包装盒的锁扣安装方法及装置与流程

1.本发明涉及包装盒加工技术领域，尤其是涉及一种包装盒的锁扣安装方法及装置。


背景技术：

2.包装盒在保证产品运输安全，提升产品档次等方面起着非常重要的作用。随着现代工业的高速发展和人们生活水平的不断提高，人们对包装盒的需求量将会不断增加。如图1所示的一种包装盒，包括天盖210、地盖220以及围框230，围框230嵌装在地盖220的内壁，天盖210与地盖220通过围框230 支撑对接。品牌方为了加强产品的安全性，特在该盒型中添加了防伪设计：天盖210和围框230对应的部位上设置易撕部，易撕部的边缘是虚线，天盖 210及围框230的虚线圈内设有贯通的安装孔，安装孔内钉入不可拆卸的膨胀铆钉组件。但是目前在车间生产中，包装盒的锁扣安装还是采用人工来实现组装，容易出现错装，组装质量有待提高。


技术实现要素：

3.本发明的主要目的在于提供一种包装盒的锁扣安装方法及装置，旨在解决现有的包装盒的锁扣安装还是采用人工来实现组装，容易出现错装，组装质量有待提高的技术问题。
4.为实现上述目的，本发明提供一种包装盒的锁扣安装方法，包括以下步骤：
5.移动待加工包装盒至锁扣安装工位；
6.获取所述待加工包装盒的安装孔的实际形态，并判断所述待加工包装盒的所述安装孔的实际形态与标准形态是否一致；
7.若所述待加工包装盒的所述安装孔的实际形态与所述标准形态一致，则将所述锁扣移动至所述锁扣安装工位，并将所述锁扣安装至所述待加工包装盒的所述安装孔内；
8.将所述锁扣安装工位处的所述待加工包装盒移动至铆钉安装工位；
9.将铆钉安装至设于所述待加工包装盒上的所述锁扣的轴套内。
10.优选地，在所述的获取所述待加工包装盒的安装孔的实际形态，并判断所述待加工包装盒的所述安装孔的实际形态与标准形态是否一致的步骤之后，包括：
11.若所述待加工包装盒的所述安装孔的实际形态与所述标准形态不一致，则不对所述待加工包装盒安装所述锁扣；
12.移动下一个所述待加工包装盒至所述锁扣安装工位。
13.优选地，所述的若所述待加工包装盒的所述安装孔的实际形态与所述标准形态一致，则将所述锁扣移动至所述锁扣安装工位，并将所述锁扣安装至所述待加工包装盒的安装孔内的步骤，包括：
14.获取所述待加工包装盒的所述安装孔的对角线交点坐标值；
15.根据所述对角线交点坐标值将所述锁扣安装至所述待加工包装盒的安装孔内。
16.优选地，在所述的将所述锁扣安装工位处的所述待加工包装盒移动至铆钉安装工位的步骤之后，且在所述的将铆钉安装至设于所述待加工包装盒上的所述锁扣的轴套内的步骤之前，包括：
17.获取所述铆钉的实际位姿，并判断所述铆钉的实际位姿与预设位姿是否一致；
18.若所述铆钉的实际位姿与所述预设位姿一致，则将所述铆钉移动至所述铆钉安装工位；
19.若所述铆钉的实际位姿与所述预设位姿不一致，则校正所述铆钉的位姿；
20.将校正后的所述铆钉移动至所述铆钉安装工位。
21.优选地，所述的若所述铆钉的实际位姿与所述预设位姿不一致，则校正所述铆钉的位姿的步骤，包括：
22.若所述铆钉的实际位姿与所述预设位姿不一致，则调整所述铆钉在铆钉上料工位的放置角度，以校正所述铆钉的位姿；
23.控制机械手抓取校正角度后的所述铆钉。
24.优选地，所述的若所述铆钉的实际位姿与所述预设位姿不一致，则校正所述铆钉的位姿的步骤，包括：
25.若所述铆钉的实际位姿与所述预设位姿不一致，则控制机械手抓取所述铆钉；
26.控制抓取所述铆钉的所述机械手以一定角度旋转，以校正所述铆钉的角度。
27.优选地，所述的移动待加工包装盒至锁扣安装工位的步骤，包括；
28.获取所述待加工包装盒的盒口开闭状态；
29.若所述待加工包装盒的盒口闭合，则移动所述待加工包装盒至所述锁扣安装工位。
30.此外，本发明还提供一种包装盒的锁扣安装装置，包括：
