自动上料机构的制作方法

1.本技术涉及机械加工设备技术领域，具体为一种自动上料机构。


背景技术：

2.目前，在加工“匚”字形结构的网格桥架时，需要人工先将横向筋以及纵向筋等间隔排列成网格状结构，再通过焊接机在横向筋以纵向筋的交界处进行焊接，得到网格状结构的钢丝骨架，最后再将网格状结构的钢丝骨架折弯形成“匚”字形结构。
3.现有技术中，为了将横向筋与纵向筋焊接成钢丝骨架，公开号为cn112935156a的专利文件公开了一种自动焊接设备，包括机架、焊接机构、第一上料机构、第二上料机构、牵引机构、自动卸料机构以及储料区；焊接机构包括纵向间隔设于机架上的多个第一焊接座与多个第二焊接座，第二焊接座一一对应的且可上下活动布置于第一焊接座正上方；第一上料机构用于将多个横向筋一一对应地输送至多个第一焊接座上端；第二上料机构用于将单个纵向筋交替间隔输送至多个第一焊接座上端；牵引机构包括移动轨道、牵引架以及夹具，牵引架可横向滑动于移动轨道上，夹具设于牵引架上并用于夹持纵向筋；自动卸料机构用于将位于移动轨道上的钢丝骨架自动输送至储料区上。
4.但是，上述自动焊接设备在实际使用过程中，仍然存在以下缺陷：1、需要人工先制作横向筋以及纵向筋，即人工先将成卷的钢丝输送至矫直工位进行矫直后，再裁切合适长度的钢丝，以制得合适长度的横向筋以及纵向筋；2、需要人工将制作好的横向筋等间隔地排布在第一上料机构上；3、需要人工将制作好的纵向筋添加到第二上料机构上的上料工位上；4、整个过程对人工的依赖较强，自动化程度较低，人工操作的工作量较大，工作效率较低。


技术实现要素：

5.本技术的一个目的在于提供一种操控简便，可以自动制作纵向筋，并可以将纵向筋自动输送至上料工位上，自动化程度高，加工效率高，有利于进行工业化生产的自动上料机构。
6.为达到以上目的，本技术采用的技术方案为：一种自动上料机构，包括机箱、固定组件、牵引组件、矫直组件、裁切组件和上料组件；所述固定组件和所述裁切组件分别设置于所述机箱的左右两侧，所述牵引组件和所述矫直组件设置于所述机箱上，所述上料组件设置于所述裁切组件的前侧或后侧；所述固定组件用于固定成卷的钢丝，所述牵引组件用于将所述钢丝的起始端依次牵引至所述矫直组件和所述裁切组件上；所述矫直组件用于将所述钢丝矫直，所述裁切组件用于将矫直后的所述钢丝切断，所述上料组件用于收集和输送被切断的所述钢丝。
7.优选的，所述裁切组件包括工作台、切刀、防护管道、托板、第一弹性件以及止挡块；所述工作台可左右滑动地设置于所述机箱上，所述工作台上左右贯穿设有通道，所述工作台的上端设有与所述通道连通的第二安装孔，所述切刀可上下活动地设置于所述第二安
装孔内；所述防护管道位于所述机箱的右侧，所述防护管道的左端固定于所述工作台上，所述防护管道与所述通道连通，所述防护管道的底部为敞口结构；所述托板可转动地设置于所述防护管道上，且初始状态下所述托板转动至水平状态，所述托板得以堵住所述防护管道的底部；所述止挡块可左右滑动地设置于所述防护管道的内部；所述第一弹性件设置于所述工作台与所述机箱之间；当所述牵引组件牵引所述钢丝通过所述通道进入所述防护管道，且所述钢丝的右端接触所述止挡块时，所述钢丝通过所述止挡块以及所述防护管道带动所述工作台滑动至右止点；此时，所述切刀上下往复运动一次，以将位于所述止挡块与所述切刀之间的所述钢丝切断；当被切断的所述钢丝在重力作用下落至所述托板上时，所述钢丝对所述止挡块的推力消失，所述第一弹性件迫使所述工作台滑动至左止点；当所述托板转动至倾斜状态时，所述托板上的所述钢丝得以自动滑落至所述上料组件上。
8.优选的，所述裁切组件还包括驱动件以及联动件；所述驱动件设置于所述工作台上，并用于驱动所述切刀上下往复运动；所述联动件包括压杆、压板、固定轴、连接杆以及第二弹性件；所述固定轴可转动地设置于所述防护管道上，所述固定轴通过所述连接杆与所述托板连接；所述第二弹性件设置于所述防护管道上，并用于迫使所述托板转动至水平状态；所述压板沿所述固定轴的径向设置于所述固定轴上；所述压杆的上端与所述驱动件连接，所述压杆的下端与所述压板接触；当所述驱动件驱动所述切刀向下运动时，所述压杆通过所述压板迫使所述固定轴转动，得以驱动所述托板转动至倾斜状态。
9.优选的，所述工作台包括台体以及镶套，所述镶套可拆卸地设置于所述台体上；所述通道形成于所述镶套上，所述第二安装孔形成于所述镶套以及所述台体上。
10.优选的，所述裁切组件还包括支撑件以及缓冲件；所述防护管道的右端可左右滑动地设置于所述支撑件上；所述缓冲件设置于所述工作台与所述机箱之间，所述缓冲件用于避免所述工作台与所述机箱之间相互撞击。
