负载口独立控制负载敏感多路阀及液压系统的制作方法

1.本发明涉及液压多路阀，具体地涉及一种负载口独立控制负载敏感多路阀。本发明还涉及一种液压系统。


背景技术：

2.在液压系统中，用来控制或调解液压油的流动方向、压力和流量的元件，总称为液压阀。液压阀在液压系统中的应用十分广泛，多路阀是用于控制液压油的流动方向的液压阀，常用于对液压系统中液压执行元件的运动方向进行控制。负载敏感多路阀是一种能够减小负载压力的影响，保持液路中流量相对稳定的多路阀。
3.传统的负载敏感多路阀主阀芯均采用一根主阀芯对压力油流向进行控制，通过对阀芯的换向控制，实现连接在其负载口的执行机构的运动方向的改变。由于采用了一根主阀芯，进油、回油通道均由同一阀芯控制，阀芯上节流槽的开启位移为同向联动，节流槽的面积同时增大或同时减小。为实现进油、回油的匹配性，往往得根据不同工况、不同流量设计不同的进、回油节流槽以满足要求，甚至需要在系统中增加平衡阀、单向节流阀、背压阀等辅助元件以增大回油背压，否则很容易导致主机运行不平稳，甚至失速。但在系统中增加了众多的附加阀，容易导致主机能耗和成本的大幅增加。
4.负载口独立控制技术通过设置两个独立的主阀芯，对执行机构的进油及回油分别进行控制，有效解决了传统多路阀进油、回油的匹配性不佳的问题。现有的负载口独立控制双阀芯多路阀通常由一个主阀体、两个主阀芯组件、一个先导换向阀总成及信号采集件等组成，在主阀体上嵌入压力传感器、温度传感器用以采集压力信号、温度变化信号，在主阀芯上集成位移传感器以采集阀芯位移量信号，通过控制先导换向阀总成的输入信号强度、方式，可对两个主阀芯的位移分别进行控制，从而对系统需求的进油、回油压力、流量分别进行控制。
5.现有的负载口独立控制双阀芯多路阀的流量与压力需求均通过压力、流量、位移传感器所采集到的数据进行比较分析，通过程序运算，输出系统所需流量与压力。该过程系统依赖电控系统进行控制，系统调试、控制难度大大增加；由于众多的传感器的集成，使得阀体及阀芯的制造、安装及控制精度等要求均大幅增加，同时还导致多路阀的抗污染能力较差、可维修性差、造价昂贵，影响了市场的接受度。


技术实现要素：

6.本发明所要解决的技术问题是提供一种负载口独立控制负载敏感多路阀，能够对进油、回油油路独立进行控制，结构简单，使用方便，制造成本低。
7.本发明进一步所要解决的技术问题是提供一种液压系统，能够独立控制执行机构的进油及回油状态，结构简单，维修性能好，制造成本低。
8.为了解决上述技术问题，本发明一方面提供了一种负载口独立控制负载敏感多路阀，包括阀体和设置在所述阀体上的阀结构，所述阀体上设置有对外连接的进油口、回油
口、第一工作油口和第二工作油口，所述阀体内设置有第一控制阀腔和第二控制阀腔，所述第一控制阀腔中设置有a口主控制阀结构和a口压力补偿阀结构，以能够控制所述进油口的液压油经压力补偿后输送到所述第一工作油口，或者所述第一工作油口的液压油经所述回油口卸荷，并能够根据所述第一工作油口的压力控制所述a口压力补偿阀结构进行压力补偿，所述第二控制阀腔中设置有b口主控制阀结构和b口压力补偿阀结构，以能够控制所述进油口的液压油经压力补偿后输送到所述第二工作油口，或者所述第二工作油口的液压油经所述回油口卸荷，并能够根据所述第二工作油口的压力控制所述b口压力补偿阀结构进行压力补偿。
9.优选地，所述阀体上还设置有第一a口比例阀接口、第二a口比例阀接口、第一b口比例阀接口和第二b口比例阀接口，通过所述第一a口比例阀接口能够安装第一a口比例减压阀，以能够将所述进油口的液压油转换成先导控制液压油输送到所述a口主控制阀结构的一侧控制端，通过所述第二a口比例阀接口能够安装第二a口比例减压阀，以能够将所述进油口的液压油转换成先导控制液压油输送到所述a口主控制阀结构的另一侧控制端，通过所述第一b口比例阀接口能够安装第一b口比例减压阀，以能够将所述进油口的液压油转换成先导控制液压油输送到所述b口主控制阀结构的一侧控制端，通过所述第二b口比例阀接口能够安装第二b口比例减压阀，以能够将所述进油口的液压油转换成先导控制液压油输送到所述b口主控制阀结构的另一侧控制端。在该优选技术方案中，通过安装在第一a口比例阀接口和第二a口比例阀接口上的第一a口比例减压阀和第二a口比例减压阀能够通过a口主控制阀结构的两侧控制端精确控制a口主控制阀结构的阀芯位置，从而精确控制通过a口主控制阀结构的液压油的流向和流量；通过安装在第一b口比例阀接口和第二b口比例阀接口上的第一b口比例减压阀和第二b口比例减压阀能够通过b口主控制阀结构的两侧控制端精确控制b口主控制阀结构的阀芯位置，从而精确控制通过b口主控制阀结构的液压油的流向和流量。对负载口独立控制负载敏感多路阀的控制精度更高。
10.进一步优选地，所述第一a口比例阀接口、第二a口比例阀接口、第一b口比例阀接口和第二b口比例阀接口均包括进油油道、回油油道和控制油道，所述油油道与所述进油口相连通，所述回油油道与所述回油口相连通，所述控制油道分别与所述a口主控制阀结构和b口主控制阀结构两侧的控制端相连通。在该优选技术方案中，通过进油油道能够引入进油口处的压力液体，输送到比例减压阀，在比例电控信号的控制下形成具有一定压力的先导控制液压油，通过控制油道输送到主控制阀结构的控制端，控制主控制阀结构的换向以及阀芯位移。通过回油油道能够对主控制阀结构控制端的先导控制液压油进行卸荷，使得主控制阀结构复位。
11.优选地，所述a口压力补偿阀结构设置在所述a口主控制阀结构的内部；所述b口压力补偿阀结构设置在所述b口主控制阀结构的内部。通过该优选技术方案，能够使得压力补偿阀结构与主控制阀结构之间形成联动，简化阀结构的形式，并使得阀结构的设置更加紧凑。
12.进一步优选地，所述a口主控制阀结构包括a口主控制阀芯、a口连接弹簧座、a口复位弹簧座和a口复位弹簧，所述a口主控制阀芯内设置有一端开口的阀芯腔，所述a口连接弹簧座连接在所述a口主控制阀芯的阀芯腔开口的端，所述a口复位弹簧座套设在所述a口主控制阀芯上，所述a口复位弹簧设置在所述a口复位弹簧座与所述a口连接弹簧座之间，所述
