一种铝材V形折弯无擦伤模具的制作方法

一种铝材v形折弯无擦伤模具
技术领域
1.本技术涉及铝材加工设备的领域，尤其是涉及一种铝材v形折弯无擦伤模具。


背景技术：

2.铝材因质量轻、延展性好和化学性能稳定等因素而被广泛运用于各行各业。
3.目前，相关技术公开一种铝材v形折弯模具，包括相对设置的上模座和下模块，上模座固定安装有凸模，下模座固定安装有凹模，凹模具有一个供凸模冲压的凹槽。将铝材放置于凹模，之后通过冲床带动上模座向下模座移动，上模座带动凸模向凹模移动，从而使铝材被压成v型。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为在凸模向凹模移动而挤压铝材时，铝材受到挤压弯曲，从而使铝材的两侧翘起。铝材的两侧翘起后，铝材与凹模的棱角摩擦而出现刮痕。


技术实现要素：

5.为了减少铝材的刮痕，本技术提供一种铝材v形折弯无擦伤模具。
6.本技术提供的一种铝材v形折弯无擦伤模具，采用如下的技术方案：
7.一种铝材v形折弯无擦伤模具，包括相对设置的上模座和下模座，所述上模座固定安装有凸模，所述下模座固定安装有凹模，所述凹模开设有供凸模穿设的凹槽，所述凹模远离下模座的一侧设置有两个支撑板，两个所述支撑板之间设置有旋转杆，所述支撑板与旋转杆转动连接。
8.通过采用上述技术方案，在需要折弯铝材时，将两个支撑板放置于凹模，旋转杆与位于凹槽开口所在平面的对称线共线。之后将铝材放置于两个支撑板上。通过机床带动上模座向下模座移动，从而带动凸模向凹槽内部移动。凸模挤压铝材，铝材向凹槽内部弯曲，从而带动两个支撑板绕旋转杆向远离凹模的一侧转动。通过两个支撑板遮挡铝材和凸模，从而降低铝材与凹槽的开口边缘摩擦的情况出现，从而有利于减少铝材的刮痕。
9.可选的，所述旋转杆的两端均滑动安装有供旋转杆向上或向下移动的滑轨，所述滑轨固定安装于下模座。
10.通过采用上述技术方案，旋转杆受到滑轨的导向可向上或向下移动，从而可保持旋转杆在旋转杆沿高度方向的对称线移动。这样每次冲压时，让支撑板的一面与凹模远离下模座的一面抵贴后，旋转杆与位于凹槽开口所在平面的对称线共线。
11.可选的，所述支撑板远离旋转杆的一侧固定安装有配重块，所述凹模开设有供配重块放置的第一放置槽。
12.通过采用上述技术方案，凸模挤压铝材，铝材弯曲带动两个支撑板绕旋转杆转动。凸模离开凹模后，两个支撑板受到配重块的影响向下转动，从而使支撑板的一面与凸模远离下模座的一面抵贴。这样在每次冲压铝材后，两个支撑板自动抵贴于凹模。
13.可选的，所述上模座固定安装有导向杆，所述下模座固定安装有供导向杆插接的
导向套筒。
14.通过采用上述技术方案，上模座向下模座移动时，导向杆向导向套筒的筒底移动；上模座远离下模座时，导向杆远离导向套筒的筒底。通过导向杆和导向套筒相互配合，从而起到导向的作用，这有利于凸模与凹模对齐。
15.可选的，所述支撑板包括第一子板、第二子板和连接杆，所述第一子板和第二子板均转动安装于连接杆，所述配重块与第一放置槽远离旋转杆的一侧的侧壁之间连接有弹簧，所述凸模两侧均设置有压块，所述压块设有螺栓，所述压块与凸模之间通过螺栓连接。
16.通过采用上述技术方案，在铝材冲压后需要将铝材两侧压平时，将两个压块通过螺栓安装在凸模的两侧。之后凸模冲压铝材时，铝材两侧翘起。第一子板进入凹槽内部保护铝材，从而降低铝材与凹槽的开口的边缘摩擦的情况出现。第二子板受到配重块的影响绕连接杆向下转动而抵贴于凹模，压块将铝材两侧翘起的部分压向第二子板，从而将铝材两侧压平。在凸模离开凹模时，弹簧拉动配重块，从而使两个支撑板复位。
17.可选的，所述压块远离下模座的一侧抵贴于上模座。
18.通过采用上述技术方案，通过上模座对压块起到支撑的作用，这有利于降低压块挤压铝材时，压块受到反作用力而使螺栓损坏的情况出现。
19.可选的，所述压块远离凸模的一侧的下边缘呈弧形。
20.通过采用上述技术方案，铝材翘起的部分与压块抵贴时，通过压块远离凸模的一侧的下边缘呈弧形，这有利于降低铝材与压块摩擦而损伤的情况出现。
21.可选的，所述压块远离凸模的一侧开设有用于容纳螺栓端部的第二放置槽。
22.通过采用上述技术方案，螺栓两端在第二放置槽内部，从而降低铝材与螺栓接触而划伤的情况出现。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.通过两个支撑板随铝材向凹槽内部弯折，从而起到保护铝材的作用，这有利于降低铝材与凹槽的槽口边缘摩擦的情况出现，从而减少铝材的刮痕；
25.通过配重块让第二子板向下转动，之后弹簧拉动配重块向远离旋转杆的一侧移动，这样在凸模冲压凹模后，两个支撑板会自动复位；
26.导向杆和导向套筒相互配合，这有利于凸模和凹模相互靠近或远离时对齐。
附图说明
