负载口独立控制的负载敏感多路阀及液压系统的制作方法

1.本发明涉及液压多路阀，具体地，涉及一种负载口独立控制的负载敏感多路阀。此外，还涉及一种具有所述负载口独立控制的负载敏感多路阀的液压系统。


背景技术：

2.传统的负载敏感多路阀采用一根主阀芯对压力油流向进行控制，作用于连接在其负载口的执行机构，通过对阀芯的换向控制，实现执行机构方向的改变。由于采用一根主阀芯控制，进油、回油通道均为同一阀芯控制，节流槽的开启位移为同向联动，过流面积为同时增大或同时减小。为实现进油、回油的匹配性，往往得根据不同工况、不同流量设计不同的进、回油节流槽以满足要求，甚至需要在系统中增加平衡阀、单向节流阀、背压阀等辅助元件以增大回油背压，否则很容易导致主机运行不平稳，甚至失速，但在系统中增加了众多的附加阀，则主机的能耗和成本则又大大增加。
3.为此，一种进油及回油分别控制技术被提出来，可以很好的解决传统的多路阀遇到的问题。现有的负载口独立控制双阀芯多路阀主要由一个主阀体、两个主阀芯组件、一个先导换向阀总成及信号采集件等组成，在主阀体上嵌入压力传感器、温度传感器用以采集压力信号、温度变化信号，在主阀芯上集成位移传感器等方式用以采集阀芯位移量信号，通过控制给定先导换向阀总成输入信号强度、方式，可以对主阀芯位移分别进行控制，从而达到对系统需求压力、流量的控制，解决了传统多路阀所存在的问题。
4.但是，该类型负载口独立控制多路阀的流量与压力需求均通过压力传感器、流量传感器、位移传感器所采集到的数据进行比较分析，通过程序运算，输出系统所需流量与压力，使得系统调试、控制难度大大增加；由于众多的传感器的集成，使得阀体及阀芯的制造、安装及控制精度等要求均大幅增加。


技术实现要素：

5.本发明所要解决的技术问题是提供一种负载口独立控制的负载敏感多路阀，该负载口独立控制的负载敏感多路阀设计简单，结构紧凑，控制方便、性能稳定可靠，零件配合精度及加工精度要求相对较低。
6.本发明进一步所要解决的技术问题是提供一种液压系统，该液压系统的负载口独立控制的负载敏感多路阀设计简单，结构紧凑，控制方便、性能稳定可靠，零件配合精度及加工精度要求相对较低。
7.为了解决上述技术问题，本发明提供一种负载口独立控制的负载敏感多路阀，包括设有第一油口和第二油口的阀体、进油阀芯、回油阀芯和压力补偿阀芯，所述阀体内设置有用于安装所述进油阀芯的进油阀腔、用于安装所述回油阀芯的回油阀腔以及用于安装所述压力补偿阀芯的压力补偿阀腔，所述第一油口通过第一工作油道与所述进油阀腔连接，所述第二油口通过第二工作油道与所述进油阀腔连接，所述压力补偿阀腔连接有入口油道，所述压力补偿阀腔通过进油油道与所述进油阀腔连接，所述进油阀芯至少一端安装有
进油比例控制阀，以能够使所述进油油道选择性地与所述阀体的第一油口或第二油口连通，所述压力补偿阀腔的一端与所述进油油道连接，其另一端通过ls信号传递油道与所述进油阀腔连接，以能够控制所述进油阀芯的入口与出口压差恒定，所述回油阀腔连接有回油油道，所述回油阀芯至少一端安装有回油比例控制阀，以能够使所述回油油道选择性地与所述阀体的第一油口或第二油口连通。
8.可选地，所述进油阀芯上设有用于连通所述进油油道与所述第一油口的第一进油节流槽以及用于连通所述进油油道与所述第二油口的第二进油节流槽。
9.可选地，所述进油阀腔与所述ls信号传递油道之间设有用于反馈所述第一油口的负载压力信号的第一ls信号腔以及用于反馈所述第二油口的负载压力信号的第二ls信号腔。
10.可选地，所述ls信号传递油道连接有与变量泵连接的梭阀。
11.可选地，所述梭阀还与三通压力补偿阀芯连接。
12.可选地，所述ls信号传递油道包括第一ls信号传递油道和第二ls信号传递油道，所述第一ls信号腔和第二ls信号腔均与所述第一ls信号传递油道连接，所述第二ls信号传递油道与所述第二ls信号腔和所述梭阀分别连接。
13.可选地，所述压力补偿阀芯上设有用于连通所述压力补偿阀芯端部非弹簧腔与所述进油油道的相连的信号油道和信号孔。
14.可选地，所述回油油道包括第一回油油道和第二回油油道，所述回油阀芯上设有用于连通所述第一回油油道与所述第一油口的第一回油节流槽以及用于连通所述第二回油油道与所述第二油口的第二回油节流槽。
15.可选地，所述阀体内还设置有与第一溢流口连接的第一ls溢流油道以及与第二溢流口连接的第二ls溢流油道，所述进油阀芯上设有用于连通所述第一ls溢流油道与所述进油油道的第一溢流通道以及用于连通所述第二ls溢流油道与所述进油油道的第二溢流通道。