a口压力补偿阀结构设置在所述a口主控制阀芯的阀芯腔内，所述第一控制阀腔所述a口连接弹簧座所在的一端与所述第一a口比例阀接口相连通，另一端与所述第二a口比例阀接口相连通；所述b口主控制阀结构包括b口主控制阀芯、b口连接弹簧座、b口复位弹簧座和b口复位弹簧，所述b口主控制阀芯内设置有一端开口的阀芯腔，所述b口连接弹簧座连接在所述b口主控制阀芯的阀芯腔开口的端，所述b口复位弹簧座套设在所述b口主控制阀芯上，所述b口复位弹簧设置在所述b口复位弹簧座与所述b口连接弹簧座之间，所述b口压力补偿阀结构设置在所述b口主控制阀芯的阀芯腔内，所述第二控制阀腔所述b口连接弹簧座所在的一端与所述第一b口比例阀接口相连通，另一端与所述第二b口比例阀接口相连通。通过该优选技术方案，主控制阀芯能在控制阀腔两端先导液压油的作用下在控制阀腔内移动，以切换主控制阀芯的阀位以及控制主控制阀芯的位移，从而通过进液口向工作油口输送液压油，或者通过回油口将工作油口的液压油卸荷，并能够控制液压油的流量。复位弹簧能够促使主控制阀芯的回位。
13.进一步地，所述a口压力补偿阀结构包括a口压力补偿阀芯和a口压力补偿弹簧，所述a口压力补偿阀芯设置在所述a口主控制阀芯的阀芯腔内，所述a口压力补偿弹簧设置在所述a口压力补偿阀芯与所述a口连接弹簧座之间，所述a口压力补偿阀芯能够在所述a口主控制阀芯的阀芯腔内移动；所述b口压力补偿阀结构包括b口压力补偿阀芯和b口压力补偿弹簧，所述b口压力补偿阀芯设置在所述b口主控制阀芯的阀芯腔内，所述b口压力补偿弹簧设置在所述b口压力补偿阀芯与所述b口连接弹簧座之间，所述b口压力补偿阀芯能够在所述b口主控制阀芯的阀芯腔内移动。在该优选技术方案中，能够通过压力补偿阀芯在主控制阀芯的阀芯腔内移动控制压力补偿阀结构的输出压力，对主控制阀结构输出的液压油进行压力补偿。
14.具体地，所述第一控制阀腔和第二控制阀腔均包括弹簧腔、负载反馈腔、压力腔、工作腔、回油腔和先导控制腔，所述弹簧腔与所述第一a口比例阀接口或第一b口比例阀接口相连通，所述负载反馈腔与负载反馈通道相连通，所述压力腔与所述进油口相连通，所述工作腔与所述第一工作油口或第二工作油口相连通，所述回油腔与所述回油口相连通，所述先导控制腔与所述第二a口比例阀接口或第二b口比例阀接口相连通，所述a口主控制阀芯和b口主控制阀芯上均设置有与各自的阀芯腔相通的导轨槽、ls信号孔、压力腔节油槽、工作腔节油槽和回油腔节流槽，且所述导轨槽与所述ls信号孔相连，所述a口压力补偿阀芯和b口压力补偿阀芯上分别设置有出油节流槽、进油孔和导向孔，所述出油节流槽和进油孔均与设置在阀芯一侧的所述通油孔相连通；所述a口主控制阀芯和b口主控制阀芯能够分别在所述第一控制阀腔和第二控制阀腔内移动，使得当所述a口主控制阀芯或b口主控制阀芯处于中位时，所述压力腔与所述工作腔不相通，当所述a口主控制阀芯或b口主控制阀芯处于工作位时，所述ls信号孔与所述负载反馈腔相连通，所述压力腔节油槽与所述压力腔相连通，所述工作腔节油槽与所述工作腔相连通，当所述a口主控制阀芯或b口主控制阀芯处于泄流位时，所述回油腔节流槽同时与所述工作腔和回油腔相连通；所述a口压力补偿阀芯和b口压力补偿阀芯分别安装在所述a口主控制阀芯和b口主控制阀芯的阀芯腔内，使得所述进油孔能够与所述ls信号孔和压力腔节油槽相连通，所述出油节流槽与所述工作腔节油槽相连通，所述a口压力补偿阀芯和b口压力补偿阀芯能够分别在所述a口主控制阀芯和b口主控制阀芯的阀芯腔内移动，以能够调节所述出油节流槽与所述工作腔节油槽之间的通流
面积。通过该优选技术方案，能够通过主控制阀芯在控制阀腔内的移动，将工作腔切换为与压力腔相连通，或者与回油腔相连通，并控制液压油从压力腔进入主控制阀芯的阀芯腔的槽口大小，从主控制阀芯的阀芯腔进入工作腔的槽口大小，以及从工作腔进入回油腔的槽口大小，以控制液压油从压力腔进入工作腔的流量，及从工作腔进入回油腔的流量。通过压力补偿阀芯在主控制阀芯的阀芯腔中的移动，对从压力腔进入工作腔中的液压油进行压力补偿，使得从压力腔进入工作腔中的液压油的流量仅与压力腔节油槽的槽口大小相关，而与压力腔中液压油的压力无关。
15.优选地，所述阀体包括主阀体、第一端盖和第二端盖，所述第一端盖和第二端盖分别安装在所述主阀体的两侧，所述第一控制阀腔和第二控制阀腔的主体部分位于所述主阀体内，所述第一控制阀腔的一端位于所述第一端盖内，所述第二控制阀腔的一端位于所述第二端盖内，所述第一端盖上设置有第一a口比例阀接口和第二a口比例阀接口，所述第二端盖上设置有第一b口比例阀接口和第二b口比例阀接口。在该优选技术方案中，第一端盖和第二端盖的设置能够方便第一控制阀腔和第二控制阀腔以及内部油道的加工，方便a口主控制阀芯和b口主控制阀芯在第一控制阀腔和第二控制阀腔内的安装，并能够方便负载口独立控制负载敏感多路阀的维修维护。
16.优选地，所述阀体上还设置有a口二次溢流阀接口和b口二次溢流阀接口，所述a口二次溢流阀接口设置在所述第一工作油口与所述回油口之间，通过所述a口二次溢流阀接口能够安装a口二次溢流阀，以能够在所述第一工作油口压力达到设定压力时，对所述第一工作油口进行泄流；所述b口二次溢流阀接口设置在所述第二工作油口与所述回油口之间，通过所述b口二次溢流阀接口能够安装b口二次溢流阀，以能够在所述第二工作油口压力达到设定压力时，对所述第二工作油口进行泄流。在该优选技术方案中，通过安装在a口二次溢流阀接口和b口二次溢流阀接口处的溢流阀，能够对第一工作油口和/或第二工作油口的液压油进行二次溢流，从而限制第一工作油口和第二工作油口的液压油压力的上限，防止第一工作油口和第二工作油口液压油压力的异常升高。
17.优选地，所述阀体上还设置有对外连接的负载反馈口，所述第一控制阀腔和第二控制阀腔均包括负载反馈腔，所述负载反馈口与所述第一控制阀腔和第二控制阀腔的所述负载反馈腔相连通。通过该优选技术方案，能够将负载反馈腔中的负载反馈压力通过负载反馈口输送出去，以能够利用负载反馈压力控制控制进油联三通压力补偿阀或变量泵，从而控制进油口液压油的压力，实现进油压力的负载敏感功能。
18.本发明第二方面公开了一种液压系统，该液压系统使用了本发明第一方面所提供的负载口独立控制负载敏感多路阀。
19.通过上述技术方案，本发明的负载口独立控制负载敏感多路阀，第一控制阀腔和第二控制阀腔的设置，使得a口主控制阀结构和b口主控制阀结构能够独立地进行换向和流量控制，实现对第一工作油口和第二工作油口的独立控制。通过控制a口主控制阀结构和b口主控制阀结构的动作先后顺序及输出压力的大小，能够实现第一工作油口和第二工作油口供液状态的多种组合，实现对不同液压执行机构的控制，形成液压执行机构的不同工作状态。将主控制阀结构和压力补偿阀结构设置在同一个控制阀腔中的设置，能够形成与工作口压力相关的控制油口压力，并以此调节进油口压力，保证工作油口的液压油流量仅受换向控制阀芯的节流槽开口大小控制，实现负载敏感功能，且阀结构更加简单、紧凑。与现
