内部容置活塞，压力管105的另一端设置有缩口，缩口可以防止活塞脱出，同时，缩口能够容置活塞杆110移动。
59.制造上，先向压力管105注入液压油，再将活塞杆110的活塞置于压力管105内，最后，进行冲压，使得压力管105的端部收缩并形成缩口，从而，生产出支撑杆100。
60.参照图2，提供了一种支撑杆的装配机的具体实施例。
61.结构上，本实施例的装配机为转盘式装配机，本实施例的中心布置有旋转装置115。
62.其中，旋转装置115具有转盘120，转盘120的周向均布有若干定位孔125，一个定位孔125容置一个支撑杆100的压力管105，当压力管105装入活塞杆110并装配到位后，一个定位孔125相对于容置了一个支撑杆100。
63.同时，为完成装配，在转盘120的周向，还依次设置有送料装置210、注油装置215、进料装置220、压装装置565和下料装置235。
64.其中，送料装置210用于提供支撑杆100的压力管105，并且，使一个压力管105准确的进入一个定位孔125内。
65.其中，注油装置215用于向压力管105添加液压油，准确的说，是对定位孔125内的
压力管105添加液压油。
66.位置上，注油装置215位于送料装置210沿转盘120转动方向一侧。
67.其中，进料装置220用于向压力管105加入活塞杆110，准确的说，是将活塞杆110插入已经注油的压力管105.
68.位置上，进料装置220位于注油装置215沿转盘120转动方向一侧。
69.其中，压装装置565将压力管105的端部压制出缩口。压装装置565包括预压机构225和冲压机构230，预压机构225用于压迫压力管105的端部并初步形成缩口，冲压机构230用于压迫压力管105的端部并使缩口成形到位。
70.因而，可以逐步而合理的生产出支撑杆100，实现自动化生产，提高生产效率。
71.为了方便了解装配机的各部分细节，下文进行详细的论述。
72.参照图3和图4，对于旋转装置115，不仅包括转盘120，还包括固定盘140和带动转盘120转动的动力组件150。
73.对于转盘120上的定位孔125，定位孔125具有圆孔部130和缺口部135，圆孔部130位于缺口部135的顶部；
74.对于固定盘140，固定盘140位于转盘120的底部，固定盘140支撑转盘120上的压力管105。
75.在一些优选的实施例中，固定盘140具有下料孔145，下料孔145能够容置支撑杆100通过。
76.综上，本实施例至少具有如下有益效果：
77.1.通过设置转盘120，利用分度转动来逐步的完成支撑杆100的组装，提高效率；
78.2.通过设置定位孔125，使定位孔125具有圆孔部130，从而，准确的定位压力管105，便于均匀的形成缩口，降低制造误差；
79.3.通过设置缺口部135，一方面，可以对限位管进行定位，减少压力管105弯曲变形的风险，另一方面，减少转盘120接触压力管105的面积，压力管105容易从转盘120脱出，也即，能够将生产的支撑杆100顺利的取出。
80.4.通过设置下料孔145，从而，使得支撑杆100下落的排出，提高下料效率，简化下料结构。
81.在一些优选的实施例中，可以使缺口部135的开口方向朝向转盘120的外侧。
82.可获得和可理解的，一方面，方便设置检测装置，以检测压力管105的有无，避免装配错误；另一方面，减少机加工的工作量，降低制造难度和成本。
83.在一些优选的实施例中，可以使动力组件150位于固定盘140的底部，动力组件150包括与转盘120同轴固定的从动盘155、与从动盘155外啮合的驱动轴160、带动驱动轴160转动的第一电机165。
84.可获得和可理解的，一方面，设置从动盘155、驱动轴160和第一电机165，既可以完成传动，还可以增大力矩，减少传动阻力；另一方面，设置从动盘155，还使得第一电机165远离固定盘140的中心，方便维护。
85.参照图5，在一些优选的实施例中，可以使驱动轴160的径向安装有驱动销685，从动盘155设置有容置驱动销685的从动凹部690。
86.可获得和可理解的，设置驱动销685和从动凹部690，因而，驱动轴160转动一周，从
动盘155转动一次，实现分度转动，转动精确。
87.在一些优选的实施例中，可以使驱动轴160安装有驱动套170、连接驱动套170的顶端的上连接板175、连接驱动套170的底端的下连接板180，上连接板175和上连接板175之间设置驱动销685。
88.可获得和可理解的，设置驱动套170、上连接板175和下连接板180，可以方便的安装驱动销685，降低制造难度。