27.图1是本技术实施例1的第一视角整体结构示意图；
28.图2是本技术实施例1的第二视角整体结构示意图；
29.图3是图2在a-a 处的剖视图；
30.图4是本技术实施例2的第一视角整体结构示意图；
31.图5是本技术实施例2的第二视角整体结构示意图；
32.图6是图5在b-b 处的剖视图。
33.附图标记说明：1、上模座；2、下模座；3、凸模；4、凹模；5、凹槽；6、导向杆；7、导向套筒；8、支撑板；81、第一子板；82、第二子板；83、连接杆；9、旋转杆；10、滑轨；11、配重块；12、第一放置槽；13、第二放置槽；14、压块；15、螺栓；16、弹簧。
具体实施方式
34.以下结合附图1-6对本技术作进一步详细说明。
35.实施例1。
36.本技术实施例公开一种铝材v形折弯无擦伤模具。
37.参照图1、图2，一种铝材v形折弯无擦伤模具包括相对设置的上模座1和下模座2，上模座1固定安装有凸模3，下模座2固定安装有凹模4。凹模4开设有供凸模3穿设的凹槽5，凹槽5呈v型。上模座1和下模座2之间设置有导向杆6和导向套筒7，导向杆6固定安装于上模座1，导向套筒7固定安装于下模座2，导向杆6插接于导向套筒7。在冲床带动上模座1靠近下模座2时，导向杆6会在导向套筒7内部向下移动；在冲床带动上模座1远离下模座2时，导向杆6会在导向套筒7内部向上移动。
38.参照图2、图3，凹模4远离下模座2的一侧设置有支撑板8和旋转杆9。旋转杆9的两端均滑动连接有滑轨10，滑轨10固定安装于下模座2。通过旋转杆9沿滑轨10可向上或向下滑动，且让旋转杆9保持在凹槽5的对称面。
39.需要弯折铝材时，铝材放置于两个支撑板8。凸模3挤压铝材，铝材向凹槽5内部弯曲。通过支撑板8分开铝材和凹模4，这有利于降低铝材与凹槽5的开口的边缘摩擦的情况出现。
40.参照图2、图3，支撑板8朝向凹模4的一侧固定安装有配重块11。凹模4开设有供配重块11放置的第一放置槽12。在铝材冲压完后，凸模3离开凹模4，配重块11带动支撑板8向下转动，从而使两个支撑板8复位。
41.本技术实施例一种铝材v形折弯无擦伤模具的实施原理为：在需要弯折铝材时，将铝材放置于两根支撑板8上。之后冲床带动上模座1向下模座2移动，从而使凸模3挤压铝材。铝材受到挤压向凹槽5内部移动，从而带动两个支撑板8绕旋转杆9向上转动。通过两个支撑板8保护铝材，从而降低铝材与凹槽5的开口边缘摩擦的情况出现，这有利于减少铝材的刮痕。
42.铝材冲压好后，凸模3离开凹模4，支撑板8受到配重块11重力的影响向下转动，从而使两个支撑板8复位。
43.实施例2。
44.本技术实施例公开一种铝材v形折弯无擦伤模具。
45.参照图4、图5，凸模3的两侧设置有压块14，压块14和凸模3之间设置有螺栓15，压块14开设有第二放置槽13。压块14和凸模3之间通过螺栓15相互连接，且螺栓15的端部位于第二放置槽13的内部。压块14通过螺栓15安装于凸模3时，压块14抵贴于上模座1。在冲压铝材时，铝材两侧会翘起，若不需要铝材两侧翘起，压块14通过螺栓15安装于凸模3，这样在冲压铝材时，铝材的两侧受到压块14的挤压而被压平。
46.压块14远离凸模3的一侧的下边缘呈弧形。压块14挤压铝材时，通过压块14远离凸模3的一侧的下边缘呈弧形，从而降低铝材与压块14摩擦的情况出现。
47.参照图5、图6，支撑板8包括第一子板81、第二子板82和连接杆83。第一子板81和第二子板82均转动连接于连接杆83。第一子板81远离连接杆83的一侧转动连接于旋转杆9。
48.在凸模3挤压到底后，第一子板81贴合与凹槽5的内壁，第二子板82抵贴于凹模4。配重块11与第一放置槽12远离旋转杆9的一侧的侧壁之间连接有弹簧16。在铝材冲压完后，
凸模3离开凹模4，弹簧16拉动配重块11，从而使两个支撑板8复位。
49.本技术实施例一种铝材v形折弯无擦伤模具的实施原理为：在需要弯折铝材时，将铝材放置于两根支撑板8上。之后冲床带动上模座1向下模座2移动，从而使凸模3挤压铝材。铝材受到挤压向凹槽5内部移动，从而带动两个支撑板8绕旋转杆9向上转动。在凸模3向下移动到凹槽5底后，第一子板81抵贴于凹槽5的内壁，第二子板82受配重块11影响向下转动抵贴于凹模4。在凸模3离开凹模4时，弹簧16拉动配重块11远离旋转杆9，从而使第一子板81和第二子板82复位。通过两个支撑板8保护铝材，从而降低铝材与凹槽5的开口边缘摩擦的情况出现，这有利于减少铝材的刮痕。
50.铝材弯折后需要对铝材的两侧进行压平时，将压块14通过螺栓15安装在凸模3的两侧。在凸模3冲压铝材时，第一子板81会进入凹槽5内部且抵贴于凹槽5的内壁，而第二子板82抵贴于凹模4。压块14挤压铝材两侧，从而将铝材压平。
51.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。