带有型材提取装置的送料设备的制作方法

1.本发明涉及型材加工相关技术领域，特别涉及一种为加工提供物料的带有型材提取装置的送料设备。


背景技术：

2.随着工业技术的不断进步，现在的型材加工机械越来越多采用自动化控制技术，这不但体现在型材的加工工序例如切割或冲压成形工序，还体现在型材加工前的送料工序以及型材加工后的接料工序。其中，送料工序对型材加工工序的影响较为突出，传统的人工送料需要人为向机器送料，不但工人的劳动强度大而且效率低，为了提高加工生产效率以及提高型材加工精度，自动送料设备应运而生。常见的自动送料设备一般包括用于堆积待加工型材的储料池、把所述储料池内的待加工型材往前输送的送料滑轨以及从所述送料滑轨移送过来的众多型材中提取预定数量型材的型材提取装置。其中，目前市面上常见的型材提取装置的结构形式多样，例如专利20191112188.5中提出的激光切割机的自动上料机构，包括移动臂、提料板、送料板和上料块，通过它们的相互协作完成上料，但是如何完成提取预定数量型材，该专利中并没有详细的记载。


技术实现要素：

3.为了能够借助机械设备自动完成提取预定数量型材的操作，本发明提出一种带有型材提取装置的送料设备，包括主机架及设置在所述主机架上的型材提取装置，所述型材提取装置用于提取横向摆放的型材，其特征在于，所述型材提取装置包括能够升降移动的取料臂，所述取料臂具有用于支撑和传输型材的上表支撑面，所述取料臂配置为允许型材在所述取料臂上表支撑面上沿纵向前进；还包括第一阻挡部，所述第一阻挡部与取料臂在横向方向上左右间隔布置，并且从横向方向看所述取料臂上表支撑面能够相对于所述第一阻挡部沿前后两个方向延伸，所述第一阻挡部用于形成型材沿纵向移动的第一限定位置并且定义所述取料臂上表支撑面向所述第一阻挡部后方所纵向延伸出的阈值深度，所述阈值深度适配于所述取料臂一个取料动作从所述第一阻挡部后方所提取预定数量型材所占用的纵向宽度，所述取料臂的上表支撑面配置为具有至少两个工作高度位置，第一个工作高度位置是向下移动到至少能够收取从上游移动过来的型材的位置，而且此时这些型材被阻挡在所述第一阻挡部的后方，第二工作高度位置是向上移动到至少能够让所述取料臂上表支撑面上的型材脱离所述第一阻挡部约束的位置；所述取料臂的上表支撑面布置为前低后高的结构从而当所述取料臂的上表支撑面向所述第二工作高度位置移动而让所述取料臂上表支撑面上的型材脱离所述第一阻挡部约束后，能够让型材在所述取料臂上表支撑面上继续向前自由移动。
4.其中，所述主机架是所述送料设备的主要支撑骨架，用于支撑定位所述送料设备的各功能模块，例如所述型材提取装置。所述型材提取装置是能够自动完成从上游众多型材中一次性提取出预定数量型材的功能模块，例如能够一次性自动完成提取1根或2根型
材。
5.其中，从布局位置上看，第一，所述第一阻挡部与取料臂在横向方向上左右间隔布置，即由于型材具有一定的横向长度，为此所述第一阻挡部与取料臂在纵向流程上是衔接的但不一定需要在物理上纵向连接在一起。当被所述第一阻挡部阻挡不能继续纵向前进时，型材可以利用横向摆放的姿态同时搁置到所述取料臂上表支撑面上，又或者搁置到其它构件例如包含有所述第一阻挡部的凸台、下面将要论述到的底支撑体上，并横向悬空于所述取料臂上表支撑面之上。在满足与所述取料臂在横向方向上左右间隔布置的基础上，设置所述第一阻挡部的方式及其位置是多样的，例如可以设置在后面将要论述到的与所述取料臂在横向方向上左右间隔布置的底支撑体或卸料台上，及借助于所述底支撑体或卸料台而设置所述第一阻挡部；第二，从横向方向看所述取料臂上表支撑面能够相对于所述第一阻挡部沿前后两个方向延伸，上述特征定义了所述取料臂上表支撑面与所述第一阻挡部在纵向方向上的相对位置关系，以所述第一阻挡部为分界，从横向方向看所述取料臂上表支撑面包括有分别纵向延伸到所述第一阻挡部前、后两个方向的取料臂前支撑面和取料臂后支撑面。这样，所述取料臂后支撑面能够向上移动收取从上游移动过来的型材，而所述取料臂前支撑面能够为脱离所述第一阻挡部的型材提供支撑并能够让型材在其上继续前进。
6.从功能上看，所述第一阻挡部具有双重功能：第一，所述第一阻挡部为能够阻挡型材纵向前进而具有型材定位功能。所述第一阻挡部的机械结构是多样的，例如为阻挡面、阻挡线。为了构造所述第一阻挡部，可以选用如下其中一种实施方式：在所述主机架上设置凸台，所述凸台的竖立延伸后端面构成所述第一阻挡部；又或者在所述主机架上设置有凹坑，所述凹坑的凹陷上表面构成所述第一阻挡部；又或者利用下面将要论述到的卸料台的后端面构成所述第一阻挡部。第二，所述第一阻挡部用于定义所述取料臂上表支撑面向所述第一阻挡部后方所纵向延伸出的阈值深度，也即前面所述取料臂后支撑面的纵向长度。所述第一阻挡部相对所述取料臂上表支撑面所处的纵向位置将影响所述阈值深度的大小。所述阈值深度可以是稍大于、小于或等于所述取料臂一个取料动作（即上移收取一次型材）从所述第一阻挡部后方所提取预定数量型材所占用的纵向宽度，不要求所述阈值深度精准地等于所述纵向宽度，只要能够保证所述取料臂上表支撑面能够稳定提取预定数量型材即可。所述阈值深度界定了所述取料臂上表支撑面一个取料动作的取料数量范围。所述取料臂向上移动时只能收取进入到取料范围内的型材。例如当所述阈值深度大概为一个型材直径时，所述取料臂向上移动时只能从所述第一阻挡部后方提取一根型材。
7.其中，所述取料臂是通过升降移动实现搬运型材的活动构件，其能够在所述第一工作高度位置与第二工作高度位置之间移动不断切换位置从而实现型材搬运。第一工作高度位置是向下移动到至少能够收取从上游移动过来的型材的位置，此时所述取料臂上表支撑面位于从上游移动过来的型材之下，而且这些型材被阻挡在所述第一阻挡部的后方，这样，再接着所述取料臂上表支撑面离开所述第一工作高度位置向上移动，将收取到的从上游移动过来的型材向上托举越过所述第一阻挡部的顶端。在具体的应用中，所述第一个工作高度位置可以设置为所述取料臂上表支撑面直接承托从上游移动过来的型材的位置，还可以设置为所述取料臂上表支撑面位于从上游移动过来的型材的下方并具有上下间隔的位置。所述第二工作高度位置是向上移动到至少能够让所述取料臂上表支撑面上的型材脱离所述第一阻挡部约束的位置，即位于所述第二工作高度位置的所述取料臂上表支撑面中