31.基座，具有在传送方向上依次排布的锁扣安装工位和铆钉安装工位；
32.传送机构，设于所述基座，所述传送机构用以将待加工包装盒自所述锁扣安装工位传送至所述铆钉安装工位；
33.组装机构，设于所述基座，所述组装机构用以抓取锁扣，以在所述锁扣安装工位将所述锁扣安装至所述待加工包装盒的安装孔内，且所述组装机构还用以抓取铆钉，以在所述铆钉安装工位将所述铆钉安装至设于所述待加工包装盒上的所述锁扣的轴套内；以及，
34.检测机构，设于所述基座，所述检测机构用以获取所述待加工包装盒的安装孔的实际形态和/或所述铆钉的实际位姿。
35.可选地，所述组装机构包括：
36.第一组装机构，设于所述锁扣安装工位，所述第一组装机构用以抓取所述锁扣，并将所述锁扣安装至所述待加工包装盒的安装孔内；以及，
37.第二组装机构，设于所述铆钉安装工位，所述第二组装机构用以抓取所述铆钉，并将所述铆钉安装至设于所述待加工包装盒上的所述锁扣的轴套内。
38.可选地，所述基座还具有设于所述铆钉安装工位在所述传送方向一侧的铆钉上料工位，所述铆钉上料工位用以承载待装配的所述铆钉，所述检测机构包括：
39.第一检测机构，设于所述锁扣安装工位，所述第一检测机构用以获取待加工包装盒的安装孔的实际形态；以及，
40.第二检测机构，设于所述铆钉上料工位，所述第二检测机构用以获取所述铆钉在所述铆钉上料工位的实际位姿。
41.本发明提供的包装盒的锁扣安装方法，包括以下步骤：移动待加工包装盒至锁扣安装工位；获取所述待加工包装盒的安装孔的实际形态，并判断所述待加工包装盒的所述安装孔的实际形态与标准形态是否一致；若所述待加工包装盒的所述安装孔的实际形态与所述标准形态一致，则将所述锁扣移动至所述锁扣安装工位，并将所述锁扣安装至所述待加工包装盒的所述安装孔内；将所述锁扣安装工位处的所述待加工包装盒移动至铆钉安装工位；将铆钉安装至设于所述待加工包装盒上的所述锁扣的轴套内。如此，在将所述锁扣安装至所述待加工包装盒的所述安装孔之前，检测所述待加工包装盒的所述安装孔的形态，若所述安装孔的实际形态与所述标准形态一致，再进行所述锁扣的安装；避免在所述安装孔的实际形态不符合所述标准形态时，将所述锁扣安装至所述安装孔后，可能造成所述锁扣的脱离，或者是所述待加工包装盒的天盖与围框的安装孔不对中，使得所述锁扣仅错装于所述待加工包装盒的天盖的安装孔，而未同时安装于天盖和围框的安装孔，使所述锁扣失去安装意义。本方案通过避免对所述安装孔不合标准的所述待加工包装盒进行组装，达到提高组装质量的效果。
附图说明
42.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
43.图1为待加工包装盒(盒口微开状态)一实施例的的结构示意图；
44.图2为图1中待加工包装盒(盒口闭合状态)的结构示意图；
45.图3为图2中的a处放大的结构示意图；
46.图4为图2中的待加工包装盒与锁扣组装的结构示意图；
47.图5为图2中的待加工包装盒与锁扣及铆钉组装的结构示意图；
48.图6为本发明包装盒的锁扣安装方法第一实施例的工艺流程示意图；
49.图7为本发明提供的包装盒的锁扣安装装置的一实施例的结构示意图。
50.附图标号说明：
51.标号名称标号名称100包装盒的锁扣安装装置210天盖1基座210a锁扣11锁扣安装工位210b铆钉12铆钉安装工位211易撕部a13锁扣上料工位211a天盖安装孔14铆钉上料工位220地盖2传送机构230围框3第一组装机构231易撕部b4第二组装机构231a围框安装孔
200待加工包装盒
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52.本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