有的负载口独立控制负载敏感多路阀相比，不用设置各种传感器和电子控制电路，仅使用传统的液压结构就实现了负载口独立控制负载敏感功能，降低了多路阀的加工精度要求，提高了多路阀的抗污染能力，制造成本更低，维修性更好，更易于批量化生产。本发明的液压系统，由于采用了本发明的负载口独立控制负载敏感多路阀，也具有上述优点。
20.本发明的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
21.图1是本发明的负载口独立控制负载敏感多路阀一个实施例的阀结构示意图；
22.图2是本发明的负载口独立控制负载敏感多路阀一个实施例的主阀体结构示意图；
23.图3是本发明的负载口独立控制负载敏感多路阀一个实施例的主控制阀芯结构示意图；
24.图4是本发明的负载口独立控制负载敏感多路阀一个实施例的压力补偿阀芯结构示意图。
25.附图标记说明
26.11
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主阀体
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12
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第一端盖
27.13
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第二端盖
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21
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a口主控制阀结构
28.211
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a口主控制阀芯
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212
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a口连接弹簧座
29.213
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a口复位弹簧座
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214
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a口复位弹簧
30.22
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a口压力补偿阀结构
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221
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a口压力补偿阀芯
31.222
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a口压力补偿弹簧
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23
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b口主控制阀结构
32.231
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b口主控制阀芯
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232
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b口连接弹簧座
33.233
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b口复位弹簧座
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234
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b口复位弹簧
34.24
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b口压力补偿阀结构
ꢀꢀꢀꢀꢀ
241
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b口压力补偿阀芯
35.242
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b口压力补偿弹簧
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251
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第一a口比例阀接口
36.252
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第二a口比例阀接口
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253
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第一b口比例阀接口
37.254
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第二b口比例阀接口
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26
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a口二次溢流阀接口
38.27
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b口二次溢流阀接口
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31