16.可选地，所述阀体的两端分别安装有密封端盖，所述密封端盖与所述进油阀腔围成所述进油阀芯的弹簧控制腔，所述密封端盖与所述回油阀腔围成所述回油阀芯的弹簧控制腔。
17.可选地，所述进油比例控制阀和所述回油比例控制阀均为换向比例减压阀，所述进油阀芯两端的弹簧控制腔分别连接有换向比例减压阀，所述回油阀芯两端的弹簧控制腔分别连接有换向比例减压阀。
18.本发明还提供一种液压系统，设置有上述技术方案中任一项所述的负载口独立控制的负载敏感多路阀。
19.通过上述技术方案，本发明的有益效果如下：
20.本发明在同一阀体中分层布置回油阀芯、进油阀芯及压力补偿阀芯，并利用进油比例控制阀控制进油阀芯的移动以及利用回油比例控制阀控制回油阀芯的移动，通过对进油阀芯和回油阀芯的独立布置，使工作机构进油、回油可以独立调节，通过控制进油比例控制阀以及回油比例控制阀的动作先后顺序及压力大小，可对进油阀芯和回油阀芯的运动逻辑进行控制，得到多种组合，以满足不同工况需求。相对于现有的负载口独立控制双阀芯多路阀技术，本发明的负载口独立控制的负载敏感多路阀设计简单，结构紧凑，控制方便、性
能稳定可靠，更加节能高效，零件配合精度及加工精度要求相对较低，抗污染能力更强，维修性更好，制造成本更低，更易于实现批量化生产。
21.本发明的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
22.附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：
23.图1是本发明具体实施方式的负载口独立控制的负载敏感多路阀的结构示意图；
24.图2是本发明具体实施方式的负载口独立控制的负载敏感多路阀的油道布置图；
25.图3是本发明具体实施方式的进油阀芯的结构示意图；
26.图4是本发明具体实施方式的回油阀芯的结构示意图；
27.图5是本发明具体实施方式的压力补偿阀芯的结构示意图。
28.附图标记说明
29.1阀体
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2进油阀芯
30.201第一进油节流槽
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202第二进油节流槽
31.203第一负载信号孔
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204第二负载信号孔
32.205第一负载信号油道
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206第二负载信号油道
33.3回油阀芯
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301第一回油节流槽
34.302第二回油节流槽
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4压力补偿阀芯
35.401信号油道
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402信号孔
36.403压力补偿节流槽
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11第一工作油道
37.12第二工作油道
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101入口油道
38.102进油油道
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103第一ls信号腔
39.104第二ls信号腔
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105第一ls信号传递油道
40.106第二ls信号传递油道
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107第一回油油道
41.108第二回油油道
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109第一ls溢流油道
42.110第二ls溢流油道
