一种料带自动封装系统的制作方法

1.本发明涉及料带封装领域，尤其是涉及一种料带自动封装系统。


背景技术：

2.在电器连接或信号传输的过程中，一般都需要使用到连接器，连接器在车间完成加工后，一般需要将连接器嵌在一卷卷料带上，以方便后续的存储与搬运。
3.目前，连接器完成加工后，会将其放置在透明的料板上，料板的承载面上整齐的设置有多个供连接器放置的放置槽，待料板放满连接器后，还需要逐个对其进行贴标签，完成贴标签后，再将放置好连接器的料板叠放在一起，通过小车运到下一个工序，同时，在下一个工序会通过放料盘与收料盘自动的放卷料带，在料带放卷过程中，工作人员会将料板上的连接器放入料带的容纳槽内，然后再将放卷过来的透明带，热封贴合在放置有连接器的料带上，以形成一卷卷装有连接器的料带。
4.针对目前的相关情况，发明人认为，采用人工的方式将连接器放置在料带上的方式不仅费时费力，效率低下，而且容易出错，影响产品口碑，对此有待改进。


技术实现要素：

5.本技术的目的在于提供一种料带自动封装系统，能够有效的降低工作人员的劳动量，提高工作效率与产品的市场口碑。
6.本技术提供的一种料带自动封装系统，采用如下的技术方案：一种料带自动封装系统，包括：安装在机架上的支撑台；安装在支撑台上用于输送料带的输送装置；安装在机架上且延伸方向与输送装置的输送方向相一致的转杆；安装在机架上用于驱动转杆旋转的动力机构；安装在转杆周侧多个用于承载料板的承载装置；设置在机架上用于将叠放的料板转移到承载装置预定位置的上料机构；安装在支撑台上用于将承载装置上的连接器吸附至输送装置料带的容纳槽内的吸附装置；设置在机架上用于将承载装置上空置的料板转移到预定位置的下料机构；以及设置在机架上用于对输送装置上装有连接器的料带贴附透明带的覆膜装置。
7.通过采用上述技术方案，设置的上料机构可以代替人工将装满连接器的料板转移到承载装置上，动力机构可以驱动转杆旋转到预定的位置，使得吸附装置可以将承载装置上的连接器吸附到输送装置的料带上，再通过覆膜装置对料带贴附透明带，从而可以将单个的连接器封装到料带上，不仅可以降低工作人员的劳动量，还可以提高工作效率与产品的市场口碑。
8.本技术进一步设置: 所述承载装置包括：安装在转杆周侧上三组相对称的支撑条；转动连接在每组支撑条远离转杆一端之间的承载组件；以及设置在转杆上用于限制承载组件位置的限位组件。
9.通过采用上述技术方案，设置的承载组件可以对料板进行承载，随着转杆的旋转，可以很方便的对连接器进行上料，而设置的限位组件，可以对承载组件的位置进行限制，使
得承载组件可以稳定的处于预定位置，减少料板出现滑动的情况，提高上料的稳定性。
10.本技术进一步设置: 所述承载组件包括：承载板以及安装在承载板两侧的三角吊板，所述三角吊板远离承载板的一侧设置有t形孔，所述支撑条的端部固定有与t形孔转动配合的插杆。
11.通过采用上述技术方案，设置的承载板可以对料板进行承载，随着转杆的旋转，由于插杆与三角吊板转动连接，使得承载板始终大致处于相对水平的状态，从而可以实现对料板的稳定承载。
12.本技术进一步设置: 所述限位组件包括：滑动套设在转杆周侧上供支撑条端部安装的滑动环；安装在插杆远离支撑条一端的限位环；安装在插杆外侧上且一端抵接在限位环上、另一端抵接在t形孔内壁的限位弹簧；以及安装在转杆外侧上用于驱动两滑动环相互靠近或远离以对带动每组的支撑条也相互靠近或远离的第一驱动件。
13.通过采用上述技术方案，当承载板上的料板移动到预定的位置需要固定时，可以开启第一驱动件带动每组的两支撑条相互靠近，支撑条在相互靠近的过程中会对三角吊板进行夹持，从而可以起到限制三角吊板随意晃动的作用，此结构设计合理，操作简单。
