一种自锁式加压机构及轮胎硫化机的制作方法

1.本实用新型涉及一种轮胎硫化设备技术领域，具体涉及一种自锁式加压机构及轮胎硫化机。


背景技术：

2.随着汽车行业的快速发展，轮胎的需求的一直比较旺盛，由此带动轮胎硫化机的技术革新。因机械式轮胎硫化机存在合模时上横梁及底座均挠曲变形，合模力不均，合模精度不高及生产效率不高等问题，已逐步退出历史舞台，取而代之的是更具优越性能的液压轮胎硫化机。
3.在液压式轮胎硫化机中，加压机构在轮胎硫化机的工作过程中，为轮胎硫化的模具提供锁模力，因此，加压过程控制的好坏将直接影响轮胎的生产质量，因此，提高轮胎硫化机的加压可靠性、平稳性及同步性尤为重要。
4.在现有技术中，液压式轮胎硫化机上，通常采用大规格锁模油缸，靠油压直接拉紧的方式进行加压，该加压方式始终存在如下风险：
5.1)无法完全克服油缸、阀门、管路因油液泄漏导致的模具张开。
6.2)一旦有油缸、阀门、管路的泄漏，不能及时补充油液，则上下模具会因内压而张开，轮胎产生飞边，严重的情形下胶囊会炸裂。
7.因此，本技术领域需要一种配置简单、加压锁模稳定可靠且不易在非受控状态下因失压而自动开模的加压机构。


技术实现要素：

8.为了解决上述技术问题，本实用新型提出了一种配置简单、加压锁模稳定可靠且可有效避免因液压管路泄漏导致失压而自动开模的自锁式加压机构。
9.为了实现上述目的，本实用新型的技术方案如下：
10.一方面，本实用新型公开了一种自锁式加压机构，在轮胎硫化机中用以为轮胎模具加压，自锁式加压机构包括底座和横梁，所述底座及横梁之间夹持有轮胎模具，所述自锁式加压机构还包括：锁模拉杆及锁模装置；
11.所述锁模拉杆，用以连接所述底座与所述横梁；所述锁模拉杆上设有斜面通孔，所述斜面通孔至少包括一个孔斜面；沿所述斜面通孔的轴向方向，所述孔斜面上的任意两点与所述底座的距离均不相同或与所述横梁的距离均不相同；
12.所述锁模装置，与所述斜面通孔对应配置，所述锁模装置包括插杆，所述插杆用以进出所述斜面通孔对所述底座与横梁进行锁止或解锁。
13.采用上述技术方案的有益效果是：充分考虑了现有技术中采用油压直接拉紧加压机构的方式所存在的无法完全克服因油液泄漏导致的模具张开以及轮胎产生飞边甚至导致胶囊炸裂的问题，在锁模拉杆上设置斜面通孔，在锁模装置中设置插杆，通过插杆进出斜面通孔，不仅可以实现驱动锁模拉杆拉紧底座和横梁，从而对轮胎模具进行加压，还可以通
过自身结构特征对加压机构进行自锁，且无需通过液压压力进行维持，因此，一旦自锁式加压机构完全自锁，锁模以后的轮胎模具绝不张开，从而不必担心液压油泄漏带来的严重后果。
14.作为本实用新型技术方案的进一步改进，所述锁模拉杆的两端中至少有一端穿过所述底座，并能够往复伸缩；所述斜面通孔设在所述锁模拉杆穿过所述底座的一端，且所述斜面通孔位于所述底座背向所述轮胎模具的底面一侧。
15.采用上述技术方案的有益效果是：斜面通孔设置在锁模拉杆靠近底座底部的一端，一方面，便于配置锁模装置，另一方面，避免锁模装置在锁模或解锁模具过程中受到轮胎模具的影响，促使锁模装置耐用持久。
16.作为本实用新型技术方案的再进一步改进，所述锁模装置还包括导向座及驱动单元，所述导向座设有锁模拉杆通孔及插杆通孔，所述导向座通过所述锁模拉杆通孔套设在所述锁模拉杆外围并固定连接在所述底座的底面，所述插杆的一端与所述插杆通孔对齐，所述插杆的另一端与所述驱动单元连接，所述驱动单元固定连接在所述底座上，用以为所述插杆的伸缩提供驱动力。
17.采用上述技术方案的有益效果是：导向座的设置，首先，为插杆在伸缩过程中驱动锁模拉杆沿轴向移动提供反作用力及支撑；更为重要的是，锁模拉杆通孔为锁模拉杆的轴向移动提供定向导向，可有效防止锁模拉杆在受力移动过程中偏离方向，从而导致轮胎模具合模误差较大，影响轮胎成品的质量。
18.作为本实用新型技术方案的再进一步改进，所述插杆包括锁止直面段及驱动斜面段，所述锁止直面段的一端与所述驱动单元连接，所述锁止直面段的另一端与所述驱动斜面段固定连接，所述驱动斜面段设有与所述孔斜面相匹配的杆斜面。