53.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
54.需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
55.另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
56.为避免包装盒在打开后轻易还原，通常设有用于防伪的包装盒锁扣，但是目前在车间生产中，包装盒的锁扣安装还是采用人工来实现组装，容易出现错装，组装质量有待提高。
57.鉴于此，本发明提供一种包装盒的锁扣安装方法，以解决现有的包装盒的锁扣安装还是采用人工来实现组装，容易出现错装，组装质量有待提高的问题。图1至图5为待加工包装盒和锁扣及铆钉组装的实施例，图6与图7为本发明提供的包装盒的锁扣安装方法及装置的实施例。
58.请参阅图6，图6为本发明包装盒的锁扣安装方法的第一实施例的流程示意图，具体包括如下步骤：
59.步骤s10：移动待加工包装盒至锁扣安装工位；
60.步骤s20：获取所述待加工包装盒的安装孔的实际形态，并判断所述待加工包装盒的所述安装孔的实际形态与标准形态是否一致；
61.可以理解的是，可以通过全景相机拍摄所述待加工包装盒200的所述安装孔的实际形态，将所述安装孔的实际形态与所述标准形态进行比对；用户可随时进行所述标准形态的录入和修改，以满足不同规格及型号的所述待加工包装盒200的组装。此外，天盖210与围框230的所述安装孔的形态不做限制，本实施例中，天盖安装孔211a为方形孔，围框安装孔231a为圆形孔。
62.需要说明的是，请参阅图1至图3，所述安装孔的实际形态包括所述安装孔的几何形状、和/或待加工包装盒200在闭合时天盖安装孔211a与围框安装孔231a之间的距离关系。当天盖安装孔211a与围框安装孔231a中任意一个的几何形状不符合标准几何形状，和/或天盖安装孔211a与围框安装孔231a 特征点之间的距离不符合标准距离时，则判定所述安装孔的实际形态不符合所述标准形态。此外，还可通过检测天盖210的易撕部a211的易撕
线与围框 230的易撕部b 231的易撕线之间的距离关系，来判断两个所述安装孔特征点之间的距离是否符合标准距离；也可通过判断天盖210盖设于地盖220时，天盖210与地盖220之间的间隙，来判断两个所述安装孔特征点之间的距离是否符合标准距离，进而判断所述安装孔的实际形态是否符合所述标准形态。
63.在本实施例中，所述安装孔的特征点可为方形孔相邻两边的交点或各边的中点、圆形孔的边或圆心。
64.步骤s30：若所述待加工包装盒的所述安装孔的实际形态与所述标准形态一致，则将所述锁扣移动至所述锁扣安装工位，并将所述锁扣安装至所述待加工包装盒的所述安装孔内；
65.可以理解的是，可以通过组装机构抓取所述锁扣210a，所述组装机构包括第一组装机构3及第二组装机构4，所述第一组装机构3与所述第二组装机构4的设置形式不做限制，所述第一组装机构3与所述第二组装机构4可以是机械手，也可以是移载机构，或者是其他结构，只要能用以抓取安装所述锁扣210a及所述铆钉210b即可。
66.步骤s40：将所述锁扣安装工位处的所述待加工包装盒移动至铆钉安装工位；
67.步骤s50：将铆钉安装至设于所述待加工包装盒上的所述锁扣的轴套内。
68.应当理解的是，本实施例的执行主体是如上所述的控制装置，其中，所述控制装置可为个人电脑或服务器等电子设备。