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111第一先导控制油道
43.112第二先导控制油道
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113梭阀油道
44.21进油比例控制阀
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31回油比例控制阀
45.5梭阀
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6密封端盖
46.71第一油口ls溢流阀
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72第一油口二次溢流阀
47.73第二油口二次溢流阀
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74第二油口ls溢流阀
48.a第一油口
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b第二油口
49.k1第一控制油道
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k2第二控制油道
50.x1第一回油控制油道
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x2第一进油控制油道
51.x3第二回油控制油道
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x4第二进油控制油道
52.y1第一溢流口
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y2第二溢流口
具体实施方式
53.以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
54.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或隐含指明所指示的技术特征的数量，因此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或隐含地包括一个或更多个所述特征。
55.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或者是一体连接；可以是直接连接，也可以是通过中间媒介间接连接，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
56.首先需要说明，本发明的负载口独立控制的负载敏感多路阀属于液压领域，对于该领域的技术人员而言，其实质性技术构思在于液压连接关系。相关液压元件，例如换向阀、压力补偿阀、梭阀、溢流阀、液压泵等均属于本领域技术人员熟知的，同时也是现有液压系统中的常用部件，因此下文对这些液压元件仅简略描述。本领域技术人员在知悉本发明的技术构思之后，也可以将油路或阀门等进行简单的置换，从而实现本发明的负载口独立控制的负载敏感多路阀的功能，这同样属于本发明的保护范围。
57.行走机械的作业需要多个执行机构复合运动共同完成，因此，需要多个液压换向阀来控制。多路阀是一种能控制多个液压执行机构的换向阀组合，它是以两个以上的换向阀为主体，集成换向阀、单向阀、安全阀、补油阀、分流阀等于一体的多功能集成阀，可以实现多个执行机构的集中控制。多路阀按阀体的结构形式可以分为分片式多路阀和整体式多路阀，其中，分片式多路阀一般包括首联、工作联及尾联。在本发明的负载口独立控制的负载敏感多路阀中，主要对工作联进行了设计，各工作联的功能基本相同，因此，下面主要以一个工作联为例进行说明。当然，在具体实施例中，各工作联的结构可以相同，也可以不同，工作联的具体数量可以根据需要进行设置，均属于本发明的保护范围。
58.参照图1至图5，本发明基础技术方案的负载口独立控制的负载敏感多路阀，包括设有第一油口a和第二油口b的阀体1、进油阀芯2、回油阀芯3和压力补偿阀芯4，阀体1内设置有用于安装进油阀芯2的进油阀腔、用于安装回油阀芯3的回油阀腔以及用于安装压力补偿阀芯4的压力补偿阀腔，第一油口a通过第一工作油道11与进油阀腔连接，第二油口b通过第二工作油道12与进油阀腔连接，压力补偿阀腔连接有入口油道101，压力补偿阀腔通过进油油道102与进油阀腔连接，进油阀芯2至少一端安装有进油比例控制阀21，以能够使进油油道102选择性地与阀体1的第一油口a或第二油口b连通，压力补偿阀腔的一端与进油油道102连接，其另一端通过ls信号传递油道与进油阀腔连接，以能够控制进油阀芯2的入口与出口压差恒定，回油阀腔连接有回油油道，回油阀芯3至少一端安装有回油比例控制阀31，以能够使回油油道选择性地与阀体1的第一油口a或第二油口b连通。