19.采用上述技术方案的有益效果是：锁止直面段及驱动斜面段的配合设置，在插杆的伸缩过程中，可根据插入的位置，逐步实现对锁模拉杆的驱动及锁止，结构配置简单，在实现驱动和锁止的双重功能前提下，大大降低了自锁式加压机构的配置成本，提升设备市场竞争力。
20.作为本实用新型技术方案的再进一步改进，所述驱动斜面段的杆斜面上设有润滑结构，所述润滑结构用以储存润滑剂并输送至所述杆斜面。
21.采用上述技术方案的有益效果是：润滑结构的设置，便于为相互摩擦的孔斜面和杆斜面之间提供润滑剂，可显著减少插杆与锁模拉杆之间的表面摩擦力，从而在不影响插杆对锁模拉杆的驱动和锁止功能的前提下，有效降低了插杆进出斜面通孔所需要的驱动力，由此可选用较小功率的驱动单元，降低能耗。
22.作为本实用新型技术方案的又进一步改进，所述润滑结构包括润滑剂供应室、供应通道、储油槽及流出孔，所述润滑剂供应室开设在所述驱动斜面段的上方，所述储油槽有多条，多条所述储油槽沿垂直于所述插杆的轴线方向开设在所述杆斜面内，每条所述储油槽至少通过一条所述供应通道与所述润滑剂供应室连通，每条所述储油槽与多条所述流出孔连通，所述流出孔的出口设在所述杆斜面。
23.采用上述技术方案的有益效果是：润滑剂供应室可储存一定量的润滑剂，并通过供应通道输送至靠近杆斜面的储油槽，储油槽与杆斜面之间设置多条流出孔，为提高润滑的均匀性，流出孔均匀设置，由于流出孔的孔径非常小，正常状态下润滑剂在流出孔的出口
形成微型润滑剂滴，在插杆插进斜面通孔驱动锁模拉杆运动过程中，润滑剂滴在相互摩擦的杆斜面和孔斜面之间形成一层均匀的润滑层，以减少插杆与锁模拉杆之间的表面摩擦力，润滑剂供应室的设置，可满足一定较长期限内的润滑剂的稳定供应，可有效延长润滑剂补充周期，减少停机次数。
24.作为本实用新型技术方案的又进一步改进，所述锁模拉杆在靠近所述斜面通孔处设有限位凸肩，所述限位凸肩用以限定所述锁模拉杆相对于所述导向座的伸缩距离。
25.采用上述技术方案的有益效果是：限位凸肩的设置，从锁模拉杆自身结构着手，通过锁模拉杆端部结构调整与导向座之间的配合，实现锁模拉杆的移动限位，限位稳定可靠，且无需增加新的限位元件，从而有效降低了自锁式加压机构的制造成本。
26.作为本实用新型技术方案的又进一步改进，所述自锁式加压机构还包括拉力应变片，所述拉力应变片设置在所述锁模拉杆上，用以感应所述锁模拉杆所受到的拉力。
27.采用上述技术方案的有益效果是：拉力应变片的设置，便于检测横梁锁模拉杆所承受的拉力，从而间接得出对轮胎模具所施加的加压压力，为控制锁模装置的驱动单元的动作提供控制依据。
28.作为本实用新型技术方案的更进一步改进，所述自锁式加压机构还包括控制单元及警报器，所述控制单元通过有线或无线与所述驱动单元、拉力应变片及警报器通讯连接，所述警报器用以接收所述控制单元的异常情况警报指令并进行警报。
29.采用上述技术方案的有益效果是：控制单元和报警器的设置，控制单元接收拉力应变片的实时压力信息，当锁模拉杆所承受的拉力达到预定压力值，控制单元据此向驱动单元下达停止驱动或解除锁止的指令，驱动单元收到指令后便执行相应的动作，从而实现对自锁式加压机构的自动化控制；当拉力应变片信号反馈异常，或驱动单元动作异常情况下，控制单元向警报器发送异常警报指令，警报器接到警报指令后即发出警报，提醒周围人员及时处理异常情况，以避免造成更为严重的损失。
30.另一方面，本实用新型进一步公开了一种轮胎硫化机，包括上述技术方案中任一项所述的自锁式加压机构。
31.采用上述技术方案的有益效果是：包含上述技术方案中任一项自锁式加压机构的轮胎硫化机均可以实现完全克服因油缸、阀门、管路出现油液泄漏而导致的模具张开的情况，从而避免轮胎产生飞边甚至胶囊炸裂的情况出现。
附图说明
32.为了更为清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它附图。
33.图1为本实用新型的自锁式加压机构的配置示意图；
34.图2为本实用新型的锁模拉杆的局部示意示意图；
35.图3为图1中ⅰ处一种结构的锁模装置局部放大示意图；