11.优选的，所述上料组件包括支架、导料板、输送带以及卸料轨道，所述支架设置于所述防护管道的前侧或者后侧；所述导料板倾斜设置于所述支架上，所述导料板的上端延伸至所述托板的正下方；所述卸料轨道倾斜设置于所述支架上，且所述卸料轨道位于所述导料板上偏离所述防护管道的一侧；所述输送带可转动地设置于所述支架上，且所述输送带位于所述导料板的下端与所述卸料轨道的上端之间；当所述托板转动至倾斜状态时，被切断的所述钢丝下落至所述导料板上，并沿着所述导料板滑落至所述输送带上，所述输送带得以将所述钢丝输送至所述卸料轨道上，使得被切断的所述钢丝最终沿所述卸料轨道自动滑落。
12.优选的，所述输送带上设有多个用于限制所述钢丝滑动的卡块，多个所述卡块适于沿所述输送带的环形方向等间隔布置。
13.优选的，所述上料组件还包括第一阻挡件以及第二阻挡件，所述第一阻挡件与所述第二阻挡件设置于所述支架上，所述第一阻挡件用于阻挡所述导料板上的所述钢丝滑落，所述第二阻挡件用于阻挡所述卸料轨道上的所述钢丝滑落。
14.优选的，所述卸料轨道的上端形成有用于收集所述钢丝的集料区；所述上料组件还包括推料件，所述推料件设置于所述支架上，并用于推动所述集料区内的所述钢丝左右移动。
15.优选的，所述矫直组件位于所述工作台的左侧，所述矫直组件的左侧以及所述矫
直组件与所述工作台之间均设有至少一个所述牵引组件；所述矫直组件包括套管、矫直块以及耐磨带；所述套管可转动地设置于所述机箱上，所述套管上径向贯穿设有第一安装孔，所述钢丝同轴贯穿所述套管；所述耐磨带弯折形成u形结构，所述耐磨带套接于所述钢丝上，且所述耐磨带的两端卡接于所述第一安装孔内；所述矫直块设置于所述第一安装孔内，且所述矫直块用于迫使所述耐磨带与所述钢丝接触；当牵引组件牵引所述钢丝在所述套管内向右移动时，所述套管发生转动，所述耐磨带得以将所述钢丝矫直。
16.优选的，所述矫直块适于螺纹连接于所述第一安装孔内；所述第一安装孔至少为两个，相邻的两个所述第一安装孔之间适于错位布置；所述套管上径向贯穿设有散热孔。
17.优选的，所述牵引组件包括驱动轮、从动轮以及压紧件，所述驱动轮以及所述从动轮均可转动地设置于所述机箱上，且所述从动轮可滑动地设置于所述机箱上；所述压紧件设置于所述机箱上，并用于迫使所述从动轮向所述驱动轮所在的方向滑动，使得所述驱动轮与所述从动轮之间形成用于夹持所述钢丝的夹持区。
18.优选的，所述自动上料机构还包括用于引导所述钢丝穿过所述夹持区的引导组件；所述引导组件包括第一套环以及第二套环；所述第一套环竖直设置于所述机箱上，且所述第一套环上沿左右方向贯穿设有用于穿过所述钢丝的通孔；所述第二套环可拆卸地设置于所述机箱上，且所述第二套环套接于所述钢丝上。
19.优选的，所述固定组件包括底座、转盘、第一固定架、第二固定架以及引导轮；所述转盘可转动地设置于所述底座上，所述第一固定架可拆卸地设置于所述转盘上，成卷的所述钢丝套接在所述第一固定架上；所述第二固定架固定于所述底座上，所述引导轮可转动地设置于所述第二固定架上，且所述引导轮与所述第二固定架之间形成有可供所述钢丝穿过的引导区。
20.与现有技术相比，本技术的有益效果在于：(1)工作时，先将成卷的所述钢丝固定在所述固定组件上，并通过所述牵引组件将所述钢丝的起始端依次牵引至所述矫直组件以及所述裁切组件上，得以通过所述矫直组件对所述钢丝进行矫直，并通过所述裁切组件对矫直后的所述钢丝进行裁切，以制得纵向筋；通过所述上料组件可以收集被切断的所述钢丝(即所述纵向筋)，并可以将收集的所述纵向筋自动输送至上料工位上。通过所述自动上料机构可以自动对成卷的所述钢丝进行矫直和裁切，以制得所述纵向筋后，又可以自动将所述纵向筋输送至上料工位上，且整个过程操控简便，自动化程度高，加工效率高，降低了企业对人工的依赖，有利于进行工业化加工生产。
21.(2)裁切操作时，只需要通过所述牵引组件牵引所述钢丝向右移动，待所述钢丝通过所述通道进入所述防护管道，且所述钢丝的右端接触所述止挡块时，所述钢丝的右端继续推动所述止挡块向右运动，以带动所述防护管道以及所述工作台向右滑动，使得所述工作台滑动至右止点；此时，只需要控制所述切刀上下往复运动一次(即所述切刀先向下运动，再向上运动)，即可将位于所述止挡块与所述切刀之间的所述钢丝切断；被切断的所述钢丝，在重力作用下，自动落至所述托板上，此时，所述钢丝对所述止挡块的推力消失，在所述第一弹性件的作用下，所述工作台自动滑动至左止点，以完成复位，并可以避免被切断的所述钢丝残留在所述通道内，使得被切断的所述钢丝可以完全落至所述托板上；同时，可以控制所述托板转动至倾斜状态，使得所述托板上的所述钢丝自动滑落，得以在所述托板的下方对切断的所述钢丝进行收集；上述整个过程，操控简便，自动化程度高，加工效率高，有
