一种重吊船克令吊基座制作方法及克令吊基座与流程

1.本发明属于船舶建造技术领域，具体为一种重吊船克令吊基座制作方法及制作的克令吊基座。


背景技术：

2.克令吊(英文为crane)是一种船用起重机，是船上的一种大型甲板机械，它是一种船舶装卸货物的设备，液压克令吊是船上普遍使用的一种装卸货设备。如图3所示，现有的重型克令吊基座分为上下基座，上基座属于外购件，下基座则是cr01p由船厂制作提供，整体的下基座主要是由外板、纵壁、构架和顶板组成，各部件整体多为厚板，焊接变形控制难度大，焊缝质量要求高。
3.现有公开的技术中，关于该部分基座的处理制作，基本上采用的是人工辅助机械配合，预先将整个机座部件板固定好位置，随后将需要对接的区域简单合拢，随后借助可活动式的机械臂拿持对应的焊接产品，人工通过机械设备控制其对合拢区域焊接工作，该处理焊接工序与方法由于焊接规程要求严格程度较低，且查验步骤不完整，制作过程中焊缝返修时常发生，严重影响施工进度。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种重吊船克令吊基座制作方法，以解决上述背景技术中提出的问题。本发明的工艺从原材料切割加工到构件装配焊接等各个环节，规定了克令吊基座的施工流程，可以达到加快施工速度，提高建造质量，保证基座安装精度的目的。
5.为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种重吊船克令吊基座制作方法，该工艺方法包括：
6.第一步：采用数控线型切割工艺加工出符合生产规格要求的钢板零件，检查切割精度。
7.第二步：设置反变形，按照胎架排布图，竖起立柱，在立柱四周安装拉条，反变形是依据现有生产中出现的已有变形，总结出属于构架的变形规律，因此提前设置好反变形量，令其与焊接过程中的变形量正好相互抵消，令焊接成品可以最终达到产品的质量标准。
8.第三步：在胎架上铺设基准板，划出构架线，吊装钢板零件至垫板上组成构架，调整钢板零件的板厚方向。
9.第四步：测量构架的精度，测量结果符合安装精度要求且焊接前准备工作完毕后方可施焊，重要焊缝须100％ut检查焊接质量和探伤，利用超声波对对焊缝进行完全检测，针对存在虚焊和漏焊的地方需要进行补焊。
10.第五步：构架全部焊接完毕后，将构架送入涂装厂进行涂装作业，交接总装部门上船安装。
11.针对零部件的加工工作，零件切割加工精度需满足要求，长宽尺寸误差控制在
±
2mm，对角线尺寸误差控制在
±
3mm内，线型加工误差控制在
±
3mm内，具体对照零件尺寸公
差记录表进行精度比对，并且零件加工完毕之后需要和样板进行对照检查。
12.随后开始制作胎架，组成胎架的立柱必须完全保持全部保持树立状态，在立柱上安装基准板，最外侧的立柱距离胎架基准板边口的不大于50mm，立柱四周安装角铁拉条，立柱高度在理论值的基础上增加反变形量，将变形量精度控制在
±
1mm以内。
13.安装好图纸上的尺寸数据，在基准板上划出构架线条，划线的精度须控制在
±
1mm，按照构架线装配构架，注意构架板厚方向，构架装配完成焊接之前进行三维测量，依据三维测量结构，调整构架安装精度，构架装配焊接前，需检查坡口形式，坡口质量，坡口间隙，要求坡口形式与图纸一致，坡口直顺光洁，坡口间隙满足焊接规程要求，间隙超差位置经工艺处理后方可焊接。
14.焊接之前，针对厚度超过30mm的高强度板材和厚度超过50mm的普通板材需提前预热，达到预热温度方可施焊，焊接过程采用多层多道焊，每层焊均需清渣，并填写焊接过程记录表；构架焊接需对称均衡施焊，严格控制电流电压，将焊接变形控制在合理范围内，保证焊缝内部质量，避免或者减少焊缝返修。
15.所有构架装配焊接完成后，二次进行三维测量，确认焊接变形是否按满足要求，对于精度超差位置通过火工开刀等方式，进行局部调整，确认符合要求，送涂装车间进行涂装作业，制成重吊船克令基座，送船台总组。