69.本实施例通过在将所述锁扣210a安装至所述待加工包装盒200的所述安装孔之前，检测所述待加工包装盒200的所述安装孔的形态，若所述安装孔的实际形态与所述标准形态一致，再进行所述锁扣210a的安装；避免在所述安装孔的实际形态不符合所述标准形态时，将所述锁扣210a安装至所述安装孔后，可能造成所述锁扣210a的脱离，或者是所述待加工包装盒200的天盖 210与地盖220的安装孔不对中，使得所述锁扣210a仅错装于所述待加工包装盒200的天盖210的安装孔，而未同时安装于天盖210和地盖220的安装孔，使所述锁扣210a失去安装意义。本方案通过避免对所述安装孔不合标准的所述待加工包装盒200进行组装，达到提高组装质量的效果。
70.在第二实施例中，在所述的获取所述待加工包装盒的安装孔的实际形态，并判断所述待加工包装盒的所述安装孔的实际形态与标准形态是否一致的步骤之后，包括：
71.若所述待加工包装盒的所述安装孔的实际形态与所述标准形态不一致，则不对所述待加工包装盒安装所述锁扣；
72.移动下一个所述待加工包装盒至所述锁扣安装工位。
73.可以理解的是，在所述待加工包装盒200的所述安装孔的实际形态与所述标准形态不一致时，则不对不合标准的所述待加工包装盒200进行安装所述锁扣210a，并移动下一个所述待加工包装盒200至锁扣安装工位11，同时获取下一个所述待加工包装盒200的所述安装孔的实际形态，并与所述标准形态进行比对。在本实施例中，先移动所述待加工包装盒200到所述锁扣安装工位11，再检测所述安装孔的实际形态是否合格；从而，在移动下一个所述待加工包装盒200至所述锁扣安装工位11后，需要检测下一个所述待加工包装盒200的安装孔的实际形态。
74.在第三实施例中，所述的若所述待加工包装盒的所述安装孔的实际形态与所述标准形态一致，则将所述锁扣移动至所述锁扣安装工位，并将所述锁扣安装至所述待加工包
装盒的安装孔内的步骤，包括：
75.获取所述待加工包装盒的所述安装孔的对角线交点坐标值；
76.根据所述对角线交点坐标值将所述锁扣安装至所述待加工包装盒的安装孔内。
77.需要说明的是，获取所述安装孔的特征点，以提高将所述锁扣210a安装至所述安装孔的准确性，进而提高组装质量；该特征点可以是所述安装孔各顶点的坐标值，也可是其他便于定位的特征点。在本实施例中，所述特征点为所述安装孔的对角线交点坐标值，如此，获取所述安装孔的对角线交点坐标值后，将所述锁扣210a移动至坐标位置，下压锁扣210a即可实现所述锁扣 210a准确安装。
78.在第五实施例中，在所述的将所述锁扣安装工位处的所述待加工包装盒移动至铆钉安装工位的步骤之后，且在所述的将铆钉安装至设于所述待加工包装盒上的所述锁扣的轴套内的步骤之前，包括：
79.获取所述铆钉的实际位姿，并判断所述铆钉的实际位姿与预设位姿是否一致；
80.若所述铆钉的实际位姿与所述预设位姿一致，则将所述铆钉移动至所述铆钉安装工位；
81.若所述铆钉的实际位姿与所述预设位姿不一致，则校正所述铆钉的位姿；
82.将校正后的所述铆钉移动至所述铆钉安装工位。
83.可以理解是，请参阅图4与图5，为避免官方制作“假货”，使产品保持一致性需要避免将所述铆钉210b以错误的位姿安装至所述安装孔的轴套内。在本实施例中，在安装所述铆钉210b之前，先检测所述铆钉210b的位姿是否符合预位姿，若所述铆钉210b的实际位姿符合所述预设位姿，则直接将所述铆钉210b安装至所述锁扣210a的轴套内；若所述铆钉210b的实际位姿不符合所述预设位姿，则校正所述铆钉210b的位姿，再将校正后的所述铆钉210b 安装至所述安装孔的轴套内，达到保证所述待加工包装盒200美观性的效果。
84.此外，由于当铆钉210b自身不具备特征点时，不易判断铆钉210b的位姿是否符合所述预设位姿。本实施例中，在所述铆钉210b一侧设有标记，如商标等，将设有商标的一侧背向待加工包装盒200的腔体外侧放置视为符合所述预设位姿，通过识别所述商标以判断所述铆钉210b的实际位姿是否符合所述预设位姿，商标设置还可达到防伪目的。同时，所述锁扣210a也可采取相同设置。