59.应用于具体的液压系统中，本发明采用进油比例控制阀21对进油阀芯2进行控制，进油油道102能够与阀体1的第一油口a或第二油口b连通，同时，采用回油比例控制阀31对回油阀芯3进行控制，使回油油道能够与阀体1的第二油口b或第一油口a连通，将进油阀芯2与回油阀芯3分别独立布置，通过控制进油比例控制阀21以及回油比例控制阀31的动作先
后顺序及压力大小，可对进油阀芯2和回油阀芯3的运动逻辑进行控制，得到多种组合，以满足不同工况需求，具有负载口独立控制功能。而且，在阀体1内还布置有压力补偿阀芯4，压力补偿阀芯4能够用于对系统压力进行补偿，在具体工况下，使进油阀芯2的节流口前后压差恒定。此外，通过ls信号传递油道与进油阀腔连接，能够向变量泵反馈负载压力，具有负载敏感功能。因此，本发明的负载口独立控制的负载敏感多路阀集成传统负载敏感技术及负载口独立控制技术；相对于现有的负载口独立控制双阀芯多路阀在主阀体上设置传感器采集压力信号、温度变化信号、阀芯位移量信号的技术，本发明的负载口独立控制的负载敏感多路阀设计简单，结构紧凑，控制方便、性能稳定可靠，更加节能高效，零件配合精度及加工精度要求相对较低，抗污染能力更强，维修性更好，制造低成本，更易于实现批量化生产。
60.为了便于描述，下面按照图1至图5中结构的方位定义术语“左、右”，例如，第一回油控制油道x1位于密封端盖6的左侧，相对地，第二回油控制油道x3位于密封端盖6的右侧。
61.在具体实施例中，在阀体1的两端分别安装有密封端盖6，在进油阀腔中，在进油阀芯2的左右两端分别安装有复位弹簧，在复位弹簧与阀体1之间安装有垫片，在密封端盖6与阀体1之间安装有密封圈，使密封端盖6与进油阀腔围成进油阀芯2的弹簧控制腔；同样地，在回油阀腔中，在回油阀芯3的左右两端分别安装有复位弹簧，在复位弹簧与阀体1之间安装有垫片，在密封端盖6与阀体1之间安装有密封圈，使密封端盖6与回油阀腔围成回油阀芯3的弹簧控制腔。
62.其中，在左侧的密封端盖6内设置有第一回油控制油道x1与第一进油控制油道x2，左侧的回油比例控制阀31通过第一回油控制油道与x1回油阀芯3的左侧弹簧控制腔连接，左侧的进油比例控制阀21通过第一进油控制油道x2与进油阀芯2的左侧弹簧控制腔连接；相应地，在阀体1内设有第一先导控制油道111，第一先导控制油道111通过第一控制油道k1与第一回油控制油道x1和第一进油控制油道x2分别连通，由第一先导控制油道111提供先导油；类似地，在右侧的密封端盖6内设置有第二回油控制油道x3与第二进油控制油道x4，右侧的回油比例控制阀31通过第二回油控制油道x3与回油阀芯3的右侧弹簧控制腔连接，右侧的进油比例控制阀21通过第二进油控制油道x4与进油阀芯2的右侧弹簧控制腔连接；相应地，在阀体1内设有第二先导控制油道112，第二先导控制油道112通过第二控制油道k2与第二回油控制油道x3和第二进油控制油道x4分别连通，由第二先导控制油道112提供先导油。其中，第一先导控制油道111与第二先导控制油道112可以通过内部油道相连接。
63.优选地，进油阀芯2两端控制腔分别安装一个进油比例控制阀21，回油阀芯3两端控制腔分别安装一个回油比例控制阀31。在优选情况下，进油比例控制阀21和回油比例控制阀31可以为换向比例减压阀，优选为换向比例减压电磁阀。
64.参照图2，在阀体1内布置有各种供液压油流动的通道，其中，第一工作油道11与第二工作油道12左右排布，并且均与进油阀腔连接，进油阀腔与压力补偿阀腔之间通过进油油道102连接，压力补偿阀腔与入口油道101连通，液压油从入口油道101流入阀体1，进油阀腔用于安装进油阀芯，压力补偿阀腔用于安装压力补偿阀芯4，形成压力补偿阀，用于控制进油阀芯2的入口与出口压差恒定，其中，压力补偿阀可以自带检测压力、流量等传感器。具体地，阀体1内还设有第一ls信号腔103与第二ls信号腔104，第一ls信号腔103与第二ls信号腔104左右排布，并且布置在进油阀腔与ls信号传递油道之间，其中，ls信号传递油道由第一ls信号传递油道105和第二ls信号传递油道106组成，第一ls信号腔103与第一ls信号