16.基于上述发明内容，本发明专利与现有技术相比带来的有益效果如下：
17.本发明的方法通过在原料加工的初始环节到最后的涂装过程，都制定了严格的施工流程，严苛的控制加工的精度，通过反复施工总结出的反变形发抵消焊接变形，严格把控零件装配时的定位精准度，焊接采用多层多道焊的形式进行把关，焊渣逐层清理后方可进行下一层施焊，确保了查验的准确性，通过间接严苛的流程，达到加快施工速度，提高建造质量，保证基座安装精度的目的。
附图说明
18.图1为本发明加工工艺流程示意图。
19.图2为本发明反变形设置形式示意图。
20.图3为克令吊基座的三维示意图。
具体实施方式
21.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
22.如图1至图3所示，本发明实施例中，在重吊船建造过程中，其克令吊基座的制作方法，包括以下步骤：
23.第一步：采用数控线型切割工艺加工出符合生产规格要求的钢板零件，检查切割精度。
24.第二步：设置反变形，按照胎架排布图，竖起立柱，在立柱四周安装拉条，反变形是依据现有生产中出现的已有变形，总结出属于构架的变形规律，因此提前设置好反变形量，
令其与焊接过程中的变形量正好相互抵消，令焊接成品可以最终达到产品的质量标准。
25.第三步：在胎架上铺设基准板，划出构架线，吊装钢板零件至垫板上组成构架，调整钢板零件的板厚方向。
26.第四步：测量构架的精度，测量结果符合安装精度要求且焊接前准备工作完毕后方可施焊，重要焊缝须100％ut检查焊接质量和探伤，利用超声波对对焊缝进行完全检测，针对存在虚焊和漏焊的地方需要进行补焊。
27.第五步：构架全部焊接完毕后，制成重吊船克令基座，如图3所示，将整体构架送入涂装厂进行涂装作业，交接总装部门上船安装。
28.其中，钢板零件的切割加工误差须控制在长宽尺寸
±
2mm以内，对角线尺寸误差控制在
±
3mm内，线型加工误差控制在
±
3mm内。
29.其中，胎架1的立柱2保持全部树立，位置正确，最外侧立柱2距离胎架基准板边口距离小于等于50mm，立柱2四周安装角铁拉条3，利用铁拉条3将立柱2各部分进行位置严格固定，防止发生焊接过程中偏移的现象，如图2所示。
30.其中，立柱高度在理论值基础上须增加反变形量，精度控制在
±
1mm以内，增加反变形量同样也是为了抵消理论值存在的误差，提高最终的焊接精度。
31.其中，构架线的精度误差在
±
1mm之内，依照构架线装配和焊接构架，焊接完成之后进行三维测量，调整构架的安装精度。
32.其中，焊接前准备工作包括有检查坡口质量、坡口间隙和坡口形式，剖口形式须与图纸一致，剖口直顺光洁无毛刺，剖口间隙符合焊接规程要求，间隙超差需进行调整。
33.其中，焊接前准备工作还包括有对钢板零件的预热工作，厚度超过30mm的高强度钢板零件和厚度超过50mm的普通钢板零件需要提前预热，达到预热温度后方可施焊，这样可以防止和减少焊接后接头的冷却速度，避免其产生焊接应力与变形，因此这是防止较厚钢板零件焊接产生裂纹的有效方式。
34.其中，焊接方式采用多层多道焊，每层焊接完成之后均须对焊渣进行清理，清理完毕后进行下一层焊接，焊渣可能会将虚焊漏焊的地方遮住，这些地方都是需要进行补焊的，如果不及时清理，可能各层焊缝视觉上看起来比较光滑，实际上存在焊接质量不达标的地方，其对焊接质量的判断带来的阻碍，对工程存在巨大隐患。
35.其中，焊接过程需要严格控制电流电压，控制电流电压是为了获得焊接平顺性，构架焊接需要进行对称均衡施焊，严格防止焊接偏离和侧面的不对成的情况，焊接过程中保持恒定电流电压或者精确调节电流电压，谨防出现电流过小导致焊接程度不够或者电流过大致使的焊接过度等情况。
36.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。