前纵梁组件及汽车的制作方法

1.本实用新型涉及汽车的技术领域，特别涉及一种前纵梁组件及汽车。


背景技术：

2.现很多新能源车型，打开充电小门即可为新能源车充电，目前很多充电小门布置在新能源车的翼子板部位，然而翼子板内侧的前纵梁组件的空间较小，充电座的线束较粗，布置空间要求较大，导致充电小门及充电座的线束无法布置，使得前纵梁组件的空间结构紧张很难同时满足前纵梁组件本身的性能及线束的布置需求。


技术实现要素：

3.本实用新型的主要目的是提供一种前纵梁组件，旨在满足前纵梁组件所需的性能及线束的布置要求。
4.为实现上述目的，本实用新型提出的前纵梁组件，用于汽车，所述汽车包括a柱、充电座及与所述充电座连接的线束，所述前纵梁组件的一端与所述a柱连接，所述前纵梁组件包括：
5.机舱边梁内板；以及
6.前纵梁外板，位于所述机舱边梁内板的外侧，所述前纵梁外板在靠近所述a柱的位置设有安装口，所述安装口用以供所述充电座安装，所述前纵梁外板和所述机舱边梁内板共同限制出一容置腔，以容纳所述线束；
7.所述前纵梁外板的上边缘与所述机舱边梁内板的上边缘相连接，以形成上边界，且所述上边界包括靠近所述a柱的第一分段、远离所述a柱的第二分段、及连接所述第一分段和所述第二分段的过渡分段，所述第二分段相较于所述第一分段靠外设置，以在所述第二分段的内侧形成避让空间。
8.可选地，所述前纵梁外板包括外板本体、第一边缘及第二边缘，所述第一边缘位于所述外板本体的一侧，所述第二边缘位于所述外板本体相对的另一侧；
9.所述机舱边梁内板包括内板本体、第三边缘及第四边缘，所述第三边缘位于所述内板本体的一侧，所述第四边缘位于所述内板本体相对的另一侧；
10.所述外板本体与所述内板本体共同限制出所述容置腔，所述第一边缘固接于所述第三边缘，所述第二边缘固接于所述第四边缘。
11.可选地，所述第一边缘包括依次连接的第一边缘段、第一折弯段及第二边缘段，所述第一边缘段朝内设置，所述第二边缘段相对所述第一边缘段朝外弯折设置，以在所述第二边缘段的内侧形成避让空间；
12.所述第三边缘包括依次连接的第三边缘段、第二折弯段及第四边缘段，所述第三边缘段朝内设置，所述第四边缘段相对所述第三边缘段朝外弯折设置，以使所述第四边缘段的内侧形成避让空间；
13.所述第一边缘段固接于所述第三边缘段，以形成所述第一分段，所述第一折弯段
固接于所述第二折弯段，以形成所述过渡分段，所述第二边缘段固接于所述第四边缘段，以形成所述第二分段。
14.可选地，所述前纵梁外板设有安装槽，所述安装槽形成于所述第一边缘段的外侧，所述安装槽用以供所述汽车的机盖铰链安装。
15.可选地，所述第二分段到所述汽车的机盖壳的距离大于第一设定值。
16.可选地，所述前纵梁外板的下边缘与所述机舱边梁内板的下边缘相连接，以形成下边界，所述下边界到所述汽车的轮胎包络的距离大于第二设定值。
17.可选地，所述第二边缘相较于所述第二分段朝内设置，所述第四边缘相较于所述第二分段朝内设置，所述第二边缘固接于所述第四边缘，以形成下边界；或者
18.所述第二边缘相较于所述第一分段朝外设置，所述第四边缘相较于所述第一分段朝外设置，所述第二边缘固接于所述第四边缘，以形成下边界。
19.可选地，所述a柱包括a柱加强板，所述a柱加强板包括加强板本体、第一翻边及第二翻边，所述第一翻边连接于所述加强板本体的一侧，所述第二翻边连接于所述加强板本体相对的另一侧；所述机舱边梁内板固设于所述第二翻边的一侧，所述前纵梁外板固设于所述第二翻边背离所述机舱边梁内板的一侧。
20.可选地，所述前纵梁外板设有第三翻边，所述第三翻边固设于所述加强板本体。
21.本实用新型还提出一种汽车，包括上述前纵梁组件。
22.本实用新型技术方案通过采用机舱边梁内板和前纵梁外板共同形成容置腔，线束可以放置在容置腔内，该容置腔可以用来布置充电座的线束，满足了线束的布置要求。同时，在第二分段的内侧形成了避让空间，使得该避让空间正上方的机盖壳的相应区域到前纵梁组件的距离增大了，提高了汽车的性能得分，从而满足了前纵梁组件所需的性能要求。