的后支撑面不矮于所述第一阻挡部，从而让已经越过所述第一阻挡部的型材在所述后支撑面的引导下移动到所述取料臂上表支撑面中的前支撑面。在具体的应用中，所述第二工作高度位置可以设置为让所述取料臂上表支撑面中的后支撑面与所述第一阻挡部的顶部平齐或高于第一阻挡部的顶部的位置。另外，所述取料臂上表支撑面布置为前低后高的结构是指，所述取料臂上表支撑面为前端矮于后端的倾斜面，在所述取料臂上表支撑面的引导下，其上的型材能够在倾斜面上依靠自重牵引自由向下并向前移动。
8.根据上述技术方案，与现有技术相比，本发明的有益技术效果在于：通过设定所述阈值深度的大小控制所述取料臂一个取料动作从所述第一阻挡部后方所提取的型材数量，所以所述型材提取装置能够自动完成提取预定数量型材的操作，不需要人手频繁地向下游设备输送特定数量的型材，不仅节省劳动力，还能够提高准确率，提高工作效率。
9.下面针对所述型材提取装置作多方面的改进，下面的各改进方案可单独或混合应用于一实施例中。
10.在所述取料臂的上表支撑面位于所述第二工作高度位置即处于高处时，如果位于上游的型材进入到所述取料臂的下移路径上将阻碍所述取料臂的下移复位，影响所述型材提取装置的正常运行。为了解决上述技术问题，进一步的，所述型材提取装置还包括与所述取料臂同步升降的阻挡臂，沿横向方向看，所述阻挡臂位于所述第一阻挡部的后方，当所述取料臂上表支撑面在所述第一个工作高度位置与第二个工作高度位置之间移动时，所述阻挡臂能够阻挡从上游移动过来的型材进入所述取料臂的下空间内；当所述取料臂上表支撑面下移到所述第一个工作高度位置时，所述阻挡臂不妨碍型材从上游进入到所述阈值深度所界定的上空间内。
11.其中，所述阻挡臂的结构形式是多样的，例如与所述取料臂之间为分体式结构并分别由不同的升降驱动装置所驱动，或者与所述取料臂一体成型由同一升降驱动装置所驱动。所述取料臂上下移动从而在上下空间占据移动轨迹空间，所述取料臂的下空间是指，从横向方向看，以所述取料臂的纵向长度为界，沿所述取料臂升降方向延伸并位于所述取料臂之下的空间。所述阈值深度所界定的上空间是指，从横向方向看，以所述阈值深度为界，沿所述取料臂升降方向延伸并位于所述取料臂上表支撑面之上的空间。根据上述的结构，实际上就是当所述取料臂上表支撑面下移到所述第一个工作高度位置时，上游的型材能够自由地从上游被释放到位于当前的所述取料臂上表支撑面上并填满所述阈值深度所界定的上空间，在此基础上当所述取料臂上表支撑面开始上移时，所述取料臂上表支撑面上的当前型材被推送上移，而上游的型材被所述阻挡臂阻挡不能移动，当然也就不能进入所述取料臂的下空间内，利用所述阻挡臂影响上游型材前进的时机，防止型材阻碍所述取料臂下移复位，否则所述取料臂将不可能再次下移。
12.型材的直径规格是多样的，为了使所述型材提取装置能够适用于提取不同规格的型材，本发明进一步提出如下技术方案：所述第一阻挡部能够相对所述取料臂沿纵向前后调整位置，从而能够调整所述阈值深度的大小。其中包括如下情况，所述第一阻挡部固定不移动，而所述取料臂能够沿纵向前后调整位置；又或者，所述取料臂固定不移动，而所述第一阻挡部能够沿纵向前后调整位置。
13.被放置到所述送料设备上并在被所述型材提取装置所提取前，前后型材往往紧靠排列，为了便于把进入到所述阈值深度所界定的上空间内的最后一根型材与位于所述阈值
深度所界定的上空间后方的最前一根型材分离开，进一步的，所述取料臂还包括有向上凸出于所述取料臂上表支撑面的凸出体，沿横向方向看，所述凸出体位于所述第一阻挡部后方并且它们前后配合定义所述阈值深度；当所述取料臂上表支撑面下移到所述第一个工作高度位置时，所述凸出体不妨碍型材从上游进入到所述阈值深度所界定的上空间内。也即当所述取料臂上表支撑面下移到所述第一个工作高度位置时，所述凸出体的最高点最好安排到不高于型材从上游进入到所述上空间的路径，这样，在所述取料臂上表支撑面上升过程中，可以利用所述凸出体插入到所述最后一根型材与所述最前一根型材之间将它们予以分离，从而有利于提高所述取料臂提取型材数量的准确度。另外，在所述取料臂上表支撑面上升过程中，还可以利用所述凸出体辅助阻挡住位于所述阈值深度所界定的上空间内的型材，防止它们从所述取料臂上表支撑面的后方反向滑落出去。
14.多个长型材堆叠一起时非常容易纠缠一起，这样不仅不便于所述型材提取装置提取型材，也不便于下工序的加工，而且当所述型材提取装置提取型材时非常容易把后面的型材带起。鉴于此，进一步的，还包括布置在所述主机架上并位于所述型材提取装置上游的型材排序装置，所述型材排序装置包括有底支撑体和位于所述底支撑体上方的顶限高器，所述底支撑体具有用于支撑和传输型材的上表支撑面，所述底支撑体配置为允许横向摆放的型材在所述底支撑体上表支撑面上沿纵向前进，所述顶限高器在上下、前后方向上的位置都可调节从而不仅能够调整相对于所述底支撑体上表支撑面的上下间距，而且也能调整相对于所述第一阻挡部的纵向间距。其中，所述型材排序装置位于型材提取装置的上游，这样，型材需要经过所述型材排序装置的整理排序后才能移动到所述型材排序装置上。另外，所述顶限高器与所述底支撑体上表支撑面之间的上下间距空间成为型材通道，通过调节所述顶限高器的上下位置控制所述型材通道的高度大小，即控制在高度方向上一次能够穿过所述型材通道的型材数量，例如所述顶限高器与所述底支撑体上表支撑面之间的上下间距为一根型材直径时，在高度方向上只允许单根型材通过，这样能够让型材一根接着一根按顺序前后排列。另外，在实际应用中可以利用所述顶限高器前后方向上位置的可调节性，调整所述顶限高器相对于所述第一阻挡部的纵向间距稍大于所述阈值深度，这样所述顶限高器并不阻挡被上移的所述取料臂托起的型材，同时还能够增加位于所述顶限高器下方的后方型材被位于前方并被所述取料臂托起的型材带起的难度。
