一种液压驱动装置的制作方法

1.本实用新型涉及液压驱动领域，具体涉及一种液压驱动装置。


背景技术：

2.千斤顶分为机械千斤顶和液压千斤顶两种，原理各有不同。从原理上来说，液压千斤顶所基于的原理为帕斯卡原理，即:液体各处的压强是一致的，这样，在平衡的系统中，比较小的活塞上面施加的压力比较小，而大的活塞上施加的压力也比较大，这样能够保持液体的静止。所以通过液体的传递，可以得到不同端上的不同的压力，这样就可以达到一个变换的目的。我们所常见到的液压千斤顶就是利用了这个原理来达到力的传递。机械千斤顶采用机械原理，以往复扳动手柄，拔爪即推动棘轮间隙回转，小伞齿轮带动大伞齿轮、使举重螺杆旋转，从而使升降套筒获得起升或下降，而达到起重拉力的功能。但不如液压千斤顶简易。
3.预应力行业在进行张拉作业的时候常用到液压千斤顶，被张拉物件体积较大时会用到大体积的液压千斤顶，常规的驱动大体积的液压千斤顶的油泵多采用活塞泵，这是因为活塞泵的载荷较大；但是也正是由于采用活塞泵单位时间内输送的油量过小，大体积的液压千斤顶在大负荷工作之前，液压千斤顶的输出端移动过慢，导致工作人员在大体积的液压千斤顶大负荷工作之前需要在现场等待较长时间，使得工作效率低下，不能够有效的利用宝贵的工作时间。