利于进行工业化生产；而且，在裁切操作过程中，所述防护管道以及所述托板可以有效地对所述钢丝进行包裹，以避免所述钢丝对附近的设备以及工人造成伤害，安全性更高。
22.(3)通过左右滑动调节所述止挡块在所述防护管道内的位置，改变所述切刀与所述止挡块之间的水平间隔，得以改变被切断的所述钢丝的长度，以便制作不同长度的所述纵向筋。
23.(4)通过所述导料板可以自动收集从所述托板上滑落的所述钢丝(即所述纵向筋)，通过所述输送带可以自动将所述纵向筋输送至所述卸料轨道上，使得所述纵向筋沿所述卸料轨道自动滑落至上料工位上，从而可以自动实现对所述纵向筋的自动上料。
附图说明
24.图1为本技术提供的一种自动上料机构的立体图。
25.图2为图1中部分结构的放大图。
26.图3为图2中固定组件的放大图。
27.图4为图3中固定组件的爆炸图。
28.图5为图2中引导组件、牵引组件以及矫直组件的放大图。
29.图6为图5中牵引组件的放大图。
30.图7为图5中矫直组件的放大图。
31.图8为图7中矫直组件的爆炸图。
32.图9为图7中矫直组件的局部剖视图。
33.图10为图2中裁切组件的放大图。
34.图11为图10中部分结构的爆炸图，展示了工作台、切刀以及驱动件。
35.图12-13分别为图10中i和ii处的局部放大图。
36.图14为图13中部分结构的爆炸图，展示了止挡块。
37.图15为图2中部分结构的主视图。
38.图16-17为图15中沿a-a处的剖视图，并分别展示了托板的不同状态。
39.图18-19分别为图15中iii和iv处的局部放大图。
40.图20为图1中上料组件的放大图。
41.图21-22分别为图20中v和vi处的局部放大图。
42.图23为图1中的剖视图，展示上料组件的工作原理。
43.图24为图23中vii处的局部放大图。
44.图中：1、机箱；11、导轨；2、固定组件；21、底座；22、转盘；221、支撑圆环；23、第一固定架；24、第二固定架；25、引导轮；26、支撑轮；3、牵引组件；31、驱动轮；32、从动轮；33、压紧件；331、拨轮；332、螺杆；333、压紧弹簧；34、固定块；4、矫直组件；41、套管；411、第一安装孔；412、散热孔；42、矫直块；43、耐磨带；5、裁切组件；50、工作台；501、通道；502、第二安装孔；503、台体；504、镶套；505、滑块；51、切刀；52、防护管道；521、条形孔；53、托板；54、第一弹性件；55、止挡块；56、驱动件；561、驱动气缸；562、复位弹簧；57、联动件；571、压杆；572、压板；573、固定轴；574、连接杆；575、第二弹性件；58、支撑件；581、立杆；582、托杆；583、定滑轮；59、缓冲件；591、缓冲块；592、缓冲油缸；593、缓冲弹簧；6、引导组件；61、第一套环；611、通孔；62、第二套环；7、上料组件；71、支架；72、导料板；73、输送带；731、卡块；74、卸料
轨道；741、集料区；75、第一阻挡件；751、第一阻挡板；752、第一伸缩气缸；76、第二阻挡件；761、第二阻挡板；762、第二伸缩气缸；77、推料件；771、推料板；772、第三伸缩气缸；78、感应件；781、拨杆；782、滚轮；783、感应开关；100、钢丝；200、轴承；300、皮带；400、螺栓。
具体实施方式
45.下面，结合具体实施方式，对本技术做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。
46.在本技术的描述中，需要说明的是，对于方位词，如有术语“中心”、“横向”、“纵向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位和位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于叙述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定方位构造和操作，不能理解为限制本技术的具体保护范围。
47.需要说明的是，本技术的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。
48.本技术的说明书和权利要求书中的术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