85.需要说明的是，在校正所述铆钉210b的位姿之后，也可以再次获取所述铆钉210b在初次校正后的实际位姿，进行第二次判断，以提高所述铆钉210b 安装的准确度。此外，用户也可随时进行所述预设位姿的录入和修改，以满足不同规格及型号的所述待加工包装盒的组装。
86.在第五实施例中，所述的若所述铆钉的实际位姿与所述预设位姿不一致，则校正所述铆钉的位姿的步骤，包括：
87.若所述铆钉的实际位姿与所述预设位姿不一致，则调整所述铆钉在铆钉上料工位的放置角度，以校正所述铆钉的位姿；
88.控制机械手抓取校正角度后的所述铆钉。
89.可以理解的是，本实施例中，在所述铆钉210b的实际位姿与预设位姿不一致时，调整所述铆钉210b在铆钉上料工位12处的放置角度，以校正所述铆钉210b的位姿，然后控制机械手抓取校正角度后的所述铆钉210b。本方案先调整所述铆钉210b在所述铆钉上料工位
12处的放置角度，再控制所述机械手抓取，达到减少机械手动作，加快机械手安装效率的效果。
90.在第六实施例中，所述的若所述铆钉的实际位姿与所述预设位姿不一致，则校正所述铆钉的位姿的步骤，包括：
91.若所述铆钉的实际位姿与所述预设位姿不一致，则控制机械手抓取所述铆钉；
92.控制抓取所述铆钉的所述机械手以一定角度旋转，以校正所述铆钉的角度。
93.可以理解的是，在本实施例中，所述铆钉210b的实际位姿与所述预设位姿不一致时，控制机械手抓取所述铆钉210b，并控制抓取所述铆钉210b的所述机械手以一定角度旋转，以校正所述铆钉210b的角度，达到调整所述铆钉 210b位姿的目的，从而来不及在所述铆钉上料工位12调整时，或所述铆钉上料工位12的调整设备故障时，通过机械手调整，保证所述铆钉210b以所述预设位姿安装于所述锁扣210a的轴套内。
94.在第七实施例中，所述的移动待加工包装盒至锁扣安装工位的步骤，包括；
95.获取所述待加工包装盒的盒口开闭状态；
96.若所述待加工包装盒的盒口闭合，则移动所述待加工包装盒至所述锁扣安装工位。
97.需要说明的是，当所述待加工包装盒200的盒口处于开启状态时，所述锁扣210a不能够达到扣合所述待加工包装盒200的天盖210和地盖220的目的。因此，在本实施例中，获取所述待加工包装盒200的盒口开闭状态，当所述待加工包装盒200的盒口处于闭合状态时，则正常移动所述待加工包装盒200至所述锁扣安装工位11，进行所述锁扣210a安装工艺；当所述待加工包装盒200的盒口开启时，则不将该待加工包装盒200移动至所述锁扣安装工位11，或将盒口开启的所述待加工包装盒200进行处理，使得该待加工包装盒200的盒口闭合，再将该待加工包装盒200移动所述锁扣安装工位11。
98.此外，本发明还提供一种控制装置，所述控制装置包括：存储器、处理器及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的测试程序，所述测试程序包括包装盒的锁扣安装方法控制程序，所述包装盒的锁扣安装方法控制程序配置为实现如上所述的包装盒的锁扣安装方法。
99.此外，本发明还提供一种包装盒的锁扣安装装置，所述包装盒的锁扣安装装置包括如上所述的控制装置。所述包装盒的锁扣安装装置包括上述技术方案所述的控制装置。需要说明的是，所述包装盒的锁扣安装装置中的控制装置的详细结构可参照上述控制装置的实施例，此处不再赘述；由于在本发明的包装盒的锁扣安装装置中使用了上述控制装置，因此，本发明的包装盒的锁扣安装装置的实施例包括上述控制装置的全部实施例的全部技术方案，且所达到的技术效果也完全相同，在此不再赘述。