附图说明
23.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
24.图1为本实用新型前纵梁组件安装在汽车上的一实施例的爆炸示意图；
25.图2为图1中前纵梁组件的爆炸示意图；
26.图3为图1中前纵梁组件安装在汽车上的主视图；
27.图4为图1中a-a处的剖视图；
28.图5为图1中前纵梁组件安装在汽车上的侧视图。
29.附图标号说明：
[0030][0031][0032]
本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
[0033]
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
[0034]
需要说明，本实用新型实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后
……
)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
[0035]
在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
[0036]
另外，若本实用新型实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，全文中出现的“和/或”的含义，包括三个并列的方案，以“a和/或b”为例，包括a方案、或b方案、或a和b同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。
[0037]
本实用新型提出一种前纵梁组件。
[0038]
如图1所述，该前纵梁组件用于汽车，即前纵梁组件是安装在汽车的上使用的。所述汽车一般都包括a柱(图中未标记出)、充电座(图中未画出)及与所述充电座连接的线束400。线束400可以是高压线束400，线束400连接在充电座上，从而通过充电座可以为汽车充电。所述前纵梁组件的一端与所述a柱连接，可以理解的是，前纵梁组件的后端与a柱连接。后端是相较于汽车车头而言的，汽车车头所在的方向为前向。在本实用新型实施例中，所述前纵梁组件包括机舱边梁内板100和前纵梁外板200。汽车的两侧朝向汽车的中心线为内，反之为外。前纵梁外板200位于所述机舱边梁内板100的外侧，所述前纵梁外板200在靠近所述a柱的位置设有安装口240，所述安装口240用以供所述充电座安装，所述前纵梁外板200和所述机舱边梁内板100共同限制出一容置腔，以容纳所述线束400。可以理解的是，前纵梁外板200安装在机舱边梁内板100的外侧，在前纵梁外板200上开设了安装口240，该安装口240是靠近a柱挖设的，充电座可以安装在该安装口240处，且充电座的一部分可以穿过该安装口240，从而使得充电座的一部分位于容置腔内。容置腔是由前纵梁外板200和机舱边梁内板100共同形成的，线束400可以放置在该容置腔内。如图2、图4、图5所示，所述前纵梁外板200的上边缘与所述机舱边梁内板100的上边缘相连接，以形成上边界，且所述上边界包括靠近所述a柱的第一分段、远离所述a柱的第二分段、及连接所述第一分段和所述第二分段的过渡分段，所述第二分段相较于所述第一分段靠外设置，以在所述第二分段的内侧形成避让空间。更为具体的是，前纵梁外板200和机舱边梁内板100沿着水平方向设置，前纵梁外板200的上边缘和机舱边梁内板100的上边缘可以是焊接在一起或者螺纹连接在一起或者卡扣等方式固定在一起。另外，前纵梁外板200的上边缘和机舱边梁内板100的上边缘可以平齐也可以不平齐。前纵梁外板200的上边缘和机舱边梁内板100的上边缘固定成一个整体后，形成了上边界。上边界包括成型为一体的第一分段(图中未标记出)、第二分段(图中未标记出)及过渡分段(图中未标记出)，第一分段靠近a柱，第二分段相较于第一分段而言，第二分段则远离a柱，也即a柱在第一分段的一侧，第二分段在第一分段相对的另一侧。过渡分段的一端连接着第一分段，另一端连接着第二分段。第二分段和第一分段相比较而言，第一分段靠内设置，第二分段靠外设置，由于第二分段靠外设置，从而在第二分段的内侧形成了一个避让空间。