49.参照图1-2，本技术的一个实施例提供一种自动上料机构，包括机箱1、固定组件2、牵引组件3、矫直组件4、裁切组件5以及上料组件7；固定组件2以及裁切组件5分别设置于机箱1的左右两侧，牵引组件3以及矫直组件4均设置于机箱1上，上料组件7设置于裁切组件5的前侧(当然，上料组件7也可以设置于裁切组件5的后侧)。将成卷的钢丝100固定在固定组件2上，通过牵引组件3将钢丝100的起始端依次牵引至矫直组件4以及裁切组件5上，以通过矫直组件4将钢丝100矫直后，再通过裁切组件5将钢丝100裁切成合适的长度，即可制得合适长度的纵向筋；通过上料组件7可以收集被切断的钢丝100(即纵向筋)，并可以自动将钢丝100(即纵向筋)输送至指定的上料工位上。需要说明的是，上料工位可以是现有专利文件中的“储存区”，详见公开号为cn112935156a的专利文件说明书第0060段。
50.参照图3-4，在本技术的一些实施例中，固定组件2包括底座21、转盘22以及第一固定架23；转盘22可转动地设置于底座21上，第一固定架23可拆卸地设置于转盘22上，成卷的钢丝100套接在第一固定架23上。使用时，将成卷的钢丝100套接在第一固定架23上，再将钢丝100的起始端牵引至牵引组件3上，并在牵引组件3牵引钢丝100移动的同时，控制转盘22发生转动，即可向牵引组件3源源不断地提供钢丝100。当然，也可以将第一固定架23从转盘22上拆卸下来，先将第一固定架23穿插在成卷的钢丝100上，再将第一固定架23吊装到转盘22上，相比于直接将钢丝100吊装到转盘22上的第一固定架23，这种通过拆卸第一固定架23的方式更加简单、轻松。需要说明的是，转盘22的可转动安装方式为现有技术，例如，在转盘22的下端同轴设置一根转轴，转轴通过轴承固定在底座21上，再通过电机以及传动机构驱动转轴转动，即可驱动转盘22转动。另外，第一固定架23与转盘22之间的可拆卸安装方式为现有技术，例如，可以采用卡接或者螺钉安装等方式实现。
51.参照图3，在本技术的一些实施例中，固定组件2还包括第二固定架24以及引导轮
25；第二固定架24固定于底座21上，引导轮25可转动地设置于第二固定架24上，引导轮25与第二固定架24之间形成有可供钢丝100穿过的引导区。通过引导区得以有效地对钢丝100进行引导，以避免钢丝100与钢丝100卷体之间发生相互干涉；同时，引导轮25与钢丝100之间为滚动摩擦，钢丝100受到的阻力较小。需要说明的是，引导轮25的可转动安装方式为现有技术，在此不做详细赘述。
52.参照图4，在本技术的一些实施例中，转盘22的下表面上同轴设有支撑圆环221，底座21上沿支撑圆环221的圆周方向间隔安装有多个可转动地支撑轮26，支撑圆环221滚动连接于支撑轮26上；当转盘22转动时，支撑圆环221在支撑轮26上滚动，支撑轮26得以有效地对转盘22进行支撑，从而可以加强转盘22的稳定性。需要说明的是，支撑轮26的可转动安装方式为现有技术，在此不做详细赘述。
53.参照图5-6，在本技术的一些实施例中，牵引组件3包括驱动轮31、从动轮32以及压紧件33，驱动轮31以及从动轮32均可转动地设置于机箱1上，且从动轮32可滑动地设置于机箱1上；压紧件33设置于机箱1上，并用于迫使从动轮32向驱动轮31所在的方向滑动，以使得驱动轮31与从动轮32之间形成用于夹持钢丝100的夹持区。如图6所示，当控制驱动轮31顺时针转动时，在摩擦力作用下，从动轮32逆时针发生转动，夹持区迫使钢丝100向右移动。另外，通过压紧件33可以迫使从动轮32向驱动轮31所在的方向，既可以通过松开压紧件33，以方便将钢丝100穿入夹持区内；又可以通过紧固压紧件33，使得夹持区充分夹紧钢丝100，以避免钢丝100在夹持区内发生打滑现象；还可以通过松紧调节压紧件33，以适配不同直径的钢丝100的牵引需求。需要说明的是，驱动轮31与从动轮32的可转动安装方式以及从动轮32的滑动安装方式均为现有技术，例如，通过转轴将驱动轮31以及从动轮32分别可转动安装在两个固定块34上，并将两个固定块34沿上下方向滑动安装在机箱1上，再通过压紧件33压紧在上方的固定块34上，并通过电机以及传动机构带动驱动轮31转动，从而可以实现驱动轮31与从动轮32的可转动安装以及从动轮32的可滑动安装。
54.参照图6，本技术对压紧件33的具体结构不进行限定，以下仅提供一种结构进行参考：压紧件33包括拨轮331、螺杆332以及压紧弹簧333；螺杆332螺纹连接于机箱1上，螺杆332的上端固定于拨轮331上，螺杆332的下端通过压紧弹簧333与上方的固定块34连接。当转动拨轮331时，可带动螺杆332上下移动，即可带动与从动轮32连接的固定块34上下移动，得以调节驱动轮31与从动轮32之间的间隔。另外，在压紧弹簧333的作用下，可允许从动轮32向偏离驱动轮31的方向运动，以避免因压紧件33过紧而造成钢丝100无法正常移动。