14.本技术进一步设置: 所述限位环通过螺纹安装在插杆远离支撑条的一端上。
15.通过采用上述技术方案，既方便对插杆的拆卸，同时，还可以通过旋转限位环来调节限位弹簧对三角吊板的抵接力度，从而调节三角吊板内插杆的转动顺畅度，以保持三角吊板的稳定性。
16.本技术进一步设置: 所述承载板的承载面四边均开设有由外向内延伸的滑口，所述滑口上滑动连接有用于限制料板的限位块，所述承载板底端面安装有用于驱动限位块相互靠近或远离的第二驱动件，所述承载板的承载面还镶嵌有与第二驱动件电连接的压力传感器。
17.通过采用上述技术方案，当压力传感器感应到承载板上放置有装满连接器的料板，会将信号传输给第二驱动件，此时，第二驱动件会驱动限位块相互靠近 ，使得限位块从四周对料板进行夹持，以提高料板在承载板上的稳定性。
18.相互靠近的一侧设置为倾斜面，且所述倾斜面贴设有可与料板侧边相抵触的弹性层。
19.通过采用上述技术方案，设置的倾斜面，可以进一步起到限制料板滑动或抖动的情况，而设置的弹性层，本身具有良好的弹性，既可以减轻对料板造成的抵触损害，还可以增大限位块与料板边缘的摩擦力，以进一步提高料板放置在承载板上的稳定性。
20.本技术进一步设置: 所述机架上靠近转杆的位置安装有感应器，所述感应器与动力机构电连接，当感应器感应到支撑条带动承载板移动到靠近吸附装置的预定位置时，动力机构会控制转杆停止转动。
21.通过采用上述技术方案，当设置的感应器感应到承载板移动到预定的位置时，会将信号传输给动力机构，此时，动力机构会控制转杆停止旋转，使得支撑条上的承载板处于预定的位置，此操作简单，易于实现。
22.本技术进一步设置: 所述吸附装置包括：安装在机架上的安装座；安装在安装座上的第三驱动件；安装在第三驱动件输出端上的移动板；沿竖直方向安装在移动板上的多个微型气缸；以及安装在微型气缸活塞杆上与真空泵相连接的吸嘴。
23.通过采用上述技术方案，在装满连接器的承载板移动到预定的位置被固定时，此时，可以开启第三驱动件与微型气缸，使得吸嘴将料板上的连接器吸附起来转移至输送装置的料带上，此过程操作简单，可以有效的降低工作人员的劳动量，提高工作效率。
24.本技术进一步设置: 所述转杆的端部环设有环形齿，所述机架上安装有与感应器电连接的第四驱动件，所述第四驱动件的输出端安装有与环形齿相适配的弧形齿板。
25.通过采用上述技术方案，设置的第四驱动件，在接收到感应器的信号后，会驱动弧形齿板朝转杆的端部运动，直至弧形齿板与转杆上的环形齿相互啮合，从而可以进一步对承载板进行限制，以减少承载板上出现晃动的情况。
26.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：通过设置上料机构、承载装置、吸附装置，三者的相互配合，可以有效的实现对连接器的自动上料，从而可以降低工作人员的工作量，节省时间，提高工作效率；通过设置第四驱动件驱动弧形齿板对转杆进行限制，可以初步固定转杆，而设置的第一驱动件驱动两支撑条对三角吊板进行夹持，可以实现对承载板的进一步固定，使得承载板更加稳定，而设置的第二驱动与限位块相互配合，可以对承载板上的料板进行限制，从而可以有效的提高承载板与料板的整体稳定性，使得上料的整个过程更加顺畅。
附图说明
27.图1是本技术实施例的整体结构示意图；图2是本技术实施例中承载装置的结构示意图；图3是本技术实施例中三角吊板的局部剖视图。
28.附图标记说明：1、机架；2、支撑台；21、安装座；22、移动板；23、微型气缸；3、转杆；30、滑动环；301、环形齿；302、弧形齿板；31、支撑条；32、承载板；320、滑口；321、限位块；33、三角吊板；330、t形孔；34、插杆；35、限位环；36、限位弹簧；4、感应器；5、输料板；51、放料盘；52、收料盘；6、覆膜盘；7、电机；8、机器手；9、液压缸。