15.为了让位于所述底支撑体上表支撑面上的型材纵向前进，进一步的，所述底支撑体上表支撑面布置为前低后高的平滑板体结构从而让所述底支撑体上表支撑面的型材能够向前自由移动；又或者所述底支撑体包含有驱动带条从而能够借助于所述驱动带条带着型材向前移动。其中，当所述底支撑体上表支撑面布置为前低后高的平滑板体结构时，位于其上的型材能够在自重牵引下自由倾斜向前移动，从而可省略用于驱动型材纵向前进的驱动装置，简化所述送料设备的驱动系统结构；而当所述底支撑体包含有驱动带条时，能够利用所述驱动带条准确地控制型材纵向前进的速度和时长。
16.在所述型材提取装置的下游往往还设置有用于承接型材的接料容器，如何将型材从所述型材提取装置上送入到所述接料容器内，是需进一步解决的技术问题，下面提出三种优选方案：
17.第一种放料技术方案是，还包括布置在所述主机架上并位于所述型材提取装置下游的储料槽体，所述储料槽体具有储料槽，所述储料槽的槽口高度矮于所述取料臂上表支
撑面从而能够让所述储料槽承接由所述取料臂上表支撑面上落下的型材。这样，在所述取料臂上表支撑面上继续向前自由移动的型材能够直接坠落到所述储料槽内。不需要设置从所述取料臂上表支撑面上收取型材，然后再把型材放置到所述储料槽内的送料结构和操作，不仅简化了送料结构，还提高了送料效率。其中所述储料槽体为用于承接型材的接料容器，所述储料槽为用于储存型材的空间。为了能够推动所述储料槽内的型材输送到下一工位，在所述储料槽内还设置有推料器，通过所述推料器推动型材横向前进。
18.但是上述放料技术方案仍存在一些弊端，例如型材的重量比较大，例如重达3kg时，从所述取料臂上表支撑面上坠落的型材会撞击所述储料槽体而产生噪音，甚至会刮划型材以及损坏所述储料槽体。鉴于此，对第一种放料技术方案进行改进，具体为：所述储料槽体能够升降移动。这样可以根据型材的重量调整所述储料槽于合适的高度位置，减小型材坠入所述储料槽时产生的噪音量，并对型材和所述储料槽体起到一定的保护作用。
19.放置到所述送料设备上的型材是以横向摆放的姿态纵向前进的，型材的首、尾两端的移动速度往往不一致。经过长距离的移动后，从俯视图看，型材的首、尾两端出现一前一后倾斜偏置的情况，导致出现型材的前端已经进入到所述储料槽内，但尾端却搭靠在所述储料槽体的侧壁上的情形。所以有必要在落入到所述储料槽内前，对型材进行横向摆放姿态的校正。鉴于此，提出第二种放料技术方案：所述型材提取装置还包括第二阻挡部，所述第二阻挡部用于限定型材在所述取料臂上表支撑面上沿纵向前进的第二限定位置，沿横向方向看，所述第二阻挡部布置于所述第一阻挡部前方并且它们之间至少具有所述阈值深度的距离；还包括布置在所述主机架上并位于所述型材提取装置下游的卸料台，所述卸料台具有用于支撑和传输型材的上表支撑面，所述卸料台与取料臂在横向方向上左右间隔布置，沿横向方向看，所述卸料台上表支撑面向所述第二阻挡部后方延伸的长度不小于所述阈值深度，所述卸料台上表支撑面布置为前低后高的结构，从而在所述取料臂下移过程中，所述卸料台上表支撑面能够取走被所述第二阻挡部所限定并位于所述取料臂上表支撑面上的型材，并能够让型材在所述卸料台上表支撑面上继续向前自由移动。
20.其中，所述第二阻挡部为能够阻挡型材纵向前进的定位功能，其可以是阻挡面、阻挡线。为了构造所述第二阻挡部，可以选用如下其中一种实施方式：在所述主机架上固定安装有竖立布置的阻挡板体，所述阻挡板体位于所述取料臂的前方，所述取料臂离开所述第一个工作高度位置并作上下升降运动时，所述取料臂的前端靠近所述阻挡板体，利用所述阻挡板体的后端面构成所述第二阻挡部；又或者在所述取料臂上设置凸出于所述取料臂上表支撑面的凸台，所述凸台的竖立延伸后端面构成所述第二阻挡部；又或者在所述取料臂上设置凹陷于所述取料臂上表支撑面的凹坑，所述凹坑的凹陷上表面构成所述第二阻挡部；又或者在所述主机架上设置有升降臂，所述升降臂与所述取料臂分布通过不同的升降驱动器驱动同步升降，所述升降臂的后端面构成所述第二阻挡部。
21.其中，沿横向方向看，所述第二阻挡部与所述第一阻挡部之间至少具有所述阈值深度的距离，具体来说它们之间的距离可以等于或大于所述阈值深度。这样，位于所述第一阻挡部与所述第二阻挡部之间的取料臂上表支撑面上具有足够的空间容纳已经被所述取料臂提取并脱离所述第一阻挡部约束后继续纵向前进的型材。
22.其中，所述卸料台位于所述型材提取装置下游，这样由所述型材提取装置所提取的型材将被送到所述卸料台上。沿横向方向看，所述卸料台上表支撑面向所述第二阻挡部
后方延伸的长度不小于所述阈值深度，上述特征定义了，沿横向方向看，所述卸料台上表支撑面向所述第二阻挡部后方延伸的长度可以等于或大于所述阈值深度。这样，所述卸料台上表支撑面有足够的空间承接被所述第二阻挡部所限定并位于所述取料臂上表支撑面上的型材。另外，所述卸料台上表支撑面布置为前低后高的结构是指，所述卸料台上表支撑面为前端矮于其后端的倾斜面，在所述取料臂的上表支撑面的引导下，其上的型材能够在自重的牵引下自由倾斜向下并向前移动。
23.根据上述技术方案，利用所述第二阻挡部对型材的定位，整理型材的横向摆放姿态，使型材的首、尾两端能够对齐布置。这样，从所述取料臂上表支撑面转移到所述卸料台上表支撑面上的型材在继续前进的过程中出现倾斜偏置的幅度会有所减小，提高型材首、尾两端顺利进入到下游的接料容器内的几率。而所述卸料台的设置与下移的所述取料臂配合，巧妙地解除了所述第二阻挡部对型材的约束，结构简单，操作简便。