55.参照图5，在本技术的一些实施例中，矫直组件4位于工作台50的左侧，矫直组件4的左侧以及矫直组件4与工作台50之间均设有至少一个牵引组件3；通过控制牵引组件3对钢丝100的牵引速度，从而可以在矫直组件4的左右两端将钢丝100拉紧，一定程度上可以迫使钢丝100伸直，以便提高矫直效果以及矫直效率。
56.参照图7-9，在本技术的一些实施例中，矫直组件4包括套管41、矫直块42以及耐磨带43；套管41可转动地设置于机箱1上，套管41上径向贯穿设有第一安装孔411，钢丝100同轴贯穿套管41；耐磨带43弯折成u形结构，耐磨带43套接于钢丝100上，且耐磨带43的两端卡接于第一安装孔411内；矫直块42设置于第一安装孔411内，且矫直块42用于迫使耐磨带43与钢丝100接触。矫直工作时，通过套管41左右两侧的牵引组件3，将套管41内部的钢丝100拉直，并牵引钢丝100在套管41内向右移动；此时，控制套管41高速转动，耐磨带43得以沿钢
丝100的外环面作高速螺旋运动，从而可以充分将钢丝100矫直。如图9所示，耐磨带43的这种固定方式相对简单，且有利于进行散热。此外，耐磨带43一方面可以避免矫直块42直接与钢丝100接触，得以避免对钢丝100造成损坏；另一方面，耐磨带43可以有效地对钢丝100的外表面进行打磨抛光，得以有效地去除钢丝100表面的锈迹。需要说明的是，本技术对耐磨带43的材料不进行限定，耐磨带43的材料优选地采用尼龙，由于尼龙具有优良的机械强度、耐磨性及较好的耐腐蚀性等优点，得以有效地提高耐磨带43的使用寿命。另外，套管41的可转动安装方式为现有技术，例如套管41可以采用轴承200安装固定在机箱1上，并通过电机以及皮带300驱动套管41转动。
57.参照图9，在本技术的一些实施例中，矫直块42螺纹连接于第一安装孔411内，既可以通过转动矫直块42，以方便对耐磨带43进行安装以及拆卸；又可以在耐磨带43发生磨损后，转动矫直块42使耐磨带43充分与钢丝100接触，以延长耐磨带43的使用寿命；还可以通过转动调节矫直块42，以适配不同直径的钢丝100的矫直需求。
58.参照图8，在本技术的一些实施例中，第一安装孔411至少为两个，在各个第一安装孔411内均安装一个矫直块42以及耐磨带43，从而可以有效地提高对钢丝100的矫直效率以及矫直效果。需要说明的是，相邻的两个第一安装孔411之间还可以错位布置，使得相邻两个矫直块42之间相互错开；如图8所示，相邻两个矫直块42之间的夹角为180
°
，但不局限于180
°
，可以是任意角度；这种错位布置的方式，提高了对钢丝100的矫直效率以及矫直效果。
59.参照图8，在本技术的一些实施例中，套管41上径向贯穿设有散热孔412；通过散热孔412可以提高对套管41内部的散热效率。需要说明的是，散热孔412优选地开设在相邻两个第一安装孔411之间，既可进一步提高散热效率，又可避免耐磨带43通过散热孔412甩出。另外，散热孔412还可与第一安装孔411错开，从而可以最大程度地扩大散热孔412的尺寸，以便提高散热效率。
60.参照图10-14，裁切组件5包括工作台50、切刀51、防护管道52、托板53、第一弹性件54以及止挡块55；工作台50可左右滑动地设置于机箱1上，工作台50上左右贯穿设有通道501，工作台50的上端设有与通道501连通的第二安装孔502，切刀51可上下活动地设置于第二安装孔502内；防护管道52位于机箱1的右侧，防护管道52的左端固定于工作台50上，防护管道52与通道501连通，防护管道52的底部为敞口结构；托板53可转动地设置于防护管道52上，且初始状态下托板53转动至水平状态，使得托板53堵住防护管道52的底部；止挡块55可左右滑动地设置于防护管道52的内部；第一弹性件54设置于工作台50与机箱1之间。裁切工作时，通过牵引组件3牵引钢丝100向右移动，使钢丝100经过通道501进入防护管道52内，直至钢丝100的右端接触止挡块55，此时，钢丝100的右端继续推动止挡块55向右运动，以带动防护管道52以及工作台50向右滑动(与防护管道52以及工作台50连接的其他部件也会同步向右滑动)，直至工作台50滑动至右止点；再控制切刀51上下往复运动一次(即切刀51先向下运动，再向上运动)，即可将位于止挡块55与切刀51之间的钢丝100切断；被切断的钢丝100，在重力作用下，自动落至托板53上。同时，钢丝100对止挡块55的推力消失，在第一弹性件54的作用下，工作台50自动滑动至左止点，自动完成复位；此过程中，工作台50相对于被切断的钢丝100向左移动，得以避免被切断的钢丝100残留在通道501内，使得被切断的钢丝100可以完全落至托板53上；再控制托板53转动至倾斜状态，使得托板53上的钢丝100自动滑落，以便在托板53的下方对切断的钢丝100进行收集。在裁切操作过程中，防护管道52以