具体实施方式
29.以下结合附图对本技术作进一步详细说明。
30.本技术实施例公开一种料带自动封装系统，如图1和图2所示，包括：机架1，在机架1上安装有支撑台2，在支撑台2上安装有输送装置，输送装置用于输送料带，本实施例的输送装置包括设置在支撑台2上的输料板5，在输料板5上设置有与料带相适配的输料槽，在输料板5的其中一侧设置有放料盘51，在输料板5的另一侧设置有收料盘52。
31.当需要将连接器封装到料带上时，可以开启输送装置的动力源开关，驱动放料盘51与收料盘52进行旋转，使得料带可以从放料盘51释放，经过输料板5的输料槽再被收卷到收料盘52上，在料带输送过程中，可以将连接器逐个放置在料带的放置槽内，这样就可以将连接器封装成一卷卷的料带。
32.其中，在机架1上安装有覆膜装置，覆膜装置可以将透明带热封贴合在料带上，本实施例的覆膜装置包括安装在机架1上的覆膜盘6，通过开启马达带动覆膜盘6旋转，使得覆膜盘6上的透明带贴附在料带上，从而实现对料带内的连接器的封装，需要说明的是，在透明带输送时，需要通过加热辊对透明带进行加热，使得透明带上的粘胶处于熔融状态，以增
加透明带对料带的粘附效果。
33.考虑到人工将连接器放置到料带的过程比较费时费力，因此，本实施例中，在机架1上安装有转杆3，转杆3的延伸方向与输料板5的延伸方向相一致，在转杆3外周侧设置有承载装置，在机架1上安装有动力机构，本实施例的动力机构可以是电机7，电机7可以驱动转杆3进行旋转。
34.此外，在支撑台2上安装有吸附装置，吸附装置可以将料板上放置的多个连接器吸附至输料板5的料带上，使得连接器刚好放置在料带的放置槽内，在机架1的一侧设置有上料机构，上料机构可以将装满连接器的料板转移到承载装置上，在机架1的另一侧设置有下料机构，下料机构可以将空置的料板从承载装置上转移到旁边的预定位置上，以实现承载装置的循环工作。
35.本实施例中，上料机构与下料机构均可以是机器手8，而承载装置设置有三个，三个承载装置间隔分布在转杆3的周侧，当需要上料时，机器手8将装满连接器的料板放置在承载装置上，此时，电机7会带动转杆3旋转，使得装满连接器的料板靠近吸附装置，吸附装置会将料板上的连接器吸附至料带的放置槽内，待上完一块料板的连接器后，转杆3继续旋转，使得空置的料板靠近下料机构，此时，下料机构的机器手8将空置的料板从承载装置上拿走，空置的承载装置会继续旋转至靠近上料机构处，如此循环，从而实现连接器的自动上料。
36.其中，如图2和图3所示，承载装置包括：安装在转杆3周侧的支撑条31，支撑条31设置有三组，每组支撑条31为两个且分布在转杆3的两端，在每组支撑条31远离转杆3的端部之间转动安装有三角吊板33，在三角吊板33之间安装有承载板32，本实施例中，在三角吊板33远离承载板32的一侧开设有t形孔330，在t形孔330内活动穿插有插杆34，插杆34可以在t形孔330内滑动与转动，插杆34的外端部与支撑条31远离转杆3的一端固定连接。
37.当转杆3在电机7的驱动下进行旋转时，可以带动支撑条31旋转，支撑条31在旋转时，即可带动承载板32绕转杆3旋转，以实现连接器的自动上料，考虑到连接器在上料过程中，承载板32容易出现滑动或晃动的情况，因此，本实施例中，在转杆3上设置有限位组件，当承载板32转动到预定的位置时，可以利用限位组件对承载板32进行限制。