100.进一步地，请参阅图7，在一实施例中，包装盒的锁扣安装装置100，还包括基座1、传送机构2、组装机构及检测机构，所述基座1具有在传送方向上依次排布的锁扣安装工位11和铆钉安装工位12；所述传送机构2设于所述基座 1，所述传送机构2用以将待加工包装盒200自所述锁扣安装工位11传送至所述铆钉安装工位12；所述组装机构设于所述基座1，所述组装机构用以抓取锁扣 210a，以在所述锁扣安装工位11将所述锁扣210a安装至所述待加工包装盒200 的安装孔内，且所述组装机构还用以抓取铆钉210b，以在所述铆钉安装工位 12将所述铆钉210b安装至设于所述待加工包装盒200上的所述锁扣210a的轴套内；所
述检测机构设于所述基座1，所述检测机构用以获取所述待加工包装盒200的安装孔的实际形态和/或所述铆钉210b的实际位姿。如此，通过所述检测机构检测所述待检测包装盒的所述安装孔的实际形态，并将所述安装孔的实际形态与标准形态进行比对，若所述安装孔的实际形态与所述标准形态不一致，则不对该待加工包装盒200安装所述锁扣210a；同时通过所述检测机构检测所述铆钉210b的实际位姿，若所述铆钉210b的实际位姿与预设位姿不一致，则调整所述铆钉210b的位姿以符合预设位姿后再安装至所述锁扣210a的轴套内，本方案避免将不合要求的所述待加工包装盒200、所述铆钉210b与所述锁扣210a组装起来，提高组装质量。
101.可以理解的是，在所述安装孔的实际形态不符合所述标准形态时，将所述锁扣210a安装至所述安装孔后，可能造成所述锁扣210a的脱离，或者是所述待加工包装盒200的天盖安装孔211a与围框安装孔231a不对中，使得所述锁扣210a仅错装于所述待加工包装盒200的天盖安装孔211a，而未同时安装于天盖安装孔211a与围框安装孔231a，使所述锁扣210a失去安装意义。此外，在所述锁扣安装工位11和所述铆钉安装工位12可设有多个子工位，用以同时加工多个所述待加工包装盒200。
102.为提高所述待加工包装盒200的组装效率，所述组装机构包括第一组装机构3及第二组装机构4，所述第一组装机构3设于所述锁扣安装工位11，所述第一组装机构3用以抓取所述锁扣210a，并将所述锁扣210a安装至所述待加工包装盒200的安装孔内；所述第二组装机构4设于所述铆钉安装工位 12，所述第二组装机构4用以抓取所述铆钉210b，并将所述铆钉210b安装至设于所述待加工包装盒200上的所述锁扣210a的轴套内。如此，所述第一组装机构3与所述第二组装机构4分别用以抓取安装所述锁扣210a及所述铆钉 210b，实行所述锁扣210a与所述所述铆钉210b的同步安装，提高组装效率。可以理解的是，所述第一组装机构3与所述第二组装机构4的设置形式不做限制，所述第一组装机构3与所述第二组装机构4可以是机械手，也可以是移载机构，或者是其他结构，只要能用以抓取安装所述锁扣210a及所述铆钉 210b即可。此外，所述机械手也可设置多个。
103.进一步地，所述基座1还具有设于所述铆钉安装工位12在所述传送方向一侧的铆钉上料工位14，所述铆钉上料工位14用以承载待装配的所述铆钉 210b，所述检测机构包括第一检测机构及第二检测机构：所述第一检测机构设于所述锁扣安装工位11，所述第一检测机构用以获取待加工包装盒200的安装孔的实际形态；所述第二检测机构设于所述铆钉上料工位14，所述第二检测机构用以获取所述铆钉210b在所述铆钉上料工位14的实际位姿。本方案通过设置所述第一检测机构及所述第二检测机构分别用以检测所述待加工包装盒200的所述安装孔的实际形态及所述铆钉210b在所述铆钉上料工位14 处的实际位姿，提高检测准确性，进而提高组装质量。具体地，所述第一检测机构包括全景相机，所述全景相机安装于所述基座1，且位于所述锁扣安装工位11的上方；所述第二检测机构包括高速相机，所述高速相机安装于所述基座1，且位于所述铆钉上料工位14的上方。通过所述全景相机对所述待加工包装盒200进行拍摄，以获取所述待加工包装盒200的所述安装孔的图片参数，在所述基座1上还设置有控制器，将图片参数传输至控制器以进行比对，判断所述安装孔的实际形态与标准形态是否一致；同时，通过所述高速相机对位于所述铆钉上料工位14处的所述铆钉210b进行拍摄，以获取所述铆钉210b的图片参数，将图片参数传输至控制器以进行比对，判断所述铆钉 210b的实际位姿与预设位姿是否一致。