及托板53可以有效地对钢丝100进行包裹，以避免钢丝100对附近的设备以及工人造成伤害，安全性更高。另外，通过左右滑动调节止挡块55在防护管道52内的位置，改变切刀51与止挡块55之间的水平间隔，即可改变被切断的钢丝100的长度，从而可以制得不同长度的纵向筋。需要说明的是，工作台50的可滑动安装方式为现有技术，例如在工作台50下端设置滑块505(如图11所示)，并在机箱1上设置导轨11(如图5所示)，通过滑块505与导轨11之间的滑动配合(如图2所示)，即可实现工作台50的可滑动安装。止挡块55的可滑动安装方式为现有技术，例如，如图14所示，在防护管道52上开设条形孔521，将螺栓400贯穿条形孔521后，再与止挡块55螺纹连接；拧松螺栓400时，可以沿条形孔521滑动调节止挡块55的位置；拧紧螺栓400时，可以将止挡块55锁紧，以限制止挡块55在防护管道52内移动。另外，第一弹性件54优选为拉簧，拉簧的一端固定于机箱1上(如图2所示)，拉簧的另一端固定于防护管道52(即等同于固定在工作台50)上(如图12所示)；当钢丝100推动止挡块55向右运动时，拉簧伸长；当钢丝100对止挡块55的推力消失时，拉簧迫使工作台50自动向左完成复位；当然，第一弹性件54还可以是弹性绳或者其他类似结构。
61.参照图11-17，在本技术的一些实施例中，裁切组件5还包括驱动件56以及联动件57。驱动件56设置于工作台50上，并用于驱动切刀51上下往复运动。联动件57包括压杆571、压板572、固定轴573、连接杆574以及第二弹性件575；如图14所示，固定轴573可转动地设置于防护管道52上(固定轴573的可转动方式为现有技术，在此不做详细赘述)，固定轴573通过连接杆574与托板53连接；第二弹性件575设置于防护管道52上，并用于迫使托板53转动至水平状态。结合图11-12，压板572沿固定轴573的径向设置于固定轴573上；压杆571的上端与驱动件56连接，压杆571的下端与压板572接触。如图16所示，当驱动件56驱动切刀51向上运动时，压杆571对压板572的压力消失，第二弹性件575迫使托板53转动至水平状态，以对防护管道52内部的钢丝100进行密封。如图17所示，当驱动件56驱动切刀51向下运动时，压杆571对压板572产生压力，从而可以在驱动切刀51裁切钢丝100的同时，通过压板572迫使固定轴573转动，直至切刀51将钢丝100切断的同时，连接杆574带动托板53转动至倾斜状态，以将被切断的钢丝100自动倒出。需要说明的是，本技术对驱动件56的具体结构不进行限定，以下仅提供一种参考结构：如图11所示，驱动件56包括驱动气缸561和复位弹簧562，驱动气缸561固定于工作台50的上方，驱动气缸561的下端分别与切刀51以及压杆571连接；当驱动气缸561进气时，得以迫使切刀51以及压杆571同时向下运动；当驱动气缸561停止进气后，复位弹簧562迫使切刀51以及压杆571同时向上运动。本技术对第二弹性件575的具体结构不进行限定，例如第二弹性件575可以采用扭簧或者弹性片或者弹性绳，并可以安装在固定轴573与防护管道52之间，以迫使托板53转动至水平状态。另外，如何在工作台50滑动至右止点时控制驱动气缸561进气为现有技术，例如，在机箱1与工作台50之间设置光电传动器，当光电传动器检测到工作台50滑动至右止点时，发生信号，处理器接收到该信号后及时控制对驱动气缸561进行充气。
62.参照图16以及图17，在本技术的一些实施例中，托板53优选为弧形结构；当托板53转动至水平状态时，托板53的内弧面朝上(如图16所示)，从而使得被切断的钢丝100可以在重力作用下滑落至托板53的中心位置；当托板53由水平状态转动至倾斜状态的过程中，被切断的钢丝100也不会立即滑落，而是沿托板53的内弧面逐步滑落(如图17所示)，从而可以更好地对钢丝100进行导向，进而有利于对钢丝100进行收集。
63.参照图11，在本技术的一些实施例中，工作台50包括台体503以及镶套504，镶套504可拆卸地设置于台体503上；通道501形成于镶套504上，第二安装孔502形成于镶套504以及台体503上。一方面可以将镶套504制作成标准件，即每个镶套504上的通道501的直径不同，以满足对不同型号钢丝100的需求；另一方面可以单独对镶套504进行更换，以降低后期的维修成本。需要说明的是，镶套504的拆卸安装方式为现有技术，例如卡接或者螺纹连接或者通过螺钉安装固定等方式，在此不一一举例说明。