89.在一些优选的实施例中，可以使驱动套170包括上半套185和下半套190，上半套185与上连接板175固定，下半套190与下连接板180固定。
90.可获得和可理解的，使驱动套170分体成上半套185和下板套，因而，上连接板175和下连接板180可以方便的安装在驱动轴160上，降低了组装难度。
91.在一些优选的实施例中，可以使从动盘155设置有贴合驱动轴160的外表面的限位槽195，驱动轴160设置有容置限位槽195的边沿通过的避让槽200。
92.可获得和可理解的，首先，通过设置限位槽195，可以准确的定位从动盘155，避免从动盘155意外转动；其次，通过设置避让槽200，可以避免限位槽195的边缘，不影响从动盘155的分度转动，不影响装配。
93.在一些优选的实施例中，可以使避让槽200设置有两个相邻的第一凹部205。
94.可获得和可理解的，既满足了避让需要，还最大的保留驱动轴160的实体部分，降低对驱动轴160的强度的影响。
95.对于送料装置210，参照图6和图7，送料装置210包括送料机构250。
96.其中，送料机构250位于支撑杆100的装配机的转盘120的上方。
97.具体的，送料机构250包括送料块255、止料组件265和送料组件280。
98.详细的，送料块255具有上下延伸的送料道260，送料道260容置单个压力管105竖立通过。
99.而止料组件265位于送料块255水平一侧，止料组件265具有止料杆270和止料气缸275，止料气缸275带动止料杆270往复平移，止料杆270能够插入送料道260并止料。
100.而送料组件280位于送料块255水平一侧，送料组件280具有送料杆285和送料气缸290，送料气缸290带动送料杆285往复平移，送料杆285位于止料杆270的下方，送料杆285能够插入送料道260，送料杆285的顶面用于支撑压力管105。
101.可获得和可理解的，首先，通过设置送料组件280，使送料组件280具有送料杆285和送料气缸290，从而，当送料气缸290撤回时，压力管105经送料道260进入转盘120的孔位，方便进行装配。
102.其次，通过设置止料组件265，使止料组件265具有止料杆270和止料气缸275，从而，当止料气缸275伸出时，止料杆270固定压力管105，避免压力管105下降，避免送料道260的压力管105挤压转盘120上的压力管105，从而，减少转盘120转动的阻力，降低能耗，同时，避免压力管105相互摩擦而磨损。
103.再者，在送料组件280和止料组件265的配合下，压力管105只依赖重力下降，减少外部干扰，降低定位难度。
104.在一些优选的实施例中，可以使送料装置210还包括振动送料盘320和送料导管325，振动送料盘320用于提供压力管105，振动送料盘320的出料位置与送料导管325连通，
送料导管325设置于送料块255的顶部，送料导管325与送料道260连通。
105.可获得和可理解的，实现自动和连续送料，确保压力管105的供给充足，无需频繁添加。
106.在一些优选的实施例中，可以使送料块255的一侧设置有上下延伸的安装槽300，安装槽300设置有连接止料气缸275的止料支架695、连接送料气缸290的送料支架700。
107.可获得和可理解的，通过设置安装槽300，可以方便的定位止料支架695和送料支架700，降低安装难度，方便装配。
108.而且，可以减少螺钉的数量，不仅方便固定，降低制造和加工成本，而且，有利于使送料块255小型化。
109.在一些优选的实施例中，可以使送料道260的横截面为半包围状，送料道260的侧壁设置容置止料杆270的止料孔305、容置送料杆285的送料孔310。
110.可获得和可理解的，通过使送料道260的横截面为半包围状，可以方便的观察送料道260的状态，确保正常运行，同时，可以从送料道260的侧面清理送料道260，便于迅速解除故障。
111.在一些优选的实施例中，可以使送料道260的侧壁还设置有送料凹部315，送料凹部315用于容置送料杆285的端部。
112.可获得和可理解的，通过设置送料凹部315，使得送料杆285的两端均位于送料道260的侧壁内，避免卡夹压力管105，避免压力管105变形。
113.在一些优选的实施例中，可以使止料杆270的端面设置有抵接压力管105的止料凹面295。
114.可获得和可理解的，由于设置有止料凹面295，止料杆270与压力管105的接触面积增大，降低压强，避免压力管105变形。