24.为了能够承接从所述卸料台上表支撑面上落下的型材，进一步对第二种放料技术方案进行改进，具体为：还包括布置在所述主机架上并位于所述卸料台下游的储料槽体，所述储料槽体具有储料槽，所述储料槽的槽口高度矮于所述卸料台上表支撑面从而能够让所述储料槽承接由所述卸料台上表支撑面上落下的型材。进一步的，所述储料槽体能够升降移动。这样可以根据型材的重量调整所述储料槽于合适的高度位置，减少型材落入所述储料槽内时产生的噪音量，并对型材和所述储料槽体起到一定的保护作用。
25.但是上述第一、二种放料技术方案仍存在一些弊端，例如如果型材的重量为6kg以上时，从高处坠落的型材将重重地撞击所述储料槽体产生巨大的噪音，甚至会刮划型材以及损坏所述储料槽体。鉴于此，本发明提出第三种放料技术方案进行改进，具体为：所述型材提取装置还包括第二阻挡部，所述第二阻挡部用于限定型材在所述取料臂上表支撑面上沿纵向前进的第二限定位置，沿横向方向看，所述第二阻挡部布置于所述第一阻挡部前方并且它们之间至少具有所述阈值深度的距离；还包括布置在所述主机架上并位于所述取料臂下游的储料槽体，所述储料槽体具有储料槽，所述储料槽体至少由横向左右布置的两段线体构成，两段所述线体的储料槽同轴线布置并且它们之间具有避让空间，从俯视图看所述取料臂前部延伸到所述储料槽所定义纵向区域并且一个所述取料臂延伸到所对应的一个所述避让空间中，从而当所述取料臂下移进入到所述避让空间内时能够将搁置在所述取料臂前部上的型材安放到所述储料槽内。
26.其中，第三种放料技术方案中的第二阻挡部与第二种放料技术方案中的第二阻挡部具有类似的结构和功能，在此不作重复论述。其次，两段所述线体的储料槽同轴线布置，这样从俯视图看（即从上往下看），两段所述线体的储料槽基本上位于同一横向延伸的直线上。另外，所述避让空间的构建方式是多样的，例如两段所述线体左右间隔布置从而在它们之间构建所述避让空间，又或者左右布置的两段线体上的相对布置的端部向下凹陷构建成所述避让空间。
附图说明
27.图1是应用本发明第一实施方案的带有型材提取装置的送料设备的立体结构示意图；
28.图2是应用本发明第一实施方案的带有型材提取装置的送料设备的侧视（从横向
方向看）结构示意图；
29.图3是图2中b-b方向的剖面结构示意图，图中为了显示所述第二腔3330，删除了部分连接部；
30.图4是所述型材提取装置200的俯视结构示意图；
31.图5是从横向方向看，所述型材提取装置200的操作流程示意图；
32.图6是所述型材提取装置200的侧视（从横向方向看）结构示意图；
33.图7是应用本发明第二实施方案的带有型材提取装置的送料设备的立体结构示意图；
34.图8是图7中a部放大结构示意图；
35.图9是从横向方向看，所述型材提取装置200a与所述卸料台配合的操作流程示意图；
36.图10是从横向方向看，所述型材提取装置200a＇与所述卸料台配合的操作流程示意图；
37.图11是图10b）所示所述型材提取装置200a的俯视结构示意图；
38.图12是应用本发明第三实施方案的带有型材提取装置的送料设备的立体结构示意图；
39.图13是应用本发明第三实施方案的带有型材提取装置的送料设备的侧视（从横向方向看）结构示意图；
40.图14是从横向方向看，所述型材提取装置200b在使用过程中的操作流程示意图；
41.图15是所述储料槽体400b的主视方向的结构示意图；
42.图16是从俯视图看，所述储料槽体400b与所述取料臂前部25b的配合结构示意图；
43.图17是构建所述避让空间44b＇的结构示意图。
具体实施方式
44.为了更清楚地说明本发明技术方案，下面结合附图通过三个实施例对本发明提出的送料设备的结构作详细的说明。
45.实施例一
46.如图1～6所示，本发明提出一种带有型材提取装置的送料设备，包括主机架100及设置在所述主机架100上的型材提取装置。所述主机架100是所述送料设备的主要支撑骨架，用于支撑定位所述送料设备的功能模块，例如所述型材提取装置。所述主机架100包括t形储料池1和位于所述t形储料池1下游的支撑架11，所述支撑架11包括有多根横向间隔布置并纵向延伸的支撑梁111。一根所述支撑梁111上布置一个所述型材提取装置和位于所述型材提取装置上游的一个型材排序装置。当然在其他的实施方式中可以让所述型材提取装置与所述型材排序装置布置在不同的支撑梁111上，或仅仅布置在位于所述支撑架11首、尾两端的所述支撑梁111上。不管采用何种方式都需要所述型材排序装置位于所述型材提取装置上游。在本实施方式中设置有六个结构和技术效果类似的所述型材排序装置和六个结构和技术效果类似的所述型材提取装置，下面以型材提取装置200和型材排序装置300为例作介绍。
47.所述型材提取装置200用于提取横向（横向为图4中x轴方向）摆放的型材，其特征在于，所述型材提取装置200包括能够升降移动的取料臂2，所述取料臂2具有用于支撑和传输型材的上表支撑面20，所述取料臂2配置为允许型材在所述取料臂上表支撑面20上沿纵向（纵向为图4中y轴方向）前进；还包括第一阻挡部210，所述第一阻挡部210与取料臂2在横向方向上左右间隔布置，并且从横向方向看所述取料臂上表支撑面20能够相对于所述第一阻挡部210沿纵向前后两个方向延伸, 所述第一阻挡部210用于形成型材沿纵向移动的第一限定位置并且定义所述取料臂上表支撑面20向所述第一阻挡部210后方所纵向延伸出的阈值深度w1，所述阈值深度w1适配于所述取料臂2一个取料动作从所述第一阻挡部210后方所提取预定数量型材所占用的纵向宽度w2，所述取料臂上表支撑面20配置为具有至少两个工作高度位置，第一个工作高度位置是向下移动到至少能够收取从上游移动过来的型材的位置，第二工作高度位置是向上移动到至少能够让所述取料臂上表支撑面20上的型材脱离所述第一阻挡部210约束的位置，所述取料臂上表支撑面20布置为前低后高的结构从而当所述取料臂2向所述第二工作高度位置移动而让所述取料臂上表支撑面20上的型材脱离所述第一阻挡部210约束后，能够让型材在所述取料臂上表支撑面20上继续向前自由移动。