64.参照图10，在本技术的一些实施例中，裁切组件5还包括支撑件58，防护管道52的右端可左右滑动地设置于支撑件58上。通过所述支撑件58得以有效地对防护管道52的右端进行支撑，以提高防护管道52在运动过程中的稳定性。需要说明的是，本技术对支撑件58的具体结构不进行限定，以下仅提供一种参考结构：结合图10以及图13，支撑件58包括立杆581、托杆582以及定滑轮583，定滑轮583可转动地安装在立杆581上，定滑轮583的外环面上同轴设有环形槽；托杆582固定于防护管道52的上端，且托杆582滚动连接在环形槽内，既可对托杆582(即防护管道52)进行支撑和限位，又可降低与托杆582之间的摩擦力。
65.参照图15以及图18，在本技术的一些实施例中，裁切组件5还包括缓冲件59，缓冲件59设于工作台50与机箱1之间，得以避免工作台50与机箱1之间相互撞击。由于第一弹性件54迫使工作台50向左滑动，当不设置缓冲件59时，工作台50滑动至左止点时会直接撞击机箱1，从而容易造成损坏。需要说明的是，本技术对缓冲件59的具体结构不进行限定，以下仅提供一种结构进行参考：如图18所示，缓冲件59包括缓冲块591、缓冲油缸592以及缓冲弹簧593，缓冲油缸592固定于机箱1上，缓冲块591固定于缓冲油缸592的伸缩端，缓冲弹簧593设置于缓冲油缸592与缓冲块591之间；当工作台50向左滑动时，工作台50首先与缓冲块591接触，从而使缓冲油缸592缩短，并使缓冲弹簧593压缩，从而可以充分抵消工作台50的动能，以避免工作台50与机箱1之间因相互撞击而发生损坏。
66.参照图5、图15以及图19，在本技术的一些实施例中，自动上料机构还包括用于引导钢丝100穿过夹持区的引导组件6；引导组件6包括第一套环61以及第二套环62；第一套环61竖直设置于机箱1上，且第一套环61上沿左右方向贯穿设有用于穿过钢丝100的通孔611；第二套环62设置于机箱1上，且第二套环62套接于钢丝100上。如图19所示，通过通孔611可以有效地对钢丝100的起始端进行导向，使得钢丝100可以更加精准地进入第二套环62内，同时，通孔611与钢丝100之间接触面积小，得以避免较弯曲的钢丝100卡死在通孔611内。第二套环62与钢丝100之间的接触面积较大，得以初步对钢丝100进行矫直，使得钢丝100可以更加精准地通入到牵引组件3上。为了适配不同直径的钢丝100，可以将通孔611的尺寸调到最大(即满足最大直径的钢丝100可以通过为准)，并可以将第二套环62设置成可拆卸的结构，从而可以将第二套环62制作成标准件，以满足对不同直径钢丝100的需求。需要说明地是，第二套环62的可拆卸安装方式为现有技术，例如可以采用螺纹连接或者卡接或者螺钉固定等方式实现，在此不一一举例说明。
67.参照图20以及图23，上料组件7包括支架71、导料板72、输送带73以及卸料轨道74，支架71设置于防护管道52的前侧(当然，支架71也可以设置于防护管道52的后侧)；导料板72倾斜设置于支架71上，导料板72的上端延伸至托板53的正下方；卸料轨道74倾斜设置于支架71上，且卸料轨道74位于导料板72上偏离防护管道52的一侧；输送带73可转动地设置于支架71上，且输送带73位于导料板72的下端与卸料轨道74的上端之间。如图23所示，当托
板53转动至倾斜状态时，被切断的钢丝100(即纵向筋)滑落到导料板72上，并沿着导料板72滑落至输送带73上，输送带73得以将钢丝100输送至卸料轨道74上，并让卸料轨道74的下端与上料工位对齐，使得纵向筋在重力作用下沿卸料轨道74自动滑落至上料工位上。另外，导料板72上端以及左右两端的边缘还可以进行折弯形成挡板，以防止导料板72上的钢丝100掉落。需要说明的是，输送带73可以是三角带式、链条式等结构，输送带73的本身及其可转动的装方式均属于现有技术，在此不做详细赘述。
68.参照图23，为了防止钢丝100(即纵向筋)在输送带73发生打滑，输送带73上设有多个用于限制钢丝100滑动的卡块731，多个卡块731适于沿输送带73的环形方向等间隔布置。通过卡块731可以防止输送纵向筋的过程中，使纵向筋在输送带73上发生打滑现象。另外，在卸料轨道74与导料板72之间具有高位落差的情况下，通过设置卡块731的方式，可以提高输送带73的上升坡道，以便提高整体结构的紧凑度。