115.同时，固定压力管105的方式是夹持压力管105的径向表面，不需要从压力管105的底部支撑，固定方式可靠、有效，无需考虑压力管105的长度，具有通用性。
116.在一些优选的实施例中，可以使止料杆270的横截面为矩形，止料杆270的横截面的长度方向沿上下方向设置。
117.可获得和可理解的，通过使止料杆270的横截面的长度方向沿上下方向设置，可以增大接触面积，提高止料可靠性，同时，避免夹持在两个压力管105的连接处而松动。
118.在一些优选的实施例中，可以使止料组件265设置有两个，两个止料组件265的止料杆270相对的夹持压力管105。
119.可获得和可理解的，通过设置两个止料组件265，可以对中的夹持压力管105，定位效果好，避免压力管105下落过程中歪斜。
120.在一些优选的实施例中，可以使送料杆285为圆柱。
121.可获得和可理解的，由于送料杆285为圆柱，因而，方便加工制造，而且，减少接触面积，较少的摩擦压力管105的底端，减少送料杆285移动的阻力。
122.在一些优选的实施例中，可以使止料气缸275和送料气缸290位于送料块255的同一侧。
123.可获得和可理解的，减少送料机构250的占用空间，使得结构紧凑，而且，方便确认送料组件280和止料组件265的位置，避免装错。
124.对于注油装置215，参照8和图9，注油装置215包括注油机构330。
125.具体的，注油机构330包括注油支架335、切换组件355和注油组件。
126.详细的，注油支架335具有水平延伸的贯穿腔340、连通贯穿腔340的注油嘴345和注油孔350，注油嘴345位于贯穿腔340的底部，注油孔350位于贯穿腔340的顶部。
127.而切换组件355具有切换柱360和带动切换柱360平移的切换气缸365，切换柱360与贯穿腔340滑动密封，切换柱360的径向具有切换穿孔370和切换油槽375，切换穿孔370能够同时连通注油嘴345和注油孔350，切换油槽375能够连通注油孔350。
128.而注油组件设置于注油支架335的顶部，具有注油杆380和注油气缸385，注油气缸385带动注油杆380升降，注油杆380能够插入注油孔350内并进行注油。
129.非常有益的，首先，通过水平往复移动实现注油切换，较少的产生上下方向的行程，降低注油装置215高度，使得注油装置215结构紧凑、占用空间小。
130.其次，通过上下往复移动实现注油过程，使得液压油从上至下的注入压力管105，满足注油需要，避免洒落。
131.再者，设置注油支架335、切换柱360、切换气缸365、注油杆380和注油气缸385，结构简单，零部件少，方便制造和组装。
132.在一些优选的实施例中，可以还包括平移机构450，平移机构450包括平移座455、平移气缸460和第一底座465，平移座455安装注油支架335和切换气缸365，平移气缸460带动平移座455往复平移，第一底座465安装平移座455和平移气缸460。
133.可获得和可理解的，通过设置平移座455和平移气缸460，可以改变注油机构330的位置，便于开始或结束注油工作，还使得注油机构330远离转盘120，方便进行其他工作。
134.可行的，可以微调平移座455的行程终点，从而，使得注油嘴345与压力管105照准，确保注油准确。
135.在一些优选的实施例中，可以使注油支架335包括第一本体390和注油盖395，第一本体390设置贯穿腔340，注油盖395设置注油孔350。
136.可获得和可理解的，使注油支架335包括第一本体390和注油盖395，一方面，可以分体制造，降低制造难度，另一方面，可以分别更换，适应第一本体390和注油盖395磨损不一致的情况，降低维护成本。
137.在一些优选的实施例中，可以使注油盖395设置有注油环400，注油环400与注油盖395抵接密封，注油环400与注油杆380滑动密封。
138.可获得和可理解的，通过设置注油环400，从而，使得注油环400能够与注油杆380配合密封，避免注油杆380升降过程中液压油泄露，同时，使得注油盖395和注油环400保持密封，确保密封可靠、有效、无遗漏。
139.另外，注油环400多通过设置密封圈来密封，还方便安装和更换。
140.在一些优选的实施例中，可以使注油支架335包括第一本体390和两个第一环体405，第一本体390设置贯穿腔340，两个第一环体405设置于贯穿腔340的两端，第一环体405与切换柱360滑动密封，第一环体405与第一本体390抵接密封。