传递油道105连接，第一ls信号传递油道105和第二ls信号腔104连接，第二ls信号腔104与第二ls信号传递油道106连接，第二ls信号传递油道106和梭阀5连接，第一ls信号腔103用于反馈第一油口a的负载压力信号，第二ls信号腔104用于反馈第二油口b的负载压力信号。
65.在具体实施例中，进油阀芯2上设有第一进油节流槽201、第一负载信号孔203、第一负载信号油道205、第二进油节流槽202、第二负载信号孔204以及第二负载信号油道206，第一进油节流槽201与第二进油节流槽202左右排布，第一负载信号孔203与第二负载信号孔204左右排布，第一负载信号油道205与第二负载信号油道206左右排布。当控制右侧的进油比例控制阀21向进油阀芯2右端的弹簧控制腔输入先导油，使进油阀芯2向左移动，入口油道101输入的液压油流向进油油道102，进油油道102中液压油的大部分经由第一进油节流槽201流入第一工作油道11，使液压油通过第一油口a作用于执行机构，液压油的一部分依次经由第一负载信号孔203、第一负载信号油道205流入第一ls信号腔103，再流向第一ls信号传递油道105与第二ls信号传递油道106，将第一油口a的负载压力反馈给变量泵。同理地，当控制左侧的进油比例控制阀21向进油阀芯2左端的弹簧控制腔输入先导油，使进油阀芯2向右移动，入口油道101输入的液压油流向进油油道102，进油油道102中液压油的大部分经由第二进油节流槽202流入第二工作油道12，使液压油通过第二油口b作用于执行机构，液压油的一部分依次经由第二负载信号孔204、第二负载信号油道206流入第二ls信号腔104，再流向第二ls信号传递油道106，将第一油口a的负载压力反馈给变量泵，实现进油阀芯2及负载口的独立控制。
66.此外，在具体实施例中，阀体1内还设置有第一ls溢流油道109和第二ls溢流油道110，第一ls溢流油道109和第二ls溢流油道110均与进油阀腔连接，第一ls溢流油道109与第一溢流口y1连接，第一溢流口y1连接有第一油口ls溢流阀71，第二ls溢流油道110与第二溢流口y2连接，第二溢流口y2连接有第二油口ls溢流阀74。当控制右侧的进油比例控制阀21向进油阀芯2右端的弹簧控制腔输入先导油，使进油阀芯2向左移动，依次经由第一负载信号孔203、第一负载信号油道205流入第一ls信号腔103的液压油分为两部分，一部分流向第一ls信号传递油道105与第二ls信号传递油道106，将第一油口a的负载压力反馈给变量泵，另一部分经第一ls溢流油道109流向第一油口ls溢流阀71。同理地，当控制左侧的进油比例控制阀21向进油阀芯2左端的弹簧控制腔输入先导油，使进油阀芯2向右移动，依次经由第二负载信号孔204、第二负载信号油道206流入第二ls信号腔104的液压油分为两部分，一部分流向第二ls信号传递油道106，将第一油口a的负载压力反馈给变量泵，另一部分经第二ls溢流油道110流向第二油口ls溢流阀74。
67.进一步地，在阀体1中集成有梭阀5，梭阀5内设有梭阀油道113，梭阀油道113与变量泵和/或三通压力补偿阀，在具体液压系统中，三通压力补偿阀位于进油油路与回油油路之间的油路上，并且三通压力补偿阀的弹簧控制腔与第二ls信号传递油道106连接。当系统处于中位时，即工作联中的进油阀芯2处于中位，此时，若不设置三通压力补偿阀，进油油路仍然持续向进油阀芯2提供液压油，增大了系统压力；然而，由于设置了三通压力补偿阀，三通压力补偿阀的弹簧控制腔感应到第二ls信号传递油道106传递的油压，调整其阀芯节流口开度，对进油油路中的液压油进行卸荷，使系统处于中位时保持恒定压差。
68.在具体实施例中，参照图5，压力补偿阀芯4上设有信号油道401、信号孔402和压力补偿节流槽403，压力补偿节流槽403连通入口油道101与进油油道102，信号油道401与信号
孔402连通，信号油道401与压力补偿阀腔的左端连通，第二ls信号传递油道106与压力补偿阀腔的右端连通，信号孔402与进油油道102连通。在液压油进入第二ls信号传递油道106作用于梭阀5的同时，液压油也进入压力补偿阀腔的右端，即其右侧弹簧腔，进油油道102内的液压油压力经信号孔402及信号油道401作用于压力补偿阀芯4左端，保证进油阀芯2入口与出口压差恒定，进入负载口的液压油只与第一进油节流槽201和第二进油节流槽202开口大小有关，与负载无关，使得该阀具有负载敏感功能。