104.进一步地，所述基座1还具有设于所述锁扣安装工位11在所述传送方向一侧的锁扣上料工位13，所述锁扣上料工位13用以承载待装配的所述锁扣 210a。设置所述锁扣上料工位13、所述铆钉上料工位14、所述锁扣安装工位 11及所述铆钉安装工位12，将加工流程区域化，便于实现流水线操作，提高生效率。
105.更进一步地，所述包装盒的锁扣安装装置100还包括锁扣上料机构及铆钉上料机构，所述锁扣上料机构包括第一振动盘及第一推板，所述第一振动盘设于所述基座1，且对应所述锁扣上料工位13设置，用以向所述锁扣上料工位13输送所述锁扣210a，所述第一推板设于所述锁扣上料工位13，且可沿所述传送方向移动，用以承接来自所述第一振动盘的所述锁扣210a，所述组装机构抓取位于所述第一推板上的所述锁扣210a；所述铆钉上料机构包括第二振动盘及第二推板，所述第二振动盘设于所述基座1，且对应所述铆钉上料工位14设置，用以向所述铆钉上料工位14输送所述铆钉，所述第二推板设于所述铆钉上料工位14，且可沿所述传送方向移动，用以承接来自所述第二振动盘的所述铆钉210b，所述组装机构抓取位于所述第二推板上的所述铆钉210b。本方案通过所述第一振动盘及所述第二振动盘实现所述锁扣210a及所述铆钉210b的上料补给，实现进料自动化；同时所述组装机构分别从所述第一推板及所述第二推板上抓取所述锁扣210a及所述铆钉210b，避免所述组装机构从所述第一振动盘及所述第二振动盘上取料时带动振动盘上的待抓取料(锁扣及铆钉)；此外，由于所述第一推板及所述第二推板可沿所述传送方向移动，避免从振动盘上的来料意外跌落在推板上的同一位置，而干扰所述组装机构抓取待抓取料。
106.为避免所述待加工包装盒200在相应工位组装时位置发生偏移，进一步地，所述包装盒的锁扣安装装置100还包括两组夹紧机构，其中一组所述夹紧机构设于所述锁扣安装工位11，另一组所述夹紧机构设于所述铆钉安装工位12，各组所述夹紧机构用以夹紧所述待加工包装盒200。通过在所述锁扣安装工位11及所述铆钉安装工位12设置夹紧机构，避免所述待加工包装盒 200在组装时移动，使得位置发生偏移，而导致所述锁扣210a在所述待加工包装盒200上的安装位置偏移，或所述铆钉210b在所述锁扣210a轴套内的位置发生偏移，从而达到提高组装质量的效果。
107.更进一步地，每组所述夹紧机构包括设于所述传送机构2在所述传送方向两侧的两个夹紧组件，两个所述夹紧组件用以夹紧所述待加工包装盒200 与所述传送方向相交的两端。在所述待加工包装盒200与所述传送方向相交的两端均用所述夹紧组件固定，进一步避免所述待加工包装盒200在安装工位处移动。
108.具体地，各所述夹紧组件包括安装座、两个夹紧臂及驱动装置，所述安装座设于所述基座1；两个所述夹紧臂可转动地设于所述安装座，以具有相互靠近或远离的活动行程，以在所述活动行程中两个所述夹紧臂相互靠近以夹紧所述待加工包装盒200；所述驱动装置用以驱动两个所述夹紧臂转动。本方案通过所述驱动装置驱动两个所述夹紧臂相互靠近，使两个所述夹紧臂夹紧所述待加工包装盒200，结构简单、节省成本。可以理解的是，所述驱动装置可以是驱动电机，也可以是液压油缸，在此不做限制，只要能够驱动两个所述夹紧臂转动即可。
109.以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。