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第一a口比例减压阀
39.32
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第二a口比例减压阀
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33
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第一b口比例减压阀
40.34
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第二b口比例减压阀
ꢀꢀꢀꢀꢀ
41
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a口二次溢流阀
41.42
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b口二次溢流阀
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101
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第一控制阀腔
42.102
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第二控制阀腔
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141
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弹簧腔
43.142
ꢀꢀꢀꢀ
负载反馈腔
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
143
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压力腔
44.144
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工作腔
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145
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回油腔
45.146
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先导控制腔
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
201
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工作腔节油槽
46.202
ꢀꢀꢀꢀ
压力腔节油槽
ꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀꢀ
203
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ls信号孔
47.204
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导轨槽
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205
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回油腔节流槽
48.281
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进油油道
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282
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回油油道
49.301
ꢀꢀꢀꢀ
出油节流槽
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302
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进油孔
50.303
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通油孔
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304
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定位孔
51.a
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第一工作油口
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第二工作油口
52.ls
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负载反馈油口
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p
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进油口
53.t
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回油口
具体实施方式
54.在本发明中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“左、右”所指示的方位或位置关系是基于附图所示的方位或位置关系，该方位或位置关系并不代表本发明的负载口独立控制负载敏感多路阀及其零部件的实体结构的方位或位置关系。
55.术语“第一”、“第二”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或隐含指明所指示的技术特征的数量，因此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或隐含地包括一个或更多个所述特征。