48.如图2、图4、图5所示，所述型材提取装置200还包括有与下面将要论述到的底支撑体3横向左右间隔布置的第一辅助块22，在所述第一辅助块22上可拆卸地安装有第一凸台21，所述第一凸台21的后侧面向后凸出于所述第一辅助块22。所述第一凸台21的后侧面构成所述第一阻挡部210。当然在其他的实施方式中，还可以是在所述底支撑体3上设置凹坑，所述凹坑的凹陷上表面构成所述第一阻挡部210。可见，所述第一阻挡部210就有能够阻挡型材纵向前进的功能。所述第一阻挡部210的构造方式是多样的，上面列举的仅仅是部分实施方式。所述第一阻挡部210与取料臂2在横向方向上左右间隔布置，如图5a所示，当型材a被所述第一阻挡部210阻挡不能继续纵向前进时，型材a利用横向摆放的姿态同时搁置到所述取料臂上表支撑面20上。当然在其它的实施方式中，此时型材a还可以搁置到其他构件例如所述第一辅助块22、底支撑体3上并横向悬空布置于所述取料臂上表支撑面20之上。
49.如图5和图6所示，从横向方向看所述取料臂上表支撑面20能够相对于所述第一阻挡部210沿前后两个方向延伸，以所述第一阻挡部210为分界，所述取料臂上表支撑面20包括有分别能够延伸到所述第一阻挡部210前、后的取料臂前支撑面20a、后支撑面20b。这样，所述取料臂后支撑面20b能够向上移动收取从上游移动过来的型材a，而所述取料臂前支撑面20a能够为脱离所述第一阻挡部210的型材a提供支撑并能够让型材a在其上继续前进。另外，所述第一阻挡部210还具有定义所述取料臂上表支撑面20向所述第一阻挡部210后方所纵向延伸出的阈值深度w1的功能。所述第一阻挡部210相对所述取料臂上表支撑面20所处的纵向位置将影响所述阈值深度w1的大小。所述阈值深度w1可以是稍大于、小于或等于所述取料臂2一个取料动作（即上移收取一次型材）从所述第一阻挡部210后方所提取预定数量型材所占用的纵向宽度w2，即w1 与w2适配即可，不要求所述阈值深度w1精准地等于所述纵向宽度w2，只要能够保证所述取料臂上表支撑面20能够稳定提取预定数量型材即可。所述阈值深度w1界定了所述取料臂上表支撑面20一个取料动作的取料范围。所述取料臂2向上移动时只能收取进入到取料范围内的型材。在本实施方式中，所述阈值深度w1大概为一个型材直径，所述取料臂2向上移动时只能从所述第一阻挡部210后方提取一根型材。
50.所述取料臂2是通过升降移动实现搬运型材的活动构件，驱动装置可以是气缸、油
缸或电磁铁等，其能够在所述第一工作高度位置与第二工作高度位置之间移动不断切换位置。第一工作高度位置是向下移动到至少能够收取从上游移动过来的型材的位置，这样，所述取料臂上表支撑面20离开所述第一工作高度位置向上移动时，能够将收取到型材向上推送。处于所述第一工作高度位置的所述取料臂上表支撑面20位于从上游移动过来的型材之下。在具体的应用中，所述第一个工作高度位置可以设置为所述取料臂上表支撑面20直接承托从上游移动过来的型材的位置；还可以设置为所述取料臂上表支撑面20位于从上游移动过来的型材的下方并上下间隔布置的位置。第二工作高度位置是向上移动到至少能够让所述取料臂上表支撑面20上的型材脱离所述第一阻挡部210约束的位置，即位于所述第二工作高度位置的所述取料臂上表支撑面20中的后支撑面20b不矮于所述第一阻挡部210，从而让已经越过所述第一阻挡部210的型材在所述后支撑面20b的引导下移动到所述取料臂上表支撑面20中的前支撑面20a。在具体的应用中，所述第二工作高度位置可以设置为让所述取料臂上表支撑面20中的后支撑面20b与所述第一阻挡部210的顶部平齐或高于第一阻挡部210的顶部的位置。另外，所述取料臂上表支撑面20布置为前低后高的结构是指，所述取料臂上表支撑面20为前端矮于后端的倾斜面，在所述取料臂上表支撑面20的引导下，其上的型材能够在倾斜面上依靠自重牵引自由向下向前移动。
51.根据上述技术方案，通过设定所述阈值深度w1的大小控制所述取料臂2一个取料动作从所述第一阻挡部210后方所提取的型材数量，所以所述型材提取装置200能够自动完成提取预定数量型材的操作，不需要人手频繁地向下游设备输送特定数量的型材，不仅节省劳动力，还能够提高准确率，提高工作效率。
52.在所述取料臂上表支撑面20离开所述第一工作高度位置时，如果位于上游的型材进入到所述取料臂2的下移路径上将阻碍所述取料臂2的下移复位，将影响所述型材提取装置200的正常运行。鉴于此，如图5和图6所示，所述型材提取装置200还包括与所述取料臂2同步升降的阻挡臂23，所述阻挡臂23与所述取料臂2一体成型由同一升降驱动装置所驱动。沿横向方向看，所述阻挡臂23位于所述第一阻挡部210的后方，当所述取料臂上表支撑面20在所述第一个工作高度位置与第二个工作高度位置之间移动时，所述阻挡臂23阻挡从上游移动过来的型材b进入所述取料臂2的下空间q2内；当所述取料臂上表支撑面20下移到所述第一个工作高度位置时，所述阻挡臂23解除对型材b的阻挡而允许型材b进入到所述阈值深度w1所界定的上空间q1内。所述阻挡臂23的结构形式是多样的，在其它的实施方式中，所述阻挡臂23与所述取料臂2之间为分体式结构并分别由不同的升降驱动装置所驱动。根据上述结构，实际上如图5c所示，就是当所述取料臂上表支撑面20下移到所述第一个工作高度位置时，上游的型材b能够自由地从上游被释放到位于当前的所述取料臂上表支撑面20上并填满所述阈值深度所界定的上空间q1;在此基础上，如图5b所示，当所述取料臂上表支撑面20开始上移时，所述取料臂上表支撑面20上的当前型材a被推送上移，而上游的型材b被所述阻挡臂23阻挡不能移动，当然也就不能进入所述取料臂2的下空间q2内，利用所述阻挡臂2影响上游型材b前进的时机，防止型材阻碍所述取料臂2下移复位，否则所述取料臂2将不可能再次下移。