38.限位组件包括：滑动套设在转杆3周侧上的滑动环30，滑动环30只能沿着转杆3的延伸方向进行滑动，而三组支撑条31远离承载板32的一端均固定在滑动环30上，需要说明的是，每个滑动环30上的相邻两支撑条31之间的夹角为120
°
，在转杆3的外侧上还安装有延伸方向与转杆3延伸方向相一致的第一驱动件，第一驱动件在本实施例中可以是液压缸9，当需要对承载板32的位置进行限制时，可以开启液压缸9带动两滑动环30相互靠近，使得支撑条31可以对三角吊板33进行夹持，以实现对承载板32的限制。
39.此外，在插杆34远离支撑条31的一端还螺纹连接有限位环35，在插杆34上活动套设有限位弹簧36，限位弹簧36的一端抵接在限位环35上、另一端抵接在t形孔330的内壁上，当需要调节限位弹簧36的抵压力以调节转杆3旋转的松弛度时，可以很方便的通过旋转限位环35实现。
40.在承载板32的承载面四边均开设有滑口320，滑口320的延伸方向由外向内，可以共同组成一个矩形，在每个滑口320内均滑动连接有限位块321，限位块321位于滑口320的部分从承载板32的底端面穿出，在承载板32的底端面安装有第二驱动件，第二驱动件的输
出端与限位块321穿出滑口320的部分固定连接，另外，在承载板32的承载面还镶嵌有压力传感器，压力传感器与第二驱动件电连接。
41.当上料机构将装满连接器的料板转移至承载板32上时，压力传感器会将感应到的信号传输给第二驱动件，此时，第二驱动件会驱动四块限位块321朝料板的方向移动，直至限位块321的一侧抵接在料板的边缘上，通过此方案，以加强对料板的限制，从而可以有效的减少料板在承载板32上出现随意滑动的情况。
42.另外，本实施例中，将限位块321与料板抵触的一侧设置为倾斜面，这样设置的好处在于可以进一步抵紧料板，同时，在限位块321的倾斜面一侧贴设有弹性层，该弹性层采用橡胶材质所制作，可以增大限位块321与料板边缘的摩擦力，以进一步提高料板放置在承载板32上的稳定性。
43.在机架1顶部靠近转杆3端部的位置安装有感应器4，感应器4与电机7电连接，当感应器4感应到支撑条31带动承载板32移动到靠近吸附装置的预定位置时，会将信号传输给电机7，电机7会立马控制转杆3停止转动，使得承载板32准确的处于预定位置，以方便上料。
44.此外，在转杆3远离感应器4的端部环设有环形齿301，在机架1上竖直安装有与感应器4电连接的第四驱动件，且第四驱动件的输出端安装有与环形齿301相适配的弧形齿板302，当感应器4感应到承载板32移动到靠近吸附装置的预定位置时，还会将信号传输给第四驱动件，此时，第四驱动件会驱动弧形齿板302向上移动，使得弧形齿板302与转杆3上的环形齿301相互啮合，从而可以进一步固定转杆3，以减少承载板32出现晃动的情况。
45.本实施例中，如图1和图2所示，吸附装置包括：安装在机架1上的安装座21，在安装座21上水平安装有第三驱动件，第三驱动件的输出端安装有移动板22，移动板22的延伸方向与输料板5的延伸方向相一致，在移动板22上竖直安装有多个微型气缸23，微型气缸23的数量与料板上沿移动板22延伸方向排列的连接器数量一致，在微型气缸23的活塞杆端部均安装有吸嘴，吸嘴通过软管与真空泵相连接。
46.当承载板32移动到靠近最顶部时，待限位组件完成对承载板32的限制后，此时，可以开启第三驱动件与微型气缸23，使得吸嘴将料板上的连接器整排吸附至输料板5的料带上，重复此动作，即可实现连接器的循环上料过程。
47.需要说明的是，本实施例的第二驱动件、第三驱动件以及第四驱动件均可以采用气缸或者油压缸等作为动力源，在此不做过多的赘述。
48.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。