141.可获得和可理解的，通过设置第一环体405，从而，第一环体405与切换柱360配合密封，避免切换柱360往复移动过程中泄露，同时，第一环体405与第一本体390保持密封，确保密封可靠、有效、无遗漏。
142.另外，第一环体405多通过设置密封圈来密封，还方便安装和更换。
143.在一些优选的实施例中，可以使注油支架335包括第一本体390，第一本体390设置贯穿腔340，第一本体390设置有水平进油孔410、连通水平进油孔410的竖立进油孔415，竖立进油孔415能够与切换油槽375连通。
144.可获得和可理解的，通过设置水平进油孔410、竖立进油孔415，一方面，可以使注油管路水平的连接第一本体390，方便管路连接，同时，不影响注油杆380、注油盖395和注油环400的安装和操作，另一方面，还可以利用注油盖395来覆盖竖立进油孔415，降低加工难度，降低制造难度。
145.在一些优选的实施例中，可以使注油支架335包括第一本体390，第一本体390设置贯穿腔340，第一本体390的顶部设置有第一框架420，第一框架420安装注油气缸385。
146.可获得和可理解的，通过设置第一框架420，可以方便的安装注油气缸385，使得注油气缸385远离第一本体390，不影响注油杆380的升降。
147.在一些优选的实施例中，可以使第一框架420具有两个第一立柱425、连接两个第一立柱425的顶端的第一横梁430，第一横梁430的顶部设置注油气缸385。
148.可获得和可理解的，通过设置第一横梁430和两个第一立柱425，可以方便的安装注油气缸385，降低安装难度，还方便加工制造。
149.在一些优选的实施例中，可以使第一立柱425设置第一缺口435，第一本体390设置有水平进油孔410，水平进油孔410位于第一缺口435内。
150.可获得和可理解的，通过设置第一缺口435，可以方便的设置水平进油孔410，方便管路连接，同时，使得注油装置215结构紧凑。
151.在一些优选的实施例中，可以使第一框架420的顶部设置有第一框体440，第一框体440设置有调节螺栓445，调节螺栓445连接注油气缸385的推杆。
152.可获得和可理解的，通过设置调节螺栓445，因而，可以调整注油气缸385的推杆的下降范围，从而，改变注油杆380的下降距离，改变注油量。
153.对于进料装置220，参照图10和图11，进料装置220包括进料机构470。
154.具体的，进料机构470包括进料座475、进料压杆480和进料气缸485。
155.其中，进料气缸485带动进料压杆480升降，进料压杆480将活塞杆110压入进料座475。
156.另外，进料座475具有同轴设置的上进料孔490和下进料孔495，上进料孔490和下进料孔495容置活塞杆110依次通过，下进料孔495的横截面为半包围状，下进料孔495的侧向容置活塞杆110的杆部通过。
157.有益而且有效的，首先，通过设置上进料孔490和下进料孔495，可以定位活塞杆110，使得活塞杆110与压力管105照准，便于将活塞杆110装入压力。
158.其次，通过使下进料孔495为半包围状，可以使得进料座475尽量靠近压力管105，从而，将活塞杆110导入压力管105，避免失去下进料孔495对活塞杆110的定位，避免活塞杆110歪斜而装入困难。
159.再者，使下进料孔495为半包围状，因而，转盘120带动压力管105转动，下进料孔495不会干涉活塞杆110的移动，进料机构470也不需要提升进料座475，简化结构，降低制造成本。
160.另外，设置进料压杆480和进料气缸485，可以将活塞杆110压入上进料孔490和下进料孔495，克服了活塞与孔壁之间的摩擦力，方便进行进料。
161.并且，活塞与孔壁存在接触和摩擦，可以准确的定位活塞杆110，提高定位准确性。
162.在一些优选的实施例中，可以还包括进料导轨550，进料导轨550设置有容置活塞杆110的杆部的进料通道555，进料通道555的顶沿抵接和支撑活塞杆110的活塞。
163.可获得和可理解的，通过设置进料导轨550，从而，活塞杆110以活塞在上、杆部在下的方式排列，在进入进料座475时，活塞杆110翻倒，方便活塞杆110的活塞先进入上进料孔490，满足使用需要。
164.可行的，进料导轨550还配置有两个侧进料杆以及带动侧进料杆往复移动的侧进料气缸485，从而，使得活塞杆110单个的进入上进料孔490，避免堵塞。
165.在一些优选的实施例中，可以还包括振动进料盘560，振动进料盘560连接进料导轨550的进料端。
