一种曲轴箱的轴瓦压装装置的制作方法

1.本发明涉及发动机安装技术领域，具体为一种曲轴箱的轴瓦压装装置。


背景技术：

2.摩托车发动机制造过程中，需要对发动机中的零件进行曲轴箱轴瓦的压装，现有的对曲轴箱轴瓦的压装主要采用人工操作的方式完成，当需要安装曲轴箱轴瓦的发动机部件到达安装工位时，操作者将轴瓦从零件筐中取出，安放在曲轴箱上，然后通过敲击等方式将轴瓦进行安装，这样做虽然可行，但是，这样做不但工作效率低下，无法满足批量生产需求，而且人工安装时，由于不可控因素过多，导致安装的压力不一致，容易使曲轴箱和/或轴瓦发生损坏。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于提供一种曲轴箱的轴瓦压装装置，以解决曲轴箱的轴瓦安装效率低的问题。
4.为了达到上述目的，本发明提供了一种曲轴箱的轴瓦压装装置，其特征在于：包括基座、机架、顶板、压装机构、定位机构和导向机构，所述机架设置在所述基座上，所述机架上端固定连接所述压装机构一端，所述基座与顶板之间通过所述导向机构连接，所述导向机构上滑动连接所述压装机构的另一端，所述定位机构设置在所述机架上。
5.进一步的，所述导向机构包括导向柱，所述基座与顶板之间设置两根或两根以上的导向柱。
6.优选的，所述压装机构包括压装气缸、连接杆、浮动板和轴瓦压头，所述压装气缸固定在所述机架上端，所述浮动板位于所述基座与顶板之间，并滑动连接在所述导向柱上，所述压装气缸连接所述连接杆，所述连接杆穿透所述机架与顶板连接在所述浮动板上端面，所述浮动板下端面设置所述轴瓦压头，所述连接杆的伸缩由所述压装气缸控制，所述轴瓦压头与浮动板为一整体随连接杆在所述导向柱上滑动。
7.优选的，为了防止浮动板回弹损坏装置，所述顶板与浮动板上设置有所述辅助压紧机构，所述辅助压紧机构包括压紧气缸和压紧压头，所述压紧气缸一端固定连接在所述顶板上，所述压紧气缸中部穿过所述浮动板上的通孔，所述压紧气缸另一端设置所述压紧压头。
8.进一步的，所述机架包括底板和c型臂，所述底板与c型臂固定在所述基座上，所述底板通过所述导向柱连接所述顶板。
9.优选的，为了准确定位安装所述轴瓦和曲轴箱，所述定位机构包括定位板、限位柱和定位销，所述定位板位于所述底板上，所述限位柱安装在所述底板上，所述限位柱顶部限制所述浮动板的下移距离，所述定位板上设置两个所述定位销，供定位曲轴箱。
10.优选的，为了防止轴瓦下压变形，所述定位板中部安装有轴瓦安装座，所轴瓦安装座与所述轴瓦压头位于同一轴线上。
11.为了使浮动板两端下移距离一致，使其左右两端处于在同一水平面上，同时防止所述浮动板下压量过大，所述底板上设置两组所述限位柱，分别位于所述底板的左部和右部。
12.为便于更换所压装气缸且保护所述c型臂，所述压装气缸与c型臂之间设置垫板。
13.有益效果在于：本发明提供一种曲轴箱的轴瓦压装装置，具有结构设计巧妙，压装轴瓦的位置精准、可靠，在安装时，曲轴箱放置在定位板上；能够自动快速的对发动机曲轴箱的轴瓦进行定位压装，提高了工作效率，降低了劳动强度和制造成本，满足了批量生产的需求。
附图说明
14.图1为实施例1中曲轴箱的轴瓦压装装置的结构示意图；图2为图1的正视图；图3为图1的侧视图；图4为实施例1中曲轴箱的轴瓦压装装置的局部结构示意图。
15.附图标记：1、基座；2、机架；3、顶板；4、压装机构；5、定位机构；6、导向机构；7、导向柱；8、压装气缸；9、连接杆；10、浮动板；11、轴瓦压头；12、压紧气缸；13、气缸安装板；14、压紧压头；15、底板；16、c型臂；17、定位板；18、轴瓦安装座；19、限位柱；20、定位销；21、垫板；22、缓冲弹簧。