[0039]
汽车需要满足一定的性能，性能得分是判断汽车是否满足性能的一个标准。在汽车的机盖壳的某个区域是性能得分点的区域，该区域可称为性能得分区。该性能得分区是一个长条形区域，沿着汽车的长度方向延伸。为方便描述，将性能得分区分为第一得分区和第二得分区，前纵梁组件在性能得分区的正下方，其中，第一分段对应位于第一得分区的正下方，第二分段对应位于第二得分区的正下方。车头机盖壳的性能得分区到前纵梁组件有距离要求，在第一得分区的位置处，车头的机盖壳到前纵梁组件的距离大约为第三设定值或者大于第三设定值，第三设定值可设计为100mm，即安全性能要求。在第二得分区的位置处，车头机盖壳到前纵梁组件的距离则应大于第一设定值，第一设定值可设计为100mm，即安全性能要求。由于在汽车碰撞行人的事故中，行人二次碰撞到机盖壳时，机盖壳第二得分区处产生的变形大于机盖壳第一得分区处产生的变形，因此需要机盖壳第二得分区处应当有更为严格和更多的变形空间。在第一得分区的位置处，车头机盖壳到前纵梁组件的距离即是机盖壳到第一分段的距离；由于第二分段相较于第一分段靠外设置，在第二分段的内
侧形成了一个避让空间，使得在第二得分区的位置处，机盖壳到前纵梁组件的距离则是机盖壳到机舱边梁内板100的本体或者前纵梁外板200的本体对应位置处的距离，第二分段内侧形成的避让空间实现了第二分段避开了第二得分区，即第二得分区垂直往下延伸不会与第二分段相接触，而是与机舱边梁内板100的本体或者前纵梁外板200的本体相接触，使得第二得分区到前纵梁组件的距离增大了，提高了第二得分区的性能得分，从而满足了前纵梁组件所需的性能要求，即满足行人保护的相关法规要求。
[0040]
本实用新型技术方案通过采用机舱边梁内板100和前纵梁外板200共同形成容置腔，线束400可以放置在容置腔内，该容置腔可以用来布置较粗的线束400，满足了线束400的布置要求。同时，在第二分段的内侧形成了避让空间，使得该避让空间正上方的机盖壳的相应区域到前纵梁组件的距离增大了，提高了汽车的性能得分，从而满足了前纵梁组件所需的性能要求。
[0041]
可选地，本技术的一个实施例是，如图1、图2所示，所述前纵梁外板200包括外板本体210、第一边缘220及第二边缘230，所述第一边缘220位于所述外板本体210的一侧，所述第二边缘230位于所述外板本体210相对的另一侧。更为具体的是，外板本体210、第一边缘220及第二边缘230成型为一体，第一边缘220连接在外板本体210的上端，第二边缘230连接在外板本体210的下端。所述机舱边梁内板100包括内板本体110、第三边缘120及第四边缘130，所述第三边缘120位于所述内板本体110的一侧，所述第四边缘130位于所述内板本体110相对的另一侧。更为具体的是，内板本体110、第三边缘120及第四边缘130成型为一体，第三边缘120连接在内板本体110的上端，第四边缘130连接在内板本体110的下端。所述外板本体210与所述内板本体110共同限制出所述容置腔，所述第一边缘220固接于所述第三边缘120，所述第二边缘230固接于所述第四边缘130。第一边缘220和第三边缘120，第二边缘230和第四边缘130，可以是焊接在一起或者螺纹连接在一起或者卡扣等方式固定在一起。第一边缘220和第三边缘120、以及第二边缘230和第四边缘130固接好后，外板本体210与内板本体110共同形成了容置腔。前纵梁外板200和机舱边梁内板100固接方式简单、易于装配，并形成了容置腔，可以用来放置线束400，满足线束400的布置要求。