166.可获得和可理解的，因而，通过设置振动进料盘560，实现活塞杆110的自动进料，提高进料效率。
167.在一些优选的实施例中，可以使进料座475包括第三座体500，第三座体500设置有第三腔体505，第三腔体505设置有上进料块510，上进料块510设置上进料孔490。
168.可获得和可理解的，设置上进料块510，可以通过更换上进料块510，完成维护，方便使用，同时，也可以通过更换上进料块510，来形成不同大小的上进料孔490，便于通用。
169.在一些优选的实施例中，可以使上进料块510包括左上进料体515和右上进料体520，左上进料体515与右上进料体520之间配合形成上进料孔490。
170.可获得和可理解的，采用分体制造，可以灵活的匹配，降低对中难度，而且，可以根据需要调换，避免单个偏磨，延长使用寿命。
171.在一些优选的实施例中，可以使左上进料体515和右上进料体520均设置有进料斜面705，进料斜面705的低点靠近上进料孔490设置。
172.可获得和可理解的，通过设置进料斜面705，从而，方便将活塞杆110导入上进料孔490，便于将活塞杆110竖立，满足进料需要。
173.在一些优选的实施例中，可以使进料座475包括第三座体500，第三座体500设置有下进料块525，下进料块525形成下进料孔495。
174.可获得和可理解的，设置下进料块525，可以通过更换下进料块525，完成维护，方便使用，同时，也可以通过更换下进料块525，来形成不同大小的下进料孔495，便于通用。
175.在一些优选的实施例中，可以使下进料块525包括左下进料体530和右下进料体535，左下进料体530和右下进料体535之间配合形成下进料孔495。
176.可获得和可理解的，采用分体制造，可以灵活的匹配，降低对中难度，而且，可以根据需要调换，避免单个偏磨，延长使用寿命。
177.在一些优选的实施例中，可以使第三座体500设置有容置左下进料体530的左贯穿孔540、容置右下进料体535的右贯穿孔545。
178.可获得和可理解的，因而，拆装左下进料体530和右下进料体535，不需要移动上进料块510，降低拆装难度。
179.而且，左下进料体530和右下进料体535可以支撑上进料块510，降低安装难度。
180.在一些优选的实施例中，可以使左下进料体530和右下进料体535的排布方向与活塞杆110的水平移动方向垂直。
181.可获得和可理解的，因而，使得下进料块525只包括两个零件，零部件数量少，制造成本低。
182.对于压装装置565，参照图12和图13，特殊的，应当介绍预压机构225，而冲压机构230按照常规理解设计。
183.具体的，预压机构225包括预压组件710和预压动力件610。
184.详细的，预压组件710具有预压模570、预压气缸575和预压支架580，预压支架580安装预压模570和预压气缸575，预压模570具有预压腔585、连通预压腔585的负压管路590，预压气缸575设置有预压杆595，预压杆595能够插入预压腔585，预压杆595设置有容置支撑杆100的预压孔600、连通预压腔585和预压孔600的抽气孔605
185.而预压动力件610用于带动预压组件710升降，具有连接预压支架580的第一气缸615、安装第一气缸615的第一支架620。
186.非常有益的，首先，通过设置预压机构225，使得缩口的成形分至少两次进行，从而，逐步的形成缩口，避免压力管105的内部空间集聚变化，减少乃至防止液压油喷出。
187.其次，通过设置预压动力件610、预压模570和预压腔585，从而，预压前，将压力管105置于预压腔585内，避免液压油喷砂到外界，同时，预压腔585可以对预压杆595进行定位，确保缩口成形均匀，减少偏差。
188.再者，通过设置预压腔585、负压管路590、预压杆595、预压孔600和抽气孔605，从而，当预压杆595预压支撑杆100的压力管105时，负压管路590迅速而及时的将空气抽除，避免空气挤压液压油而将液压油挤出，不妨碍缩口的形成，也不减少液压油的量，保证产品质量。
189.另外，通过设置预压模570，使预压模570具有容置预压杆595的预压腔585，从而，对预压杆595进行定位，避免压装过程中预压杆595歪斜。
190.此外，通过设置预压模570，使预压模570设置有预压腔585、连接有负压管路590，使预压杆595设置有有预压孔600、连通预压孔600和预压腔585的抽气孔605，因而，可以通过预压杆595的升降，实现抽气孔605的通断，实现抽真空的自动和及时切换，省去复杂的阀，结构简洁、紧凑。