具体实施方式
16.下面结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
17.实施例1如图1-4所示，一种曲轴箱的轴瓦压装装置，包括基座1、底板15、c型臂16、顶板3、压装机构4、定位机构5和导向柱7，所述底板15与c型臂16通过螺钉固定连接在所述基座1上，所述底板15位于所述基座1的中部，所述c型臂16与所述底座15并排位于所述基座1上，所述c型臂16上端螺钉固定连接所述压装机构4，所述基座1、底板15与顶板3之间通过4根所述导向柱7连接，所述导向柱7分别位于所述底板15的四个角，所述导向柱7上滑动连接所述压装机构4的一端，所述定位机构5设置在所述底板15上。
18.本实施例中优选的技术方案，所述压装机构4包括压装气缸8、连接杆9、浮动板10和轴瓦压头11，所述压装气缸8螺钉固定在所述c型臂16上端，所述浮动板10位于所述基座1与顶板3之间，并滑动连接在4根所述导向柱7上，所述压装气缸8连接所述连接杆9，所述顶板3与机架2上设置通孔，所述连接杆9穿透所述机架2与顶板3的通孔连接在所述浮动板10上端面，所述浮动板10下端面设置所述轴瓦压头11，且所述连接杆9末端穿过所述浮动板10固定连接在所述轴瓦压头11上，所述轴瓦压头11上套设有缓冲弹簧22，所述连接杆9的伸缩
由所述压装气缸8控制，所述轴瓦压头11与浮动板10为一整体随连接杆9在所述导向柱7上滑动。
19.本实施例中优选的技术方案，所述顶板3与浮动板10上设置有所述辅助压紧机构，所述辅助压紧机构包括压紧气缸12、气缸安装板13和压紧压头14，所述压紧气缸12通过所述气缸安装板13固定在所述顶板3上，在不损伤所述顶板3的情况下，便于更换所述压紧气缸12，所述压紧气缸12不与所述顶板3连接，且所述压紧气缸12中部穿过在所述浮动板10上的通孔，所述压紧气缸12的另一端固定连接所述压紧压头14。
20.本实施例中优选的技术方案，所述定位机构5包括定位板17、限位柱19和定位销20，所述定位板17位于所述底板15上，所述底板15上设置两组所述限位柱19，分别位于所述底板15的左部和右部，所述限位柱19顶部限制所述浮动板10的下移距离，所述定位板17上设置两个所述定位销20。
21.本实施例中优选的技术方案，所述定位板17中部安装有轴瓦安装座18，所述轴瓦安装座18与所述轴瓦压头11位于同一轴线上，保证轴瓦与曲轴箱的同轴度，所述轴瓦压头11顶住轴瓦外圈下压，轴瓦安装座18顶住轴瓦内圈防止轴瓦压头11下压过量导致轴瓦变形，所述定位销20分别位于所述轴瓦安装座18两侧。
22.所述压装气缸8与c型臂16之间设置垫板21，在实际压装过程中，所述压装气缸8容易损伤，需常更换，而c型臂16不需更换，所述底板15很好的保护c型臂16收到挤压变形，同时便于拆装所述压装气缸8。
23.具体实施过程及其工作原理：通过控制所述压装机构4的压装气缸8，先将所述浮动板10移动至所述导向柱7的最上部，把曲轴箱放置在所述定位板17上，并通过两个所述定位销20定位，控制所述压紧气缸12，使所述压紧压头14辅助夹紧所述曲轴箱，避免压装过程中所述曲轴箱上下移动，然后将半圆形的轴瓦放置在所述曲轴箱上，内圈面朝下，外圈面朝上，与所述曲轴箱对应好连接位置，所述轴瓦安装座18穿过所述曲轴箱，所述轴瓦安装座18上端面靠近所述轴瓦的内圈面，保证一定的安全间隙，防止所述轴瓦凹陷变形，通过所述压装气缸8控制所述轴瓦压头11向下移动挤压所述轴瓦的外圈面，完成安装后，只需先后其次松开所述轴瓦压头11和压紧压头14，可实现批量高效精准的安装。