53.如图1和图2所示，型材的直径规格是多样的，为了使所述型材提取装置200能够适用于提取不同规格的型材，所述第一阻挡部210能够相对所述取料臂2沿纵向前后调整位置，从而能够调整所述阈值深度w1的大小。所述取料臂2在纵向方向上固定不移动，而所述
第一阻挡部210能够沿纵向前后调整位置。具体方案如下：所述型材提取装置200包括有驱动齿轮62和驱动所述驱动齿轮62自转的驱动轴61，在所述驱动轴61的首端还设置有驱动手轮6，在所述第一辅助块22的下端部设置有与所述驱动齿轮62啮合传动的齿条221。通过所述驱动手轮6驱动所述驱动轴61自转继而驱动所述驱动齿轮62与所述齿条221啮合传动，最终驱动所述第一辅助块22纵向前后移动调整所述第一阻挡部210的位置。另外，所述驱动轴61还与其余的所述型材提取装置的驱动齿轮径向传动连接，从而可以实现全部的第一阻挡部同步调整纵向前后位置。在其他的实施方式中，还可以是所述第一阻挡部210固定不移动，而所述取料臂2能够沿纵向前后调整位置。
54.如图5a所示，被放置到所述送料设备上并在所述型材提取装置200提取前，型材往往前后紧靠排列，为了便于把进入到所述阈值深度w1所界定的上空间q1内的最后一根型材a与位于所述阈值深度w1所界定的上空间q1后方的最前一根型材b分离开，进一步的，所述取料臂2还包括有向上凸出于所述取料臂上表支撑面20的凸出体24，沿横向方向看，所述凸出体24位于所述第一阻挡部210后方并且它们前后配合定义所述阈值深度w1；当所述取料臂上表支撑面20下移到所述第一个工作高度位置时，所述凸出体24不妨碍型材a从上游进入到所述阈值深度w1所界定的上空间q1内，这样，可以利用所述凸出体24插入到型材b与型材a之间将它们予以分离，从而有利于提高所述取料臂2提取型材数量的准确度。另外，在所述取料臂上表支撑面20上升过程中，还可以利用所述凸出体24辅助阻挡住位于所述阈值深度所界定的q1的型材a，防止它们从所述取料臂上表支撑面20的后方反向滑落出去。
55.另外，还可以利用所述凸出体24阻挡型材a，增加其在所述取料臂2升降过程中后退滑落的难度。
56.如图5所示，还包括布置在所述主机架1上并位于所述型材提取装置200下游的储料槽体400，所述储料槽体400具有储料槽4，所述储料槽4的槽口高度矮于所述取料臂上表支撑面20从而能够让所述储料槽4承接由所述取料臂上表支撑面20上落下的型材a。这样，在所述取料臂上表支撑面20上继续向前自由移动的型材a能够直接坠落到所述储料槽4内。不需要设置从所述取料臂上表支撑面20上收取型材a，然后再把型材a放置到所述储料槽4内的送料结构和操作，不仅简化了送料结构，还提高了送料效率。为了能够推动所述储料槽4内的型材输送到下工位，在所述储料槽4内还设置有推料器（图中未画出），通过所述推料器推动型材横向前进。 但是上述放料技术方案仍存在一些弊端，例如型材的重量比较大，例如重达3kg时，从所述取料臂上表支撑面20上坠落的型材会撞击所述储料槽体400而产生噪音，甚至会刮划型材以及损坏所述储料槽体400。鉴于此进一步的，所述储料槽体400能够升降移动。这样可以根据型材的重量调整所述储料槽4于合适的高度位置，减小型材坠入所述储料槽4时产生的噪音量，并对型材和所述储料槽体400起到一定的保护作用。在所述储料槽体400上设置有呈u形的防刮垫，所述防刮垫采用橡胶制成。所述防刮垫包括左侧垫板411、右侧垫板412和底垫板413并在它们之间构建成所述储料槽4。所述右侧垫板412高于所述左侧垫板411，增加型材a落入到所述储料槽4内时反弹越过所述右侧垫板412跳出到所述储料槽4之外的难度。
57.如图2和图3所示，所述型材排序装置300包括有底支撑体3和位于所述底支撑体3上方的顶限高器32，所述底支撑体3具有用于支撑和传输型材的上表支撑面30，所述底支撑体3配置为允许横向摆放的型材在所述底支撑体上表支撑面30上沿纵向前进，所述顶限高
器32在上下、前后方向上的位置都可调节从而不仅能够调整相对于所述底支撑体上表支撑面30的上下间距h，而且也能调整相对于所述第一阻挡部210的纵向间距l。具体说，所述型材排序装置300还包括有固定安装于所述支撑架11上的排序用导向轨31和松紧调节器33。所述顶限高器32包括有连接部321和连接于所述连接部321上的限高部322，所述连接部321通过所述松紧调节器33连接到所述排序用导向轨31上。所述松紧调节器33包括有沿横向左右依次盖合一起的第一盖板331、中间主体332和第二盖板333。在所述第一盖板331与中间主体332之间设置有用于容纳所述排序用导向轨31的第一腔3320，所述排序用导向轨31插入到所述第一腔3320内。销钉335穿过所述第一盖板331顶压所述排序用导向轨31从而锁定所述顶限高器32纵向前后位置。松开所述销钉335后，可以通过拖动所述松紧调节器33在所述排序用导向轨31上前后移动而调整所述顶限高器32前后位置。在所述中间主体332与第二盖板333之间设置有用于容纳所述连接部321的第二腔3330，所述连接部321插入到所述第二腔3330内。销钉336穿过所述第二盖板333顶压所述连接部321从而锁定所述顶限高器32上下位置。松开所述销钉336后，可以通过拖动所述连接部321在所述松紧调节器33上上下移动而调整所述顶限高器32高度位置。所述顶限高器32的限高部322与所述底支撑体上表支撑面30之间的上下间距空间成为型材通道34，通过调节所述顶限高器32的上下位置控制所述型材通道34的高度大小，即控制在高度方向一次能够穿过所述型材通道34的型材数量。在本实施方式中，所述限高部322与所述底支撑体上表支撑面30之间的上下间距稍大于一根型材直径大小，在高度方向只允许单根型材通过，这样能够让原本纠缠一起的型材a和型材b一根接着一根地按顺序前后排列进入所述型材通道34并移向所述型材提取装置200。另外，在实际应用中可以利用所述限高部322前后方向上位置的可调节性，调整所述限高部322相对于所述第一阻挡部210的纵向间距l稍大于所述阈值深度w1，这样所述限高部322并不阻挡被上移的所述取料臂2托起的型材a，同时还能够增加位于所述限高部322下方的后方型材b被位于前方的型材a带起的难度。进一步的，所述顶限高器32位于所述底支撑体3的正上方，这样可以避免由于型材的绕性而导致相邻的多根型材仍然纠缠一起。