69.在具体实施例中，参照图4，回油阀芯3上设有第一回油节流槽301和第二回油节流槽302，对应地，阀体1内设置有回油油道，回油油道包括第一回油油道107和第二回油油道108，第一回油油道107和第二回油油道108左右布置，并且均与回油阀腔连接，第一回油油道107连接第一油口二次溢流阀72，第二回油油道108连接第二油口二次溢流阀73。当右侧的回油比例控制阀31驱动回油阀芯3向左移动，第一回油节流槽301将第一回油油道107与第一工作油道11连通，从而对第一油口a的液压油进行回油，同理地，当左侧的回油比例控制阀31驱动回油阀芯3向右移动，第二回油节流槽302将第二回油油道108与第二工作油道12连通，从而对第二油口b的液压油进行回油，实现回油阀芯3及回油口独立控制。
70.为了更好地理解本发明的技术方案，下面结合相对全面的技术特征对优选实施方式进行描述。
71.参照图1至图5，本发明提供一种负载口独立控制的负载敏感多路阀，包括设有第一油口a和第二油口b的阀体1、进油阀芯2、回油阀芯3和压力补偿阀芯4，阀体1内设置有用于安装进油阀芯2的进油阀腔、用于安装回油阀芯3的回油阀腔以及用于安装压力补偿阀芯4的压力补偿阀腔，第一油口a通过第一工作油道11与进油阀腔连接，第二油口b通过第二工作油道12与进油阀腔连接，压力补偿阀腔连接有入口油道101，压力补偿阀腔通过进油油道102与进油阀腔连接。在阀体1的两侧分别安装密封端盖6，密封端盖6与进油阀腔围成进油阀芯2的弹簧控制腔，进油阀芯2两端的弹簧控制腔分别安装进油比例控制阀21，密封端盖6与回油阀腔围成回油阀芯3的弹簧控制腔，回油阀芯3两端的弹簧控制腔分别安装回油比例控制阀31。阀体1内还设有第一ls信号腔103与第二ls信号腔104，第一ls信号腔103与第二ls信号腔104左右排布，第一ls信号腔103与第一ls信号传递油道105连接，第一ls信号传递油道105和第二ls信号腔104连接，第二ls信号腔104与第二ls信号传递油道106连接，第二ls信号传递油道106和梭阀5连接，第一ls信号腔103用于反馈第一油口a的负载压力信号，第二ls信号腔104用于反馈第二油口b的负载压力信号，进油阀芯2上设有第一进油节流槽201、第一负载信号孔203、第一负载信号油道205、第二进油节流槽202、第二负载信号孔204以及第二负载信号油道206，第一进油节流槽201用于连通进油油道102与第一工作油道11，第二进油节流槽202用于连通进油油道102与第二工作油道12，第一负载信号孔203与第一负载信号油道205用于连通进油油道102与第一ls信号腔103，第二负载信号孔204与第二负载信号油道206用于连通进油油道102与第二ls信号腔104。阀体1内还设置有第一ls溢流油道109和第二ls溢流油道110，第一ls溢流油道109和第二ls溢流油道110均与进油阀腔连接，第一ls溢流油道109与第一溢流口y1连接，第一溢流口y1连接有第一油口ls溢流阀71，第二ls溢流油道110与第二溢流口y2连接，第二溢流口y2连接有第二油口ls溢流阀74。阀体1内设置有第一回油油道107和第二回油油道108，回油阀芯3上设有第一回油节流槽301和第二回油节流槽302，第一回油节流槽301用于连通第一回油油道107与第一工作油道11，第
二回油节流槽302用于连通第二回油油道108与第二工作油道12。压力补偿阀芯4上设有信号油道401、信号孔402和压力补偿节流槽403，压力补偿节流槽403用于连通入口油道101与进油油道102，信号油道401与信号孔402用于将进油油道102内的液压油压力经信号孔402及信号油道401作用于压力补偿阀芯4左端。
72.当右侧的进油比例控制阀21得电时，第二先导控制油道112的先导控制油经第二控制油道k2及第二进油控制油道x4进入进油阀芯2的右侧弹簧控制腔，推动进油阀芯2向左侧移动；液压油经入口油道101进入进油油道102，通过进油阀芯2的第一进油节流槽201及阀体1上的第一工作油道11进入第一油口a，驱动负载；负载压力信号经第一负载信号孔203、第一负载信号油道205、第一ls信号腔103、第一ls溢流油道109进入第一油口ls溢流阀71，同时负载压力信号经第一ls信号传递油道105进入第二ls信号传递油道106作用于梭阀5后经梭阀油道113作用至三通压力补偿阀芯及变量泵，同时进入压力补偿阀4的右侧弹簧腔，作用于压力补偿阀4右侧，进油油道102的液压油压力经信号孔402及信号油道401作用于压力补偿阀芯4左端，保证进油阀芯2入口与出口压差恒定，进入第一油口a的液压油只与第一进油节流槽201开口大小有关，与负载无关，使得该阀具有负载敏感功能，同时实现进油阀芯2及负载口独立控制；