[0042]
可选地，本技术的一个实施例是，如图1、图3、图4、图5所示，所述第一边缘220包括依次连接的第一边缘段221、第一折弯段222及第二边缘段223，所述第一边缘段221朝内设置，所述第二边缘段223相对所述第一边缘段221朝外弯折设置，以在所述第二边缘段223的内侧形成避让空间。更为具体的是，第一边缘段221、第一折弯段222及第二边缘段223成型为一体，第一边缘段221和第二边缘段223相比较而言，第一边缘段221靠内设置，第二边缘段223靠外设置。第一折弯段222倾斜设置，第一折弯段222的一端连接着第一边缘段221，相对的另一端连接着第二边缘段223，采用第一折弯段222使得第二边缘段223相对第一边缘段221弯折设置。由于第二边缘段223靠外设置，从而在第二边缘段223的内侧形成了一个避让空间。
[0043]
所述第三边缘120包括依次连接的第三边缘段121、第二折弯段122及第四边缘段123，所述第三边缘段121朝内设置，所述第四边缘段123相对所述第三边缘段121朝外弯折设置，以使所述第四边缘段123的内侧形成避让空间。更为具体的是，第三边缘段121、第二折弯段122及第四边缘段123成型为一体，第三边缘段121和第四边缘段123相比较而言，第三边缘段121靠内设置，第四边缘段123靠外设置。第二折弯段122倾斜设置，第二折弯段122
的一端连接着第三边缘段121，相对的另一端连接着第四边缘段123，采用第二折弯段122使得第四边缘段123相对第三边缘段121弯折设置。由于第四边缘段123靠外设置，从而在第四边缘段123的内侧形成了一个避让空间。
[0044]
所述第一边缘段221固接于所述第三边缘段121，以形成所述第一分段，所述第一折弯段222固接于所述第二折弯段122，以形成所述过渡分段，所述第二边缘段223固接于所述第四边缘段123，以形成所述第二分段。更为具体的是，第一边缘段221和第三边缘段121固定成一个整体后，形成了上边界的第一分段，第一边缘段221和第三边缘段121的上端可以平齐或者不平齐。第一折弯段222和第二折弯段122固定成一个整体后，形成了上边界的过渡分段，第一折弯段222和第二折弯段122的上端可以平齐或者不平齐。第二边缘段223和第四边缘段123固定成一个整体后，形成了上边界的第二分段，第二边缘段223和第四边缘段123的上端可以平齐或者不平齐。采用一次弯折，即采用第一折弯段222和第二折弯段122实现上边界的一次弯折，从而在第二分段的内侧形成避让空间。
[0045]
可选地，本技术的一个实施例是，如图1所示，所述前纵梁外板200设有安装槽260，所述安装槽260形成于所述第一边缘段221的外侧，所述安装槽260用以供所述汽车的机盖铰链500安装。更为具体的是，该安装槽260是敞口的安装槽260，该安装槽260槽底的内侧连接着第一边缘段221，该安装槽260槽底的外侧连接着外板本体210，机盖铰链500安装在安装槽260的槽底上。设计安装槽260，可以用来供机盖铰链500安装。
[0046]
可选地，本技术的一个实施例是，所述第二分段到所述汽车的机盖壳的距离大于第一设定值。更为具体的是，若第二边缘段223高于第四边缘段123，第二分段到正上方的汽车的机盖壳的距离即是第二边缘段223到正上方的机盖壳的距离；若第二边缘段223低于第四边缘段123，第二分段到正上方的汽车的机盖壳的距离即是第四边缘段123到正上方的机盖壳的距离。第一设定值可以设计为100mm，第一设定值根据各个企业的不同要求，可以设计具体的第一设定值。
[0047]