56.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或者是一体连接；可以是直接连接，也可以是通过中间媒介间接连接，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
57.下面结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
58.如图1所示，本发明的负载口独立控制负载敏感多路阀的一个实施例，包括阀体和设置在阀体上的阀结构，其中，在阀体表层设置有用于对外连接的进油口p、回油口t、第一工作油口a和第二工作油口b，阀体的内部设置有相互独立的第一控制阀腔101和第二控制阀腔102。第一控制阀腔101与进油口p、回油口t和第一工作油口a相连通，第一控制阀腔101内设置有a口主控制阀结构21和a口压力补偿阀结构22，其中，a口主控制阀结构21能够在第一控制阀腔101内移动，并通过a口主控制阀结构21的移动将第一工作油口a切换为与进油口p相连通，或者与回油口t相连通。从而将通过进油口p输入的液压油输送到第一工作油口a，或者通过回油口t对第一工作油口a中的液压油进行卸荷，并能够控制液压油输送或者卸荷的流量。a口压力补偿阀结构22能够相对于a口主控制阀结构21或者相对于第一控制阀腔101移动，从而控制输送到第一工作油口a的液压油的压力，对通过a口主控制阀结构21输出的液压油进行压力补偿。第二控制阀腔102与进油口p、回油口t和第二工作油口b相连通，第二控制阀腔102内设置有b口主控制阀结构23和b口压力补偿阀结构24，其中，b口主控制阀结构23能够在第二控制阀腔102内移动，并通过b口主控制阀结构23的移动将第二工作油口b切换为与进油口p相连通，或者与回油口t相连通。从而将通过进油口p输入的液压油输送到第二工作油口b，或者通过回油口t对第二工作油口b中的液压油进行卸荷，并能够控制液压油输送或者卸荷的流量。b口压力补偿阀结构24能够相对于b口主控制阀结构23或者相对于第二控制阀腔102移动，从而控制输送到第二工作油口b的液压油的压力，对通过b口主控制阀结构23输出的液压油进行压力补偿。由于在两个独立的控制阀腔中采用了两根独立的主控制阀结构对第一工作油口a和第二工作油口b进行单独控制，因而能够分别对与第一工作油口a和第二工作油口b相连接的工作机构进油、回油油路进行独立调节，通过控制a口主
控制阀结构21和b口主控制阀结构23动作先后顺序及流量大小，可对执行机构进、回油运动逻辑进行控制，得到多种组合，以满足不同工况需求。相比于现有负载口独立控制双阀芯多路阀的传感器 电子控制技术，设计简单，结构紧凑，控制方便、性能稳定可靠，而且更加节能高效。由于采用了传统的负载敏感技术，本发明的负载口独立控制负载敏感多路阀对零件配合精度及加工精度要求相对较低，抗污染能力更强，维修性更好，制造低成本，更易于实现批量化生产。
59.在本发明的负载口独立控制负载敏感多路阀的一些实施例中，如图1所示，阀体上还设置有第一a口比例阀接口251、第二a口比例阀接口252、第一b口比例阀接口253和第二b口比例阀接口254。通常地，第一a口比例阀接口251和第二a口比例阀接口252设置在阀体上第一控制阀腔101所在的一侧，第一b口比例阀接口253和第二b口比例阀接口254设置在阀体上第二控制阀腔102所在的一侧。在第一a口比例阀接口251上能够插装第一a口比例减压阀31，第一a口比例减压阀31能够在电控信号的控制下对进油口p提供的液压油进行减压，形成具有设定压力的先导控制液压油，输送到a口主控制阀结构21一侧的控制端；在第二a口比例阀接口252上能够插装第二a口比例减压阀32，第二a口比例减压阀32能够在电控信号的控制下对进油口p提供的液压油进行减压，形成具有设定压力的先导控制液压油，输送到a口主控制阀结构21另一侧的控制端。a口主控制阀结构21在两侧控制端先导控制液压油的作用下切换阀位和调整阀口开度，控制第一工作油口a的液压油的流向和流量。在第一b口比例阀接口253上能够插装第一b口比例减压阀33，第一b口比例减压阀33能够在电控信号的控制下对进油口p提供的液压油进行减压，形成具有设定压力的先导控制液压油，输送到b口主控制阀结构23一侧的控制端；在第二b口比例阀接口254上能够插装第二b口比例减压阀34，第二b口比例减压阀34能够在电控信号的控制下对进油口p提供的液压油进行减压，形成具有设定压力的先导控制液压油，输送到b口主控制阀结构23另一侧的控制端。b口主控制阀结构23在两侧控制端先导控制液压油的作用下切换阀位和调整阀口开度，控制第二工作油口b的液压油的流向和流量。由于采用了两个比例减压阀分别对同一个主控制阀结构两侧控制端的先导控制液压油分别进行控制，对主控制阀结构的阀芯位置控制精度更高，对工作油口的流量控制也更准确。
60.作为本方面的负载口独立控制负载敏感多路阀的一种具体实施方式，如图1所示，第一a口比例阀接口251、第二a口比例阀接口252、第一b口比例阀接口253和第二b口比例阀接口254均包括进油油道281、回油油道282和控制油道。各比例阀接口的进油油道281均连接到进油口p，从而能够将通过进油口p输入的高压液压油导入各比例阀接口。各比例阀接口的回油油道282均连接到回油口t，从而能够通过各比例阀接口将液压油导入回油口t。第一a口比例阀接口251的控制油道连接到a口主控制阀结构21的一侧控制端，第二a口比例阀接口252的控制油道连接到a口主控制阀结构21的另一侧控制端，从而能够通过分别插装在第一a口比例阀接口251和第二a口比例阀接口252上的第一a口比例减压阀31和第二a口比例减压阀32对a口主控制阀结构21进行控制。第一b口比例阀接口253的控制油道连接到b口主控制阀结构23的一侧控制端，第二b口比例阀接口254的控制油道连接到b口主控制阀结构23的另一侧控制端，从而能够通过分别插装在第一b口比例阀接口253和第二b口比例阀接口254上的第一b口比例减压阀33和第二b口比例减压阀34对b口主控制阀结构23进行控制。
61.在本发明的负载口独立控制负载敏感多路阀的一些实施例中，如图1所示，a口主控制阀结构21设置在第一控制阀腔101中，并能够在第一控制阀腔101内移动，从而控制通过a口主控制阀结构21输出的液压油的流向和流量。a口压力补偿阀结构22设置在a口主控制阀结构21的内部，并能够相对于a口主控制阀结构21移动，对通过a口主控制阀结构21输出的液压油进行压力补偿。b口主控制阀结构23设置在第二控制阀腔102中，并能够在第二控制阀腔102内移动，从而控制通过b口主控制阀结构23输出的液压油的流向和流量。b口压力补偿阀结构24设置在b口主控制阀结构23的内部，并能够相对于b口主控制阀结构23移动，对通过b口主控制阀结构23输出的液压油进行压力补偿。