73.同理地，当左侧的进油比例控制阀21得电时，第一先导控制油道111的先导控制油经第一控制油道k1及第一进油控制油道x2进入进油阀芯2的左侧弹簧控制腔，推动换进油阀芯2向右侧移动；液压油经入口油道101进入进油油道102，通过进油阀芯2的第一进油节流槽202及阀体上第一工作油道11进入第一油口b，驱动负载；负载压力信号经第二负载信号孔204、第二负载信号油道206、第二ls信号腔104、第二ls溢流油道110进入第二油口ls溢流阀74，同时负载压力信号进入第二ls信号传递油道106作用于梭阀5后经梭阀油道113作用至三通压力补偿阀芯及变量泵，同时进入压力补偿阀4右侧弹簧腔，作用于压力补偿阀4右侧，进油油道102的液压油压力经信号孔402及信号油道401作用于压力补偿阀芯4左端，保证进油阀芯2入口与出口压差恒定，进入第二油口b的液压油只与第二进油节流槽202开口大小有关，与负载无关，使得该阀具有负载敏感功能，同时实现进油阀芯2及负载口独立控制；
74.当左侧的回油比例控制阀31得电，先导控制油经第一回油控制油道x1进入回油阀芯3左端的弹簧腔，推动回油阀芯3向右侧移动，第二油口b的液压油经第一回油节流槽301回至阀体1中的第一回油油道107；当右侧的回油比例控制阀31得电，先导控制油经第二回油控制油道x3进入回油阀芯3右端的弹簧腔，推动回油阀芯3向左侧移动，第一油口a的液压油经第二回油节流槽302回至阀体1中的第二回油油道108，实现回油阀芯3及回油口独立控制；
75.当右侧的进油比例控制阀21得电工作时，控制油进入进油阀芯2的右侧弹簧控制腔，推动进油阀芯2向左侧移动；液压油经入口油道101进入进油油道102，通过进油阀芯2的第一进油节流槽201及阀体1上的第一工作油道11进入第一油口a，可驱动单作用液压油缸，当右侧的进油比例控制阀2失电不工作时，进油阀芯2回至中位，负载处于锁止状态，当右侧的回油比例控制阀31得电工作后，控制油进入回油阀芯3右端的弹簧腔，推动回油阀芯3向左侧移动，第一油口a的液压油回至阀体1的第二回油油道108，实现第一油口a单作用独立控制；
76.同理，当左侧的进油比例控制阀21得电工作时，控制油进入进油阀芯2的左侧弹簧控制腔，推动进油阀芯2向右侧移动；液压油经入口油道101进入进油油道102，通过进油阀芯2的第一进油节流槽202及阀体上第一工作油道11进入第一油口b，可驱动单作用液压油缸，当左侧的进油比例控制阀21失电不工作时，进油阀芯2回至中位，负载处于锁止状态，当左侧的回油比例控制阀31得电工作后，控制油进进入回油阀芯3左端的弹簧腔，推动回油阀芯3向右侧移动，第二油口b的液压油回至阀体1的第一回油油道107，实现第二油口b的单作用独立控制。
77.本发明采用在同一阀体中设置上、中、下三层分别布置回油阀芯3、进油阀芯2及压力补偿阀芯4，将电控先导换向阀直接插装于密封端盖6内，集成传统负载敏感技术、负载口独立控制技术及电比例控制技术，采用进油阀芯2、回油阀芯3独立布置，工作机构进油、回油可以独立调节，通过控制先导比例换向阀动作先后顺序及压力大小，可对进油阀芯2、回油阀芯3运动逻辑进行控制，得到多种组合；相对现有负载口独立控制双阀芯多路阀技术，本发明设计简单，结构紧凑，控制方便、性能稳定可靠，更加节能高效，零件配合精度及加工精度要求相对较低，抗污染能力更强，维修性更好，制造低成本，更易于实现批量化生产。
78.本发明的液压系统包括上述技术方案中任一项所述的负载口独立控制的负载敏感多路阀，因此至少具有上述负载口独立控制的负载敏感多路阀实施例的技术方案所带来的所有有益效果。
79.本发明的负载口独立控制的负载敏感多路阀可以应用于各种需要多路阀的工程机械上，例如起重机、铲土机等。
80.以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。
81.另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。
82.此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。