36.图4为图3中a-a方向润滑结构示意图；
37.图5为本实用新型的另一种自锁式加压机构的配置示意图；
38.图中数字所表示的相应的部件名称如下：
39.轮胎模具01；润滑剂02；底座1；横梁2；锁模拉杆3；斜面通孔31；孔斜面311；锁模装置4；插杆41；锁止直面段411；驱动斜面段412；杆斜面4121；润滑结构413；润滑剂供应室4131；供应通道4132；储油槽4133；流出孔4134；导向座42；锁模拉杆通孔421；插杆通孔422；驱动单元43；拉力应变片5；控制单元6；警报器7。
具体实施方式
40.为了便于理解本实用新型，下文将结合说明书附图和较佳的实施例对本实用新型作更全面、细致地描述，但本实用新型的保护范围并不限于以下具体的实施例。需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
41.为了实现本实用新型的目的，本实用新型提供的技术方案为：
42.在本实用新型的一些实施例中，如图1，2所示，公开了一种自锁式加压机构，在轮胎硫化机中用以为轮胎模具加压，自锁式加压机构包括底座1和横梁2，底座1及横梁2之间夹持有轮胎模具01，自锁式加压机构还包括：锁模拉杆3及锁模装置4；
43.锁模拉杆3，用以连接底座1与横梁2；锁模拉杆3上设有斜面通孔31，斜面通孔31至少包括一个孔斜面311；沿斜面通孔31的轴向方向，孔斜面311上的任意两点与底座1的距离均不相同或与横梁2的距离均不相同；
44.锁模装置4，与斜面通孔31对应配置，锁模装置4包括插杆41，插杆41用以进出斜面通孔31对底座1与横梁2进行锁止或解锁。
45.采用上述技术方案的有益效果是：充分考虑了现有技术中采用油压直接拉紧加压机构的方式所存在的无法完全克服因油液泄漏导致的模具张开以及轮胎产生飞边甚至导致胶囊炸裂的问题，在锁模拉杆上设置斜面通孔，在锁模装置中设置插杆，通过插杆进出斜面通孔，不仅可以实现驱动锁模拉杆拉紧底座和横梁，从而对轮胎模具进行加压，还可以通过自身结构特征对加压机构进行自锁，且无需通过液压压力进行维持，因此，一旦自锁式加压机构完全自锁，锁模以后的轮胎模具绝不张开，从而不必担心液压油泄漏带来的严重后果。
46.在本实用新型的另一些实施例中，如图1所示，锁模拉杆3的两端中至少有一端穿过底座1，并能够往复伸缩；斜面通孔31设在锁模拉杆3穿过底座1的一端，且斜面通孔31位于底座1背向轮胎模具01的底面一侧。
47.采用上述技术方案的有益效果是：斜面通孔设置在锁模拉杆靠近底座底部的一端，一方面，便于配置锁模装置，另一方面，避免锁模装置在锁模或解锁模具过程中受到轮胎模具的影响，促使锁模装置耐用持久。
48.在本实用新型的另一些实施例中，如图3-5所示，锁模装置4还包括导向座42及驱动单元43，导向座42设有锁模拉杆通孔421及插杆通孔422，导向座42通过锁模拉杆通孔421套设在锁模拉杆3外围并固定连接在底座1的底面，插杆41的一端与插杆通孔422对齐，插杆41的另一端与驱动单元43连接，驱动单元43固定连接在底座1上，用以为插杆41的伸缩提供驱动力。
49.采用上述技术方案的有益效果是：导向座的设置，首先，为插杆在伸缩过程中驱动锁模拉杆沿轴向移动提供反作用力及支撑；更为重要的是，锁模拉杆通孔为锁模拉杆的轴
向移动提供定向导向，可有效防止锁模拉杆在受力移动过程中偏离方向，从而导致轮胎模具合模误差较大，影响轮胎成品的质量。
50.在本实用新型的另一些实施例中，如图3-4所示，插杆41包括锁止直面段411及驱动斜面段412，锁止直面段411的一端与驱动单元43连接，锁止直面段411的另一端与驱动斜面段412固定连接，驱动斜面段412设有与孔斜面311相匹配的杆斜面4121。
51.采用上述技术方案的有益效果是：锁止直面段及驱动斜面段的配合设置，在插杆的伸缩过程中，可根据插入的位置，逐步实现对锁模拉杆的驱动及锁止，结构配置简单，在实现驱动和锁止的双重功能前提下，大大降低了自锁式加压机构的配置成本，提升设备市场竞争力。