技术实现要素：

4.针对现有技术的不足，本实用新型提供一种能够缩短在大体积的液压千斤顶大负荷工作之前千斤顶输出端运行时间进而提高工作效率的液压驱动装置，用于克服现有技术中缺陷。
5.本实用新型采用的技术方案为：一种液压驱动装置，包括油箱，油箱的外侧设置有千斤顶，千斤顶包括千斤顶进油管和千斤顶出油管，所述的油箱的底部设置有第一输油管和第二输油管，第一输油管上设置有活塞泵，第二输油管上设置有齿轮泵，第一输油管的末端和所述的千斤顶进油管相连通，所述的千斤顶出油管和油箱的顶部通过第一回油管相连通，第一输油管的末端和活塞泵之间的第一输油管和第二输油管的末端相连通，第二输油管的末端和齿轮泵之间的第二输油管上设置有单向阀。
6.优选的，所述的第二输油管的一侧设置有液控回流阀，所述的液控回流阀包括回流阀阀体，回流阀阀体内沿回流阀阀体的一端向回流阀阀体的另一端方向依次设置有第一活塞、活塞连接杆和第二活塞，回流阀阀体靠近第一活塞的一端和第二输油管的末端与活塞泵之间的第一输油管通过回流阀驱动管相连通，回流阀阀体靠近第二活塞一端上设置有螺纹杆，位于回流阀阀体内侧的螺纹杆一端上设置有压力调节板，压力调节板和第二活塞之间设置有弹簧，与第二活塞相连接的回流阀阀体上设置有回流阀进油管和回流阀出油管，齿轮泵和单向阀之间的第二输油管与回流阀进油管通过第四回油管相连通，回流阀出
油管和油箱的顶部通过第二回油管相连通。
7.优选的，所述的第一输油管的末端上设置有四通换向阀，四通换向阀包括四通换向阀第一端、四通换向阀第二端、四通换向阀第三端和四通换向阀第四端，所述的四通换向阀第一端和第一输油管的末端相连通，所述的四通换向阀第三端和所述的千斤顶进油管之间通过第三输油管相连通，所述的四通换向阀第四端和所述的千斤顶出油管之间通过第三回油管相连通，所述的四通换向阀第二端和第一回油管的末端相连通。
8.优选的，所述的油箱上设置有液位计。
9.优选的，所述的齿轮泵和活塞泵上设置有驱动电机，齿轮泵和活塞泵均分别和驱动电机的输出端传动连接。
10.优选的，所述的第一活塞和第二活塞均采用板状结构，第一活塞上设置有第一活塞密封圈，第二活塞上设置有第二活塞密封圈，回流阀进油管和回流阀出油管位于第二活塞密封圈的外侧，压力调节板和螺纹杆上设置有轴承，螺纹杆和轴承的内环固定连接，轴承的外环和压力调节板固定连接。
11.优选的，所述的第三输油管和第三回油管内均分别设置有电子压力探头，第三输油管和第三回油管上均分别设置有调节阀。
12.本实用新型有益效果是：首先，本实用新型在保证大体积的液压千斤顶大负荷工作时仍能提供较大的负载能力的前提下，提高了在大体积的液压千斤顶大负荷工作之前千斤顶输出端运行速度，充分的利用了现场张拉的工作时间，提高了工作效率。
13.其次，本实用新型回流阀驱动管和活塞泵之间的第一输油管上以及第四回油管和齿轮泵之间的第二输油管上均分别设置有安全阀，避免第一输油管和第二输油管因负载过高而造成的损坏。
14.最后，本实用新型所述的第三输油管和第三回油管内均分别设置有电子压力探头，第三输油管和第三回油管上均分别设置有调节阀。根据第三输油管内的电子压力探头所反馈的压力或者第三回油管内的电子压力探头所反馈的压力进而相应的调节第三输油管上的调节阀或者第三回油管上的调节阀从而降低进入千斤顶内腔的进油量从而使得千斤顶的最终负载力更加精确，从而降低了钢绞线因过度张拉而产生的断裂的技术问题。
15.本实用新型具有结构简单，操作方便，设计巧妙，大大提高了工作效率，具有很好的社会和经济效益，是易于推广使用的产品。
附图说明
16.图1为本实用新型的结构示意图。
17.图2为图1细节a的局部放大示意图。
具体实施方式
18.如图1、2所示，一种液压驱动装置，包括油箱1，油箱1的外侧设置有千斤顶2，所述的千斤顶2采用液压千斤顶，千斤顶2包括千斤顶进油管和千斤顶出油管，所述的油箱1的底部设置有第一输油管3和第二输油管4，第一输油管3上设置有活塞泵5，第二输油管4上设置有齿轮泵6，第一输油管3的末端和所述的千斤顶进油管相连通，所述的千斤顶出油管和油箱1的顶部通过第一回油管7相连通，第一输油管3的末端和活塞泵5之间的第一输油管3和
第二输油管4的末端相连通，第二输油管4的末端和齿轮泵6之间的第二输油管4上设置有单向阀8。所述的油箱1上设置有液位计23。方便确定油箱1内的液压油的剩余油量。为了节约成本简化结构，本产品在所述的齿轮泵6和活塞泵5上设置有驱动电机24，齿轮泵6和活塞泵5均分别和驱动电机24的输出端传动连接。