62.在本发明的负载口独立控制负载敏感多路阀的一些实施例中，如图1所示，a口主控制阀结构21包括a口主控制阀芯211、a口连接弹簧座212、a口复位弹簧座213和a口复位弹簧214。其中，a口主控制阀芯211的内部开设有一端开口的阀芯腔，a口连接弹簧座212通过螺纹连接的方式连接在a口主控制阀芯211的阀芯腔开口端，封闭a口主控制阀芯211阀芯腔的开口。a口复位弹簧座213套设在a口主控制阀芯211上，并能够通过第一控制阀腔101的壁部对a口复位弹簧座213进行限位。a口复位弹簧214设置在a口复位弹簧座213与a口连接弹簧座212之间，并能够通过a口复位弹簧214的弹力使得a口主控制阀芯211以及与其连接的a口连接弹簧座212在不受外部控制力的状态下处于第一控制阀腔101中a口连接弹簧座212所在的一端(左端)。a口压力补偿阀结构22安装在a口主控制阀芯211的阀芯腔内，并能够在a口主控制阀芯211的阀芯腔内移动，以能够对通过a口主控制阀芯211的阀口输出的液压油进行压力补偿。第一控制阀腔101的左端(a口连接弹簧座212所在的一端)与第一a口比例阀接口251的控制油道相连通，第一控制阀腔101的右端与第二a口比例阀接口252的控制油道相连通，从而能够通过插装在第一a口比例阀接口251上的第一a口比例减压阀31和插装在第二a口比例阀接口252上的第二a口比例减压阀32控制a口主控制阀芯211的位置。b口主控制阀结构23包括b口主控制阀芯231、b口连接弹簧座232、b口复位弹簧座233和b口复位弹簧234。其中，b口主控制阀芯231的内部开设有一端开口的阀芯腔，b口连接弹簧座232通过螺纹连接的方式连接在b口主控制阀芯231的阀芯腔开口端，封闭b口主控制阀芯231阀芯腔的开口。b口复位弹簧座233套设在b口主控制阀芯231上，并能够通过第二控制阀腔102的壁部对b口复位弹簧座233进行限位。b口复位弹簧234设置在b口复位弹簧座233与b口连接弹簧座232之间，并能够通过b口复位弹簧234的弹力使得b口主控制阀芯231以及与其连接的b口连接弹簧座232在不受外部控制力的状态下处于第二控制阀腔102中b口连接弹簧座232所在的一端(右端)。b口压力补偿阀结构24安装在b口主控制阀芯231的阀芯腔内，并能够在b口主控制阀芯231的阀芯腔内移动，以能够对通过b口主控制阀芯231的阀口输出的液压油进行压力补偿。第二控制阀腔102的右端(b口连接弹簧座232所在的一端)与第一b口比例阀接口253的控制油道相连通，第二控制阀腔102的左端与第二b口比例阀接口254的控制油道相连通，从而能够通过插装在第一b口比例阀接口253上的第一b口比例减压阀33和插装在第二b口比例阀接口254上的第二b口比例减压阀34控制b口主控制阀芯231的位置。
63.在本发明的负载口独立控制负载敏感多路阀的一些实施例中，如图1所示，a口压力补偿阀结构22包括a口压力补偿阀芯221和a口压力补偿弹簧222。a口压力补偿阀芯221设置在a口主控制阀芯211的阀芯腔内，且能够在a口主控制阀芯211的阀芯腔内移动。a口压力补偿弹簧222设置在a口压力补偿阀芯221与a口连接弹簧座212之间，使得a口压力补偿阀芯
221能够在a口压力补偿弹簧222的弹力作用下位于a口主控制阀芯211的阀芯腔远离a口连接弹簧座212的一端(右端)。b口压力补偿阀结构24包括b口压力补偿阀芯241和b口压力补偿弹簧242。b口压力补偿阀芯241设置在b口主控制阀芯231的阀芯腔内，且能够在b口主控制阀芯231的阀芯腔内移动。b口压力补偿弹簧242设置在b口压力补偿阀芯241与b口连接弹簧座232之间，使得b口压力补偿阀芯241能够在b口压力补偿弹簧242的弹力作用下位于b口主控制阀芯231的阀芯腔远离b口连接弹簧座242的一端(左端)。
64.作为本发明的负载口独立控制负载敏感多路阀的一种具体实施方式，如图1-图4所示，第一控制阀腔101和第二控制阀腔102均包括弹簧腔141、负载反馈腔142、压力腔143、工作腔144、回油腔145和先导控制腔146。其中，第一控制阀腔101的弹簧腔141与第一a口比例阀接口251的控制油道相连通，第二控制阀腔102的弹簧腔141与第一b口比例阀接口253的控制油道相连通；负载反馈腔142均与负载反馈通道相连通；压力腔143均与进油口p相连通；第一控制阀腔101的工作腔144与第一工作油口a相连通，第二控制阀腔102的工作腔144与第二工作油口b相连通；回油腔145均与回油口t相连通，第一控制阀腔101的先导控制腔146与第二a口比例阀接口252的控制油道相连通，第二控制阀腔102的先导控制腔146与第二b口比例阀接口254的控制油道相连通。a口主控制阀芯211和b口主控制阀芯231上均设置有与各自的阀芯腔相通的ls信号孔203、压力腔节油槽202、工作腔节油槽201和回油腔节流槽205，在阀芯腔的侧壁还设置有轴向延伸的导轨槽204，导轨槽204的一端与ls信号孔203相连。a口压力补偿阀芯221和b口压力补偿阀芯241上分别设置有出油节流槽301、进油孔302、通油孔303和定位孔304，通油孔303为设置在压力补偿阀芯一侧的盲孔，出油节流槽301和进油孔302与通油孔303相连通，定位孔304为设置在压力补偿阀芯外侧壁的盲孔。a口主控制阀芯211安装在第一控制阀腔101内，且a口压力补偿阀芯221安装在a口主控制阀芯211的阀芯腔内。a口主控制阀芯211能够在第一控制阀腔101内移动，使得a口主控制阀芯211在第一控制阀腔101内处于中部的中位、右侧的工作位和左侧的泄流位。a口主控制阀芯211处于中位时，工作腔144与压力腔143和回油腔145均不相通，第一工作油口a处的液压油处于锁定状态。当a口主控制阀芯211处于工作位时，压力腔节油槽202与压力腔143相连通，工作腔节油槽201与工作腔144相连通，ls信号孔203与负载反馈腔142相连通。进油口p处的液压油通过压力腔143，经压力腔节油槽202调节流量后，通过进油孔302进入通油孔303，再经过由出油节流槽301和工作腔节油槽201共同组成的出油调节槽口进入工作腔144，输送到第一工作油口a驱动液压执行机构工作。