52.在本实用新型的另一些实施例中，如图3，4所示，驱动斜面,412的杆斜面4121上设有润滑结构413，润滑结构413用以储存润滑剂02并输送至杆斜面4121。
53.采用上述技术方案的有益效果是：润滑结构的设置，便于为相互摩擦的孔斜面和杆斜面之间提供润滑剂，可显著减少插杆与锁模拉杆之间的表面摩擦力，从而在不影响插杆对锁模拉杆的驱动和锁止功能的前提下，有效降低了插杆进出斜面通孔所需要的驱动力，由此可选用较小功率的驱动单元，降低能耗。
54.在本实用新型的另一些实施例中，如图3，4所示，润滑结构413包括润滑剂供应室4131、供应通道4132、储油槽4133及流出孔4134，润滑剂供应室4131开设在驱动斜面段412的上方，储油槽4133有多条，多条储油槽4133沿垂直于插杆41的轴线方向开设在杆斜面4121内，每条储油槽4133至少通过一条供应通道4132与润滑剂供应室4131连通，每条储油槽4133与多条流出孔4134连通，流出孔4134的出口设在杆斜面4121。
55.采用上述技术方案的有益效果是：润滑剂供应室可储存一定量的润滑剂，并通过供应通道输送至靠近杆斜面的储油槽，储油槽与杆斜面之间设置多条流出孔，为提高润滑的均匀性，流出孔均匀设置，由于流出孔的孔径非常小，正常状态下润滑剂在流出孔的出口形成微型润滑剂滴，在插杆插进斜面通孔驱动锁模拉杆运动过程中，润滑剂滴在相互摩擦的杆斜面和孔斜面之间形成一层均匀的润滑层，以减少插杆与锁模拉杆之间的表面摩擦力，润滑剂供应室的设置，可满足一定较长期限内的润滑剂的稳定供应，可有效延长润滑剂补充周期，减少停机次数。
56.在本实用新型的另一些实施例中，如图3-4所示，锁模拉杆3在靠近斜面通孔31处设有限位凸肩32，限位凸肩32用以限定锁模拉杆3相对于导向座42的伸缩距离。
57.采用上述技术方案的有益效果是：限位凸肩的设置，从锁模拉杆自身结构着手，通过锁模拉杆端部结构调整与导向座之间的配合，实现锁模拉杆的移动限位，限位稳定可靠，且无需增加新的限位元件，从而有效降低了自锁式加压机构的制造成本。
58.在本实用新型的另一些实施例中，如图5所示，自锁式加压机构还包括拉力应变片5，拉力应变片5设置在锁模拉杆3上，用以感应锁模拉杆3所受到的拉力。
59.采用上述技术方案的有益效果是：拉力应变片的设置，便于检测横梁锁模拉杆所承受的拉力，从而间接得出对轮胎模具所施加的加压压力，为控制锁模装置的驱动单元的动作提供控制依据。
60.在本实用新型的另一些实施例中，如图5所示，自锁式加压机构还包括控制单元6及警报器7，控制单元6通过有线或无线与驱动单元43、拉力应变片5及警报器7通讯连接，警
报器7用以接收控制单元6的异常情况警报指令并进行警报。
61.采用上述技术方案的有益效果是：控制单元和报警器的设置，控制单元接收拉力应变片的实时压力信息，当锁模拉杆所承受的拉力达到预定压力值，控制单元据此向驱动单元下达停止驱动或解除锁止的指令，驱动单元收到指令后便执行相应的动作，从而实现对自锁式加压机构的自动化控制；当拉力应变片信号反馈异常，或驱动单元动作异常情况下，控制单元向警报器发送异常警报指令，警报器接到警报指令后即发出警报，提醒周围人员及时处理异常情况，以避免造成更为严重的损失。
62.在本实用新型的另一些实施例中，本实用新型还进一步公开了一种轮胎硫化机，该轮胎硫化机包括上述技术方案中任一项的自锁式加压机构。
63.采用上述技术方案的有益效果是：包含上述技术方案中任一项自锁式加压机构的轮胎硫化机均可以实现完全克服因油缸、阀门、管路出现油液泄漏而导致的模具张开的情况，从而避免轮胎产生飞边甚至胶囊炸裂的情况出现。
64.上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让本领域普通技术人员能够了解本实用新型的内容并加以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围，凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。