191.并且，当预压杆595上升时，抽气孔605与预压腔585不连通，不再形成负压，可以使支撑杆100较容易的脱离预压孔600，简化操作，降低制造难度。
192.在一些优选的实施例中，可以使预压腔585的底端设置有渐缩的阶梯环槽625。
193.可获得和可理解的，一方面，减少预压腔585与预压杆595的接触面积，减少磨损，另一方面，降低预压模570触碰支撑杆100的概率，避免支撑杆100的活塞杆110歪斜。
194.在一些优选的实施例中，可以使预压腔585内设置有第一环槽630，第一环槽630设置有连通负压管路590的负压口635。
195.可获得和可理解的，一方面，减少预压腔585与预压杆595的接触面积，减少磨损，另一方面，当抽气孔605与第一环槽630重合时就能保证抽气正常，无需考虑预压杆595的安装角度，降低制造和组装难度。
196.在一些优选的实施例中，可以使预压支架580具有第一板件640，第一板件640的底
部设置预压模570，第一板件640的顶部设置预压气缸575，第一板件640设置有容置预压杆595通过的预压穿孔645。
197.可获得和可理解的，通过设置第一板件640，从而，在第一板件640的底部安装预压模570，在第一板件640的顶部安装预压气缸575，预压模570的拆装和预压气缸575的拆装互不影响，安装和维护方便。
198.在一些优选的实施例中，可以使预压模570和第一板件640之间设置有第一衬垫650，第一衬垫650贴合的容置预压杆595通过。
199.可获得和可理解的，一方面，设置第一衬垫650，可以弥补预压模570与第一板件640之间的缝隙，另一方面，可以预压模570与预压杆595之间的缝隙，确保密封，确保负压抽空气有效、可靠。
200.更有利的，使得预压模570与定位支撑杆100的夹具接触，如转盘120，形成大的负压空腔，从而，使得预压孔600中的空气更少。
201.在一些优选的实施例中，可以使预压机构225还包括侧压组件655，侧压组件655具有侧压杆660和带动侧压杆660移动的侧压气缸665，侧压杆660的端部与缺口部135配合固定支撑杆100的压力管105。
202.可获得和可理解的，通过设置侧压组件655，使侧压组件655具有侧压杆660，因而，侧压杆660与缺口部135配合固定压力管105，从而，避免真空吸附而将支撑杆100吸出转盘120。
203.同时，侧压杆660与缺口部135配合限位，避免压制过程中支撑杆100或压力管105歪斜。
204.在一些优选的实施例中，可以使第一支架620具有两个第二立柱670、连接两个第二立柱670的顶端的第二横梁675，第二横梁675的底部设置第一气缸615。
205.可获得和可理解的，将第一气缸615设置在第二横梁675的底部，因而，在第二横梁675的顶部设置螺栓，就可以固定第一气缸615，安装操作方便，降低制造难度。
206.而且，第二横梁675、两个第二立柱670可以保护第一气缸615，避免第一气缸615受损。
207.在一些优选的实施例中，可以使第二横梁675设置第一导柱680，第一导柱680的底端连接预压支架580。
208.可获得和可理解的，通过设置第一导柱680，从而，对预压支架580的升降进行导向，从而，预压孔600准确的套在支撑杆100上，确保压装顺利进行。
209.在一些优选的实施例中，可以使负压管路590位于两个第二立柱670之间。
210.可获得和可理解的，首先，简化管路布置，不影响预压机构225动作，其次，保护负压管路590，避免触碰和磨损。
211.对于下料装置235，参照图3和图14，下料装置235可以具有可升降的下料杆240和带动下料杆240升降的下料气缸245，下料杆240位于下料孔145的正上方，下料杆240位于转盘120的上方。
212.可获得和可理解的，通过设置下料杆240和下料气缸245，因而，当完成支撑杆100的制造后，下料气缸245带下料杆240下降，下料杆240向下挤压支撑杆100，使得支撑杆100与转盘120脱落，并且，支撑杆100穿过下料孔145后被收集，实现自动收料，还避免支撑杆
100残留，不影响后续生产。
213.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
214.上面结合附图对本实用新型实施例作了详细说明，但是本实用新型不限于上述实施例，在技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本实用新型宗旨的前提下作出各种变化。