58.如图2所示，为了让位于所述底支撑体上表支撑面30上的型材纵向前进，所述底支撑体上表支撑面30布置为前低后高的平滑板体结构从而让所述底支撑体上表支撑面30的型材能够向前自由移动，位于其上的型材能够在自重的牵引下自由倾斜向下并向前移动，从而可省略用于驱动型材纵向前进的驱动装置，简化所述送料设备的驱动系统结构。当然在其他的实施方式中，所述底支撑体3还可以包含有驱动带条从而能够借助于所述驱动带条带着型材向前移动，这样能够利用所述驱动带条准确地控制型材纵向前进的速度和时长。
59.如图2、图5和图6所示，取料和放料过程具体如下：将所述取料臂上表支撑面20调整到第一工作高度位置，并调整所述第一辅助块22相对所述第一阻挡部210的纵向位置使w1与型材a的直径相当。其中如图5a所示，型材a从所述t形储料池1向前移动经过所述型材排序装置300后被所述第一阻挡部210阻挡而停留在所述上空间q1内，与此同时还搁置到所述取料臂上表支撑面20上；如图5b所示，当所述取料臂2离开所述第一工作高度位置向所述第二工作高度位置移动时，所述取料臂上表支撑面20托起型材a让其脱离所述第一阻挡部210约束，继而型材a在所述取料臂上表支撑面20上继续向前自由移动，最终落入到所述储料槽4内。
60.如图11所示，从俯视图看，放置到所述送料设备上的型材a是以横向摆放的姿态纵向前进的，型材a的首、尾两端的移动速度往往不一致，出现型材a的首、尾两端一前一后倾斜偏置的情形，导致型材a斜架于所述储料槽体400上而不是整体进入到所述储料槽4内。所以有必要在落入到所述储料槽4内前，对型材a的横向摆放姿态进行校正。鉴于此，提出如下实施例二。
61.实施例二：
62.实施例二与实施例一具有相同之处，不作重复论述，下面着重论述它们的主要区别点：如图7～图9所示，型材提取装置200a包括有第二阻挡部240a，所述第二阻挡部240a用于限定型材a在取料臂上表支撑面20a上沿纵向前进的第二限定位置，沿横向方向看，所述第二阻挡部240a布置于第一阻挡部210a前方并且它们之间至少具有阈值深度w1的距离。在本实施方式中，所述第二阻挡部240a与所述第一阻挡部210a之间的距离l1大于阈值深度w1（在其他的实施方式中，可以是l1等于w1）。还包括布置在主机架100上并位于所述型材提取装置200a下游的卸料台51，所述卸料台51具有用于支撑和传输型材的上表支撑面510，所述卸料台51与取料臂2a在横向方向上左右间隔布置，沿横向方向看，所述卸料台上表支撑面510向所述第二阻挡部240a后方延伸的长度l2不小于所述阈值深度w1。在本实施方式中，l2大于w1（在其他的实施方式中，可以是l2等于w1）。所述卸料台上表支撑面510布置为前低后高的结构，从而如图9b）、9c）所示，在所述取料臂2a下移过程中，所述卸料台上表支撑面510能够取走被所述第二阻挡部240a所限定并位于所述取料臂上表支撑面20a上的型材a，并能够让型材a在所述卸料台上表支撑面510上继续向前自由移动。所述取料臂2a通过驱动器6a驱动升级移动，所述驱动器6a为气缸。
63.其中，所述第二阻挡部240a为能够阻挡型材纵向前进而被临时性定位的特征体，例如为阻挡面、阻挡线。所述第二阻挡部240a的布局位置是多样的，例如可以分别与所述第一阻挡部210a、取料臂2a纵向前后间隔布置或横向左右间隔布置，与所述卸料台51横向左右间隔布置。在本实施方式中，在所述取料臂2a上设置有凸出于所述取料臂上表支撑面20a的第二凸台24a，所述第二凸台24a的后端面构成所述第二阻挡部240a。当然在其他的实施方式中，还可以是在所述取料臂2a上设置凹陷于所述取料臂上表支撑面20a的凹坑，所述凹坑的凹陷上表面构成所述第二阻挡部240a；又或者在所述主机架100上设置有与所述取料臂2a、卸料台51横向左右间隔布置的升降臂，所述升降臂与所述取料臂2a分别通过不同的升降驱动器驱动同步升降，所述升降臂的后端面构成所述第二阻挡部240a；又或者采用如图10a）和图11所示的型材提取装置200a＇结构，在所述主机架上固定安装有竖立并横向布置的阻挡板体24a'，所述阻挡板体24a'位于所述取料臂2a'、卸料台51'的前方，所述阻挡板体24a'还高于所述卸料台上表支撑面510'并且它们之间设置有能够让型材穿过的间隔空间50'。如图10b和图11所示，所述取料臂上表支撑面20a'在所述第一个工作高度位置之上作上下升降运动时，所述取料臂2a'的前端靠近所述阻挡板体24a'，利用所述阻挡板体24a'的后端面构成所述第二阻挡部240 a'。如图10c所示，当所述取料臂2a'移到第一工作高度位置时，所述卸料台上表支撑面510'能够取走型材a，并能够让型材a在所述卸料台上表支撑面510'上继续向前自由移动并穿过所述间隔空间50'落入下面将要论述到的储料槽体400a'的储料槽4a'内。
64.其中，如图7、图8和图9所示，在支撑梁111a上设置有位于所述型材提取装置200a