a口压力补偿阀芯221能够在液压油的压力和a口压力补偿弹簧222的弹力共同作用下在a口主控制阀芯211的阀芯腔内移动，从而改变由出油节流槽301和工作腔节油槽201共同组成的出油调节槽口的通流面积，对进入工作腔144中的液压油进行压力补偿。同时，由于a口压力补偿阀芯221在通油孔303内液压油的压力作用下向左移动，使得通油孔303与ls信号孔203和导轨槽204连通，负载压力经由该通道作用到a口压力补偿阀芯221的左端，从而保证a口主控制阀芯211入口与出口压差恒定(等于a口压力补偿弹簧222的弹力)，此时，进入工作腔144的液压油只与压力腔节流槽202开口大小有关，与负载压力无关。另外，通油孔303内的液压油通过进油孔302、ls信号孔203进入负载反馈腔142，通过负载反馈通道输送在其它液压元件，进行负载敏感调节。当a口主控制阀芯211处于泄流位时，回油腔节流槽205同时与工作腔144和回油腔145相连通，第一工作油口a处的液压油通过工作腔144，经过回油腔节流槽205调节流量后进入回油腔145，通过回油口
t向液压油箱泄流。b口主控制阀芯231安装在第二控制阀腔102内，且b口压力补偿阀芯241安装在b口主控制阀芯231的阀芯腔内。b口主控制阀芯231能够在第二控制阀腔102内移动，使得b口主控制阀芯231在第二控制阀腔102内处于中部的中位、左侧的工作位和右侧的泄流位。b口主控制阀芯231处于中位时，工作腔144与压力腔143和回油腔145均不相通，第二工作油口b处的液压油处于锁定状态。当b口主控制阀芯231处于工作位时，压力腔节油槽202与压力腔143相连通，工作腔节油槽201与工作腔144相连通，ls信号孔203与负载反馈腔142相连通。进油口p处的液压油通过压力腔143，经压力腔节油槽202调节流量后，通过进油孔302进入通油孔303，再在经过由出油节流槽301和工作腔节油槽201共同组成的出油调节槽口进入工作腔144，输送到第二工作油口b驱动液压执行机构工作。b口压力补偿阀芯241能够在液压油的压力和b口压力补偿弹簧242的弹力共同作用下在b口主控制阀芯231的阀芯腔内移动，从而改变由出油节流槽301和工作腔节油槽201共同组成的出油调节槽口的通流面积，对进入工作腔144中的液压油进行压力补偿。同时，由于b口压力补偿阀芯241在通油孔303内液压油的压力作用下向右移动，使得通油孔303与ls信号孔203和导轨槽204连通，负载压力经由该通道作用到b口压力补偿阀芯241的右端，从而保证b口主控制阀芯231入口与出口压差恒定(等于b口压力补偿弹簧242的弹力)，此时，进入工作腔144的液压油只与压力腔节流槽202开口大小有关，与负载压力无关。另外，通油孔303内的液压油通过进油孔302、ls信号孔203进入负载反馈腔142，通过负载反馈通道输送在其它液压元件，进行负载敏感调节。当b口主控制阀芯231处于泄流位时，回油腔节流槽205同时与工作腔144和回油腔145相连通，第二工作油口b处的液压油通过工作腔144，经过回油腔节流槽205调节流量后进入回油腔145，通过回油口t向液压油箱泄流。
65.在本发明的负载口独立控制负载敏感多路阀的一些实施例中，如图1和图2所示，阀体包括主阀体11、第一端盖12和第二端盖13。第一端盖12可以通过螺钉安装在主阀体11的左侧，第二端盖13可以通过螺钉安装在主阀体11的右侧。第一控制阀腔101和第二控制阀腔102的主体部分设置在主阀体11内，且对称设置在主阀体11的两侧，第一控制阀腔101的一端，通常是弹簧腔141设置在第一端盖12内，第二控制阀腔102的一端，通常也是弹簧腔141设置在第二端盖13内。在第一端盖12上还设置有第一a口比例阀接口251和第二a口比例阀接口252，在第二端盖13上还设置有第一b口比例阀接口253和第二b口比例阀接口254。在主阀体11与第一端盖12和第二端盖13之间的通道、腔体连接处的周边设置有密封圈，以保持通道、腔体连接处的密封。
66.在本发明的负载口独立控制负载敏感多路阀的一些实施例中，如图1和图2所示，在阀体上，通常是主阀体11上还设置有a口二次溢流阀接口26和b口二次溢流阀接口27。a口二次溢流阀接口26设置在第一工作油口a与回油口t之间，在a口二次溢流阀接口26上能够安装a口二次溢流阀41，a口二次溢流阀41具有设定的溢流压力，当第一工作油口a的压力达到设定的溢流压力时，a口二次溢流阀41打开，对第一工作油口a进行泄流，从而控制第一工作油口a的压力上限，保证液压执行机构的安全工作。b口二次溢流阀接口27设置在第二工作油口b与回油口t之间，在b口二次溢流阀接口27上能够安装b口二次溢流阀42，b口二次溢流阀42具有设定的溢流压力，当第二工作油口b的压力达到设定的溢流压力时，b口二次溢流阀42打开，对第二工作油口b进行泄流，从而控制第二工作油口b的压力上限，保证液压执行机构的安全工作。
67.在本发明的负载口独立控制负载敏感多路阀的一些实施例中，如图2所示，阀体上，通常是主阀体11上还设置有负载反馈油口ls。第一控制阀腔101和第二控制阀腔102中均设置有负载反馈腔142，负载反馈油口ls分别与第一控制阀腔101和第二控制阀腔102中的负载反馈腔142相连通。通过负载反馈油口ls能够将a口压力补偿阀结构22和b口主控制阀结构23形成的负载反馈压力信号传递至其它工作联、进油联的三通压力补偿阀或者液压系统的变量泵ls口端，控制相关液压元器件的阀口开度，或者变量泵摆角大小，从而调整液压系统的供油流量及压力，实现液压系统的负载敏感功能。
68.下面以如附图所示的优选实施例为例，介绍本发明的负载口独立控制负载敏感多路阀的工作原理：
