一种石油生产乳化系统的制作方法

1.本技术涉及石油加工技术领域，更具体地，涉及一种石油生产乳化系统。


背景技术：

2.目前在石油乳化的生产过程中通常会采用高速乳化机，纳米分散机等混合设备，其中纳米分散机由循环缓冲罐、循环泵送管件、底座、工作箱腔体、乳化机组成，其主要的工作原理是在乳化机的马达高速驱动下，物料在转子与定子之间的狭窄间隙中高速运动，形成紊流，物料受到更强液力剪切、离心挤压、高速切割、撞击和研磨等综合作用，从而达到分散、分散、破碎的效果，使用性能优良、可靠，但是现有的纳米分散机在实际的生产过程中还存在一些问题，主要是在循环搅拌的过程中采用同一空间的循环缓冲罐，一次乳化搅拌的石油原料与二次乳化搅拌的石油原料交叉混合，这对实际的乳化效果有一定的影响，需要进一步延长时间进行乳化搅拌，而由此一来加工效率就会被降低，耽误生产。


技术实现要素：

3.鉴于上述问题，本技术提出了一种石油生产乳化系统，以改善上述问题。
4.为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案予以实现：一种石油生产乳化系统，包括底座，所述底座的中部安装有工作箱腔体，所述工作箱腔体的中部固定连接有双用管，所述工作箱腔体的两侧分别安装有乳化机和回流阀管，所述工作箱腔体的顶部设置安装有循环泵送阀管件，所述循环泵送阀管件的顶部连接有旋转复合管件，所述回流阀管的顶部安装有循环缓冲罐，所述循环缓冲罐的顶部设置有低速传动部件，所述低速传动部件的底部连接有复合隔板，所述复合隔板活动套接在循环缓冲罐的内部，所述复合隔板的内部卡接有l型板，所述l型板底部的一侧套接在循环缓冲罐底部一侧的内部。
5.作为本实用新型进一步优化方案，所述循环泵送阀管件的内部包括有小型自吸式泵体，且小型自吸式泵体的顶部和底部分别固定安装有输液管和吸液管，所述吸液管的底端固定套接在工作箱腔体顶部的内侧。
6.作为本实用新型进一步优化方案，所述旋转复合管件的内部包括有进料管，且进料管的顶部固定连接有过渡套管，所述过渡套管的内部卡接有旋转出料管，所述旋转出料管底部的表面与过渡套管顶部的内壁之间安装有轴用密封圈，所述进料管的底部与输液管的顶部固定安装，所述旋转出料管的一端位于循环缓冲罐顶部的一侧。
7.作为本实用新型进一步优化方案，所述低速传动部件的内部包括有支持套架，且支持套架底部的内侧固定套接在循环缓冲罐顶部的内侧，所述支持套架顶部的内侧固定套接有底速电机，所述底速电机的底部固定连接有让位套管，所述让位套管的底部与复合隔板中部的顶面固定连接，所述复合隔板的底部开设有让位槽。
8.作为本实用新型进一步优化方案，所述l型板顶部的一侧设置有自动升降部件，且自动升降部件的内部包括有笔式电动推杆，且笔式电动推杆顶部的一侧固定连接在让位套管顶部的一侧，所述笔式电动推杆的底部固定连接有连接杆，所述连接杆的一侧与l型板顶
部的一侧固定连接，所述 l型板底部的一侧占据循环缓冲罐底部空间的一半，所述l型板的底部对复合隔板底部设置的让位槽对齐遮挡。
9.作为本实用新型进一步优化方案，所述让位套管为中空结构，且让位套管的一侧开设有滑移槽，所述让位套管一侧设置的滑移槽与连接杆活动套接。
10.本技术提供的一种石油生产乳化系统，具备以下有益效果：
11.1、本技术设置的低速传动部件、复合隔板、l型板、自动升降部件以循环缓冲罐支撑后组装成旋转式的隔离机构，进而在配合循环缓冲罐的一同作业过程中可将上一次乳化搅拌的石油原料与下一次乳化搅拌的石油原料进行隔离存放，由此保证整体装置每一次循环乳化搅拌都充分、高效，且复合隔板的旋转状态在底座后续的内部清理也能提供一定的剐蹭的辅助效果。
12.2、本技术所设置的旋转复合管件在配合循环泵送阀管件的输料作业的同时可实现位置转移，进而方便循环缓冲罐的具体清理作业，进一步优化整体设备的实用性。
附图说明
13.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
14.图1示出了本技术结构的正视示意图；
15.图2示出了本技术结构的右视示意图；
16.图3示出了本技术结构循环缓冲罐的剖视示意图；
17.图4示出了本技术结构复合隔板的剖视示意图；
18.图5示出了本技术结构旋转复合管件的剖视示意图；
19.图6示出了本技术结构图4中的a处放大示意图。
20.图中：1、底座；2、工作箱腔体；3、双用管；4、乳化机；5、循环泵送阀管件；51、小型自吸式泵体；52、吸液管；53、输液管；6、旋转复合管件； 61、进料管；62、过渡套管；63、旋转出料管；64、轴用密封圈；7、回流阀管；8、循环缓冲罐；9、低速传动部件；91、支持套架；92、底速电机；93、让位套管；10、复合隔板；11、l型板；12、自动升降部件；121、笔式电动推杆；122、连接杆。