69.参照图23，上料组件7还包括第一阻挡件75，第一阻挡件75与第二阻挡件76设置于支架71上，第一阻挡件75用于阻挡导料板72上的钢丝100(即纵向筋)滑落。由于输送带73的坡度较大，在纵向筋滑落到导料板72的下端，且没有卡块731通过导料板72下端的情况下，纵向筋与输送带73之间只会产生相对滑动，即纵向筋不会随输送带73进行移动，此时，纵向筋与输送带73之间会产生摩擦力，既容易加剧对纵向筋以及输送带73的磨损，又容易增加输送带73的运动阻力。但是，通过第一阻挡件75可以限制导料板72上的纵向筋滑落，待导料板72的下端即将有卡块731通过时，再解除第一阻挡件75对纵向筋的阻挡作用，使得纵向筋滑落至导料板72的下端时，恰好有卡块731通过(如图24所示)，此时，卡块731恰好带动纵向筋进行上升。需要说明的是，本技术对第一阻挡件75的具体结构不进行限定，以下仅提供一种结构进行参考：第一阻挡件75包括第一阻挡板751以及第一伸缩气缸752，第一伸缩气缸752安装固定于支架71上，第一阻挡板751安装固定于第一伸缩气缸752的伸缩端，当控制第一伸缩气缸752伸长时，第一阻挡板751向上运动至与导料板72交叉，即可限制导料板72上的纵向筋滑落；当控制第一伸缩气缸752缩短时，第一阻挡板751向下运动至导料板72的下方，即可解除对纵向筋的阻挡作用。另外，上料组件7还包括用于自动控制第一伸缩气缸752进行伸缩的感应件78；如图21所示，感应件78包括拨杆781、滚轮782以及感应开关783，感应开关783设置于支架71上，拨杆781的一端通过扭簧可转动安装于支架71上，且扭簧迫使拨杆781转动至与感应开关783接触，滚轮782可转动安装于拨杆781的另一端；当卡块731随输送带73运动至滚轮782位置后，卡块731推动滚轮782，得以带动拨杆781偏离感应开关783，此时感应开关783开启，控制第一伸缩气缸752缩短；当卡块731运动至与滚轮782分离时，扭簧迫使拨杆781发生复位，此时感应开关783关闭，控制第一伸缩气缸752伸长；滚轮782与卡块731之间为滚动连接，摩擦阻力小。需要说明的是，感应开关783的本身及其控制第一伸缩气缸752的控制方式均为现有技术，在此不做详细赘述。
70.参照图23，上料组件7还包括第二阻挡件76，第二阻挡件76用于阻挡卸料轨道74上的钢丝100滑落。当需要停止向上料工位上料时，可以通过第二阻挡件76阻挡卸料轨道74上的钢丝100(即纵向筋)滑落；当需要向上料工位上料时，可以解除第二阻挡件76对纵向筋的阻挡作用，使得卸料轨道74上的纵向筋可以自动滑落至上料工位上；另外，还可以先通过第二阻挡件76阻挡卸料轨道74上的纵向筋滑落，待卸料轨道74上积累一定数量的纵向筋后，再解除第二阻挡件76对纵向筋的阻挡作用，以便一次性将积累的纵向筋输送至上料工位
上。需要说明的是，本技术对第二阻挡件76的具体结构不进行限定，以下仅提供一种结构进行参考：第二阻挡件76包括第二阻挡板761以及第二伸缩气缸762，第二伸缩气缸762安装固定于支架71上，第二阻挡板761安装固定于第二伸缩气缸762的伸缩端；当控制第二伸缩气缸762伸长时，第二阻挡板761向上运动至与卸料轨道74交叉，得以限制卸料轨道74内的纵向筋滑落；当控制第二伸缩气缸762缩短时，第二阻挡板761向下运动至卸料轨道74的下方，得以解除对纵向筋的阻挡作用。
71.参照图23，为了提高卸料轨道74对钢丝100(即纵向筋)的储存能力，可以使卸料轨道74的上端形成有用于收集钢丝100的集料区741，通过集料区741可以储存更多的纵向筋，以便一次性向上料工位上提供足够多的纵向筋。
72.参照图22，上料组件7还包括推料件77，推料件77设置于支架71上，推料件77用于推动集料区741内的钢丝100左右移动。通过推料件77可以推动集料区741内的钢丝100(即纵向筋)左右移动，得以使集料区741内的纵向筋的左右两端排列整齐。本技术对推料件77的具体结构不进行限定，以下仅提供一种结构进行参考：推料件77包括推料板771以及第三伸缩气缸772，第三伸缩气缸772安装固定于支架71上，推料板771安装固定于第三伸缩气缸772的伸缩端，且推料板771的形状与集料区741的形状相适配。当然，推料板771也可以延伸至卸料轨道74上，使得集料区741以及卸料轨道74内的纵向筋沿左右方向排列整齐。
73.以上描述了本技术的基本原理、主要特征和本技术的优点。本行业的技术人员应该了解，本技术不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本技术的原理，在不脱离本技术精神和范围的前提下本技术还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本技术的范围内。本技术要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。