19.在千斤顶2大负荷正向工作时，只有活塞泵5所在的第一输油管3给所述的千斤顶进油管进行供油；为了保护第二输油管4负载过高被撑破，本产品在所述的第二输油管4的一侧设置有液控回流阀，所述的液控回流阀包括回流阀阀体9，回流阀阀体9内沿回流阀阀体9的一端向回流阀阀体9的另一端方向依次设置有第一活塞10、活塞连接杆11和第二活塞12，回流阀阀体9靠近第一活塞10的一端和第二输油管4的末端与活塞泵5之间的第一输油管3通过回流阀驱动管13相连通，回流阀阀体9靠近第二活塞12一端上设置有螺纹杆14，螺纹杆14和回流阀阀体9螺纹连接，位于回流阀阀体9内侧的螺纹杆14一端上设置有压力调节板15，压力调节板15和第二活塞12之间设置有弹簧16，与第二活塞12相连接的回流阀阀体9上设置有回流阀进油管17和回流阀出油管18，齿轮泵6和单向阀8之间的第二输油管4与回流阀进油管17通过第四回油管30相连通，回流阀出油管18和油箱1的顶部通过第二回油管19相连通。在工作之前通过驱动螺纹杆14进而带动压力调节板15朝向第二活塞12运动，此时弹簧16被压缩产生弹力，当螺纹杆14运动到预设调节位置时，停止驱动螺纹杆14进一步工作。此时，当第一输油管3内的压力大于弹簧16的弹力，此时由第一活塞10、活塞连接杆11和第二活塞12所组成的阀芯朝向压力调节板15运动，当第一活塞10和第二活塞12之间的腔体位于回流阀进油管17和回流阀出油管18之间时，此时回流阀进油管17和回流阀出油管18通过第一活塞10和第二活塞12之间的腔体相连通，第二回油管19经齿轮泵6驱动后的液压油依次经第二回油管19、第四回油管30、回流阀进油管17、第一活塞10和第二活塞12之间的腔体、回流阀出油管18以及第二回油管19经油箱1的顶部从新回流到油箱1的内腔中。同时为了进一步保护第一输油管3和第二输油管4避免负载过高被损坏，本产品在回流阀驱动管13和活塞泵5之间的第一输油管3上以及第四回油管30和齿轮泵6之间的第二输油管4上均分别设置有安全阀31。
20.为了方便千斤顶2的正向驱动工作和千斤顶2的反向驱动工作本产品在所述的第一输油管3的末端上设置有四通换向阀20，四通换向阀20包括四通换向阀第一端、四通换向阀第二端、四通换向阀第三端和四通换向阀第四端，所述的四通换向阀第一端和第一输油管3的末端相连通，所述的四通换向阀第三端和所述的千斤顶进油管之间通过第三输油管21相连通，所述的四通换向阀第四端和所述的千斤顶出油管之间通过第三回油管22相连通，所述的四通换向阀第二端和第一回油管7的末端相连通。
21.所述的第三输油管21和第三回油管22内均分别设置有电子压力探头28，在千斤顶2的大负荷正向驱动工作时，油箱1的液压油进入第一输油管3经过活塞泵5的驱动后，依次经过第三输油管21和所述的千斤顶进油管进入到千斤顶2的内腔中从而驱动千斤顶2的输出端正向运动，此时第一输油管3的压力以及回流阀驱动管13的压力均与第三输油管21内的电子压力探头28所反馈的压力近似相等，所述的电子压力探头28所反馈的压力同时也可以在本产品预运行的时候指示螺纹杆14所述的预设调节位置，方便对弹簧16初始压缩量进行调节。第三输油管21内的电子压力探头28所反馈的压力来判断在正向驱动工作即将接近末尾时，通过调节第三输油管21上的调节阀29进而降低进入千斤顶2内腔的进油量从而使
得千斤顶2的最终负载力更加精确，从而降低了钢绞线因过度张拉而产生的断裂的技术问题。
22.当在千斤顶2的大负荷反向驱动工作时，油箱1的液压油进入第一输油管3经过活塞泵5的驱动后，依次经过第三回油管22和所述的千斤顶出油管，进入到千斤顶2的内腔中从而驱动千斤顶2的输出端反向运动，此时第一输油管3的压力以及回流阀驱动管13的压力均与第三回油管22内的电子压力探头28所反馈的压力近似相等，所述的电子压力探头28所反馈的压力同时也可以在本产品预运行的时候指示螺纹杆14所述的预设调节位置，方便对弹簧16初始压缩量进行调节。利用第三回油管22内的电子压力探头28所反馈的压力来判断在反向驱动工作即将接近末尾时，通过调节第三输油管21上的调节阀29进而降低进入千斤顶2内腔的进油量从而使得千斤顶2的最终负载力更加精确，从而降低了钢绞线因过度张拉而产生的断裂的技术问题。
23.所述的第一活塞10和第二活塞12均采用板状结构，第一活塞10上设置有第一活塞密封圈25，第二活塞12上设置有第二活塞密封圈26，第一活塞密封圈25和第二活塞密封圈26均采用有橡胶材质制成的环状结构，回流阀进油管17和回流阀出油管18位于第二活塞密封圈26的外侧，压力调节板15和螺纹杆14上设置有轴承27，螺纹杆14和轴承27的内环固定连接，轴承27的外环和压力调节板15固定连接。通过设置轴承27相当于在第一方便螺纹杆14的末端增加了限位，方便了对第一方便螺纹杆14工作位置的限定，同时降低了驱动螺纹杆14工作时收到的摩擦力。
24.本产品使用方法如下：如图1、2所示，在本产品正向工作时，本产品所述的四通换向阀第一端和所述的四通换向阀第三端相连通，所述的四通换向阀第二端和所述的四通换向阀第四端相连通，打开驱动电机24，在被张拉钢绞线处于张紧状态之前即千斤顶2处于空载状态下，驱动电机24驱动活塞泵5和齿轮泵6工作，油箱1内的液压油进入到第一输油管3和第二输油管4，在相应的经由活塞泵5和齿轮泵6的驱动进入到第三输油管21从而通过所述的千斤顶进油管进入到所述的千斤顶2的内腔中从而驱动千斤顶2输出端的正向运动，当在被张拉钢绞线处于张紧状态时即千斤顶2处于大负荷工作