下游的第二辅助块5，所述卸料台51可拆卸地安装在所述第二辅助块5上，所述卸料台上表支撑面510高于所述第二辅助块5的上表面。在其他的实施方式中还可以利用卸料台51的后端面构成所述第一阻挡部210a。另外，所述卸料台上表支撑面510布置为前低后高的结构是指，所述卸料台上表支撑面510为前端矮于其后端的倾斜面，在所述取料臂上表支撑面20a的引导下，其上的型材a能够在自重牵引下自由向下向前移动。
65.根据上述技术方案，利用所述第二阻挡部240a对型材a的定位，整理型材a的横向摆放姿态，使型材a的首、尾两端能够对齐布置。这样，从所述取料臂上表支撑面20a转移到所述卸料台上表支撑面510上的型材a在继续前进的过程中出现倾斜偏置的幅度会有所减小，提高型材a首、尾两端顺利进入到下游的接料容器内的几率。而所述卸料台51的设置与下移的所述取料臂2a配合，巧妙地解除了所述第二阻挡部240a对型材a的限制，结构简单，操作简便。
66.如图9所示，为了能够承接从所述卸料台上表支撑面510上落下的型材，还包括布置在所述主机架100上并位于所述卸料台51下游的储料槽体400a，所述储料槽体400a具有储料槽4a，所述储料槽4a的槽口高度矮于所述卸料台上表支撑面510从而能够让所述储料槽4a承接由所述卸料台上表支撑面510上落下的型材。进一步的，所述储料槽体400a能够升降移动。这样可以根据型材的重量调整所述储料槽4a于合适的高度位置，减少型材落入所述储料槽4a内时产生的噪音量，并对型材和所述储料槽体400a起到一定的保护作用。
67.但是上述实施例一、二中仍存在一些弊端，例如如果型材的重量为6kg以上时，从高处坠落的型材将重重地撞击所述储料槽体产生巨大的噪音，甚至会刮划型材以及损坏所述储料槽体。鉴于此，提出如下实施例三。
68.实施例三：
69.实施例三与实施例二具有相同之处，不作重复论述，下面着重论述它们的主要区别点：如图12～图16所示，所述送料设备包括六个结构和技术效果类似的型材提取装置，下面以型材提取装置200b为例作介绍。型材提取装置200b包括第二阻挡部240b，所述第二阻挡部240b用于限定型材在所述取料臂上表支撑面20b上沿纵向前进的第二限定位置，沿横向方向看，所述第二阻挡部240b布置于所述第一阻挡部210b前方并且它们之间至少具有阈值深度w1的距离。还包括布置在所述主机架100b上并位于所述取料臂2b下游的储料槽体400b和槽底座45b，所述储料槽体400b具有储料槽4b，所述储料槽体400b由横向左右布置的六段线体构成（在其他的实施方式中个，所述储料槽体400b还可以有2、3、4等不少于2段线体构成），六段所述线体固定安装在所述槽底座45b上。六段所述线体的储料槽同轴线布置并且每相邻的两段所述线体之间都具有避让空间。以其中的左右相邻的左线体42b和右线体43b为例对避让空间的构建方式以及所述型材提取装置200b的放料方式作说明。所述左线体42b与右线体43b之间为分体结构并左右间隔布置从而在它们之间形成避让空间44b（在其他的实施方式中还可以采用图17所示结构，左线体42b'的右端部与右线体43b'的左端部衔接一起并凹陷设置构建成避让空间44b'）。从俯视图看所述取料臂前部25b延伸到所述储料槽4b所定义纵向区域并且所述取料臂2b延伸到所对应的所述避让空间44b中（其余一个取料臂延伸到所对应的一个避让空间中，即所述取料臂与所述避让空间一一对应）从而如图14b）和c）所示，当所述取料臂2b下移进入到所述避让空间44b内时能够将搁置在所述取料臂前部25b上的型材a安放到所述储料槽4b内。
70.如图12所示，在对所述储料槽4b内的型材加工例如弯曲加工的过程中，型材容易出现摆动。鉴于此在所述储料槽体400b的出料端的上方还设置有第一下压器7和第二下压器71，所述第一下压器7包括第一下压头701和能够驱动所述第一下压头701升降移动的第一下压驱动器70。所述第一下压头701纵向布置并纵向宽度大于所述储料槽体400b的纵向宽度。在所述储料槽体400b上设置有缺口46b，所述缺口46b用于避让下降到所述储料槽4b内的所述第一下压头701。所述第一下压器7用于下压直径较大的型材。所述第二下压器71包括第二下压头711和能够驱动所述第二下压头711升降移动的第二下压驱动器710。所述第二下压器71横向布置并纵向宽度小于所述储料槽体400b的纵向宽度。所述第二下压器71用于下压较小的型材。
71.如图12和图13所示，为了能够驱动六个所述型材提取装置的取料臂同步升级移动，一个所述取料臂对应配置一个升降传动系统，并且六个升降传动系统共用一个驱动器6b并通过传动轴64b进行动力传递，所述驱动器6b为气缸。六个所述升降传动系统的结构和技术效果是类似的，下面以所述取料臂2b的升降传动系统600b为例作介绍。所述升降传动系统600b包括第一传动臂61b和第二传动臂62b，所述第一传动臂61b的首端与所述传动轴64b之间通过键与卡槽的配合实现径向传动连接，所述第一传动臂61b的尾端与第二传动臂62b的尾端铰接一起，所述第二传动臂62b的首端通过轴体63b与所述取料臂2b铰接一起。所述驱动器6b的输出轴60b与所述第一传动臂61b铰接一起。在所述主机架100b上还设置有引导所述取料臂2b升级移动的导轨（图13中被所述取料臂2b遮挡而未显示），所述取料臂2b滑动设置在所述导轨上。工作过程如下：所述驱动器6b的输出轴60b伸长驱动所述第一传动臂61b以所述传动轴64b为中心逆时针旋转，而所述第一传动臂61b的尾部驱动所述第二传动臂62b以所述轴体63b为中心逆时针旋转，同时所述第二传动臂62b驱动所述取料臂2b在所述导轨上向上移动。同理，所述驱动器6b的输出轴60b收缩时能够驱动所述取料臂2b向下移动。另外，在所述驱动器6b的输出轴60b驱动所述第一传动臂61b以所述传动轴64b为中心旋转的同时，所述第一传动臂61b还也驱动传动轴64b旋转，通过所述传动轴64b驱动另外5个所述型材提取装置的取料臂同步升级移动。