可选地，本技术的一个实施例是，如图3所示，所述前纵梁外板200的下边缘与所述机舱边梁内板100的下边缘相连接，以形成下边界，所述下边界到所述汽车的轮胎包络600的距离大于第二设定值。更为具体的是，前纵梁外板200的下边缘即是第二边缘230，机舱边梁内板100的下边缘即是第四边缘130。前纵梁外板200的下边缘和机舱边梁内板100的下边缘可以平齐或者不平齐，若第二边缘230低于第四边缘130，下边界到正下方的轮胎包络600的距离即是第二边缘230到正下方的轮胎包络600的距离；若第二边缘230高于第四边缘130，下边界到正下方的轮胎包络600的距离即是第四边缘130到正下方的轮胎包络600的距离。第二设定值可以设计为5mm，第二设定值根据各个企业的不同要求，可以设计具体的第二设定值，由于有第二设定值的要求，即受限于轮胎包络600，使得下边界不能继续下调。
[0048]
可选地，本技术的一个实施例是，如图2、图4、图5所示，第二边缘230和第四边缘130的一种设置方式是，所述第二边缘230相较于所述第二分段朝内设置，所述第四边缘130相较于所述第二分段朝内设置，所述第二边缘230固接于所述第四边缘130，以形成下边界。也就是说，第二边缘230和第二分段相比较而言，第二边缘230靠内设置，第二分段靠外设置。第四边缘130和第二分段相比较而言，第四边缘130靠内设置，第二分段靠外设置。第二边缘230和第四边缘130可以设计为直边缘，即没有弯折设置，可以便于加工，省去弯折工艺。
[0049]
第二边缘230和第四边缘130的另一种设置方式是，所述第二边缘230相较于所述第一分段朝外设置，所述第四边缘130相较于所述第一分段朝外设置，所述第二边缘230固接于所述第四边缘130，以形成下边界。也就是说，第二边缘230和第一分段相比较而言，第二边缘230靠外设置，第一分段靠内设置。第四边缘130和第一分段相比较而言，第四边缘130靠外设置，第一分段靠内设置。第二边缘230和第四边缘130可以设计为直边缘，即没有弯折设置，可以便于加工，省去弯折工艺。
[0050]
可选地，本技术的一个实施例是，如图2、图3所示，所述a柱包括a柱加强板300，所述a柱加强板300包括加强板本体310、第一翻边320及第二翻边330，所述第一翻边320连接于所述加强板本体310的一侧，所述第二翻边330连接于所述加强板本体310相对的另一侧。所述机舱边梁内板100固设于所述第二翻边330的一侧，所述前纵梁外板200固设于所述第二翻边330背离所述机舱边梁内板100的一侧。更为具体的是，以汽车的车头所在的方位为前，车尾所在的方位为后，加强板本体310、第一翻边320及第二翻边330成型为一体，第一翻边320连接在加强板本体310的后侧，第二翻边330连接在加强板本体310的前侧。机舱边梁内板100的后端固定在第二翻边330的内侧，前纵梁外板200的后端固定在第二翻边330的前侧。机舱边梁内板100和前纵梁外板200可以固定在a柱加强板300，a柱加强板300起到固定支撑前纵梁组件的作用。
[0051]
可选地，本技术的一个实施例是，如图2、图3所示，所述前纵梁外板200设有第三翻边250，所述第三翻边250固设于所述加强板本体310。也就是说，外板本体210的后端设置了第三翻边250，第三翻边250固定在加强板本体310的外侧。设置第三翻边250，增加了前纵梁外板200和a柱加强板300固定连接的面积，增强了前纵梁组件和a柱连接的稳固性。
[0052]
本实用新型还提出一种汽车，该汽车包括a柱、充电座、与所述充电座连接的线束400以及前纵梁组件，该前纵梁组件的具体结构参照上述实施例，由于本前纵梁组件采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。
[0053]
以上所述仅为本实用新型的可选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的发明构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。