69.当第一a口比例减压阀31得电时，进油口p处的液压油经过进油油道281进入第一a口比例阀接口251，经过第一a口比例减压阀31减压后，经其控制油道进入第一控制阀腔101的弹簧腔141，推动a口主控制阀芯211在第一控制阀腔101内向右侧移动，a口主控制阀芯211处于工作位。a口主控制阀芯211的压力腔节油槽202和工作腔节油槽201分别与第一控制阀腔101的压力腔145和工作腔144相连通。此时，来自进油口p的液压油通过压力腔节流槽202，经a口压力补偿阀芯221的进油孔302进入通油孔303，作用在a口压力补偿阀芯221的右侧，推动a口压力补偿阀芯221向左移动。液压油通过出油节流槽301及工作腔节油槽201后进入第一控制阀腔101的工作腔144，驱动连接在第一工作油口a上的液压执行结构动作。同时，液压油进入a口二次溢流阀接口26，作用于a口二次溢流阀41，当第一工作油口a的压力达到a口二次溢流阀41设定的溢流压力后，a口二次溢流阀41开启，液压油经a口二次溢流阀41泄回回油口t。同时，由于a口压力补偿阀芯221向左移动，使得通油孔303与a口主控制阀芯211上的ls信号孔203和导轨槽204连通，负载压力经由该通道作用于a口压力补偿阀芯221的左端，使得a口压力补偿阀芯221的位移仅受a口压力补偿弹簧222的弹力影响，保证a口主控制阀芯211入口与出口压差恒定。此时，进入第一工作油口a的液压油的流量只与压力腔节油槽202的开口大小有关，而与负载压力无关。同时，负载压力也通过ls信号孔203经第一控制阀腔101的负载反馈腔142、负载反馈通道传递至其它液压元器件，实现负载敏感功能。当第一a口比例减压阀31失电或处于中位时，第一控制阀腔101的弹簧腔141中的液压油经第一a口比例阀接口251的控制油道、第一a口比例阀接口251和回油油道282泄回至回油口t，a口主控制阀芯211回归中位，进油口p与第一工作油口a不相通。
70.当第二a口比例减压阀32得电时，进油口p处的液压油经过进油油道281进入第二a口比例阀接口252，经过第二a口比例减压阀32减压后，经控制油道进入第一控制阀腔101的先导控制腔146，推动a口主控制阀芯211向左侧移动，使得a口主控制阀芯211的回油腔节流槽205同时与第一控制阀腔101的工作腔144和回油腔145相连通，第一工作油口a处的液压油通过第一控制阀腔101的工作腔144、回油腔节流槽205、第一控制阀腔101的回油腔145回流到回油口t。当第二a口比例减压阀32失电或处于中位时，第一控制阀腔101的先导控制腔146中的液压油经第二a口比例阀接口252的控制油道、第二a口比例阀接口252和回油油道282泄回至回油口t，进油口p与第一工作油口a不相通。
71.同理，当第一b口比例减压阀33得电时，进油口p处的液压油经过进油油道281进入第一b口比例阀接口253，经过第一b口比例减压阀33减压后，经其控制油道进入第二控制阀腔102的弹簧腔141，推动b口主控制阀芯231在第二控制阀腔102内向左侧移动，b口主控制
阀芯231处于工作位。b口主控制阀芯231的压力腔节油槽202和工作腔节油槽201分别与第二控制阀腔102的压力腔145和工作腔144相连通。此时，来自进油口p的液压油通过压力腔节流槽202，经b口压力补偿阀芯241的进油孔302进入通油孔303，作用在b口压力补偿阀芯241的左侧，推动b口压力补偿阀芯241向右动。液压油通过出油节流槽301及工作腔节油槽201后进入第二控制阀腔102的工作腔144，驱动连接在第二工作油口b上的液压执行结构动作。同时，液压油进入b口二次溢流阀接口27，作用于b口二次溢流阀42，当第二工作油口b的压力达到b口二次溢流阀42设定的溢流压力后，b口二次溢流阀42开启，液压油经b口二次溢流阀42泄回回油口t。同时，由于b口压力补偿阀芯241向右移动，使得通油孔303与b口主控制阀芯231上的ls信号孔203和导轨槽204连通，负载压力经由该通道作用于b口压力补偿阀芯241的右端，使得b口压力补偿阀芯241的位移仅受b口压力补偿弹簧242的弹力影响，保证b口主控制阀芯231入口与出口压差恒定。此时，进入第二工作油口b的液压油的流量只与压力腔节油槽202的开口大小有关，而与负载压力无关。同时，负载压力也通过ls信号孔203经第二控制阀腔102的负载反馈腔142、负载反馈通道传递至其它液压元器件，实现负载敏感功能。当第一b口比例减压阀33失电或处于中位时，第二控制阀腔102的弹簧腔141中的液压油经第一b口比例阀接口253的控制油道、第一b口比例阀接口253和回油油道282泄回至回油口t，b口主控制阀芯231回归中位，进油口p与第二工作油口b不相通。
72.当第二b口比例减压阀34得电时，进油口p处的液压油经过进油油道281进入第二b口比例阀接口254，经过第二b口比例减压阀34减压后，经控制油道进入第二控制阀腔102的先导控制腔146，推动b口主控制阀芯231向右侧移动，使得b口主控制阀芯231的回油腔节流槽205同时与第二控制阀腔102的工作腔144和回油腔145相连通，第二工作油口b处的液压油通过第二控制阀腔102的工作腔144、回油腔节流槽205、第二控制阀腔102的回油腔145回流到回油口t。当第二b口比例减压阀34失电或处于中位时，第二控制阀腔102的先导控制腔146中的液压油经第二b口比例阀接口254的控制油道、第二b口比例阀接口254和回油油道282泄回至回油口t，进油口p与第二工作油口b不相通。
73.由此可知，通过控制第一a口比例减压阀31或第一b口比例减压阀33的工作，可实现对第一工作油口a和第二工作油口b供油的独立控制。通过控制第二a口比例减压阀32或第二b口比例减压阀34的工作，可实现对第一工作油口a和第二工作油口b回油的独立控制。因此，当第一工作油口a(或第二工作油口b)单独连接单作用油缸时，可通过控制第一a口比例减压阀31(或第一b口比例减压阀33)得电工作，使单作用油缸伸出；控制第二a口比例减压阀32(或第二b口比例减压阀34)得电工作，使单作用油缸复位。当第一工作油口a及第二工作油口b同时连接双作用油缸或者液压马达时，也可通过分别控制各比例减压阀工作顺序，实现液压油缸的伸、缩，或者液压马达的正、反转等功能。
74.本发明的液压系统的一个实施例，使用了本发明任一实施例的负载口独立控制负载敏感多路阀，也具有本发明的负载口独立控制负载敏感多路阀相应实施例的优点。
75.在本发明的描述中，参考术语“一个实施方式”、“一些实施例”、“一种具体实施方式”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本发明中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
76.以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个具体技术特征以任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。但这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。