具体实施方式
21.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
22.请参阅图1至图6，本实用新型提供一种技术方案：一种石油生产乳化系统，包括底座1，底座1的中部安装有工作箱腔体2，工作箱腔体2 的中部固定连接有双用管3，工作箱腔体2的两侧分别安装有乳化机4和回流阀管7，工作箱腔体2的顶部设置安装有循环泵送阀管件5，循环泵送阀管件5的内部包括有小型自吸式泵体51，且小型自吸式泵体51的顶部和底
部分别固定安装有输液管53和吸液管52，吸液管52的底端固定套接在工作箱腔体2顶部的内侧，循环泵送阀管件5为上述工作箱腔体2内部的液体提供自动化输送条件，优化装置的使用性能，循环泵送阀管件5的顶部连接有旋转复合管件6，旋转复合管件6的内部包括有进料管61，且进料管61的顶部固定连接有过渡套管62，过渡套管62的内部卡接有旋转出料管63，旋转出料管63底部的表面与过渡套管62顶部的内壁之间安装有轴用密封圈64，进料管61的底部与输液管53的顶部固定安装，旋转出料管63的一端位于循环缓冲罐8顶部的一侧，旋转复合管件6在配合循环泵送阀管件5的输料作业的同时可实现位置转移，进而方便循环缓冲罐8 的具体清理作业，进一步优化整体设备的实用性，回流阀管7的顶部安装有循环缓冲罐8，循环缓冲罐8的顶部设置有低速传动部件9，低速传动部件9的底部连接有复合隔板10，低速传动部件9的内部包括有支持套架91，且支持套架91底部的内侧固定套接在循环缓冲罐8顶部的内侧，支持套架 91顶部的内侧固定套接有底速电机92，底速电机92的底部固定连接有让位套管93，让位套管93的底部与复合隔板10中部的顶面固定连接，复合隔板10的底部开设有让位槽，低速传动部件9为复合隔板10后续的使用提供旋转动力，由此使复合隔板10在旋转状态下对底座1后续的内部清理也能提供一定的剐蹭辅助效果，复合隔板10活动套接在循环缓冲罐8的内部，复合隔板10的内部卡接有l型板11，l型板11顶部的一侧设置有自动升降部件12，且自动升降部件12的内部包括有笔式电动推杆121，且笔式电动推杆121顶部的一侧固定连接在让位套管93顶部的一侧，笔式电动推杆121的底部固定连接有连接杆122，连接杆122的一侧与l型板11顶部的一侧固定连接，l型板11底部的一侧占据循环缓冲罐8底部空间的一半，l型板11的底部对复合隔板10底部设置的让位槽对齐遮挡，自动升降部件12为l型板11在复合隔板10内部的脱离作业提供自动化条件，进一步扩展整体设备的自动化使用性能，让位套管93为中空结构，且让位套管93的一侧开设有滑移槽，让位套管93一侧设置的滑移槽与连接杆122 活动套接，让位套管93是过渡连接结构，同时它自身中空的结构特点也为后续与是相关联的结构提供让位空间，l型板11底部的一侧套接在循环缓冲罐8底部一侧的内部。
23.综上，本技术提供的一种石油生产乳化系统，在使用时，将待乳化的石油原料通过3注入到工作箱腔体2的内部，接着启动乳化机4对工作箱腔体2内部的石油原料进行乳化搅拌，而一次乳化搅拌结束后，可启动循环泵送阀管件5内部的小型自吸式泵体51，由小型自吸式泵体51通过吸液管52和输液管53将工作箱腔体2内部已完成一次乳化搅拌的石油原料输送到旋转复合管件6的内部，继而再通过旋转复合管件6输送到循环缓冲罐8的一侧与复合隔板10和l型板11一侧组成的存放空间内部，完成后，再将待乳化的石油原料通过3注入到工作箱腔体2的内部进行与初始步骤相同的一次乳化搅拌，而当一次乳化搅拌的石油原料量达到预期要求后，先关闭乳化机4，可打开回流阀管7内部的阀门，然后启动自动升降部件12内部的笔式电动推杆121，由笔式电动推杆121内部的伸缩杆通过连接杆122将l型板11从复合隔板10的内部后抽离一端距离，让位出复合隔板10底部的让位槽，进而使一次乳化搅拌的石油原料通过复合隔板 10底部的让位槽和回流阀管7回流至底座1的内部，接着启动乳化机4再对工作箱腔体2内部回流的石油原料进行二次乳化搅拌以及重复与一次乳化搅拌步骤相同的作业，直至达到所需的搅拌次数。
24.最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本技术的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本技术进行了详细的说明，本领域的普通技术人员当理解：其依然可以
对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不驱使相应技术方案的本质脱离本技术各实施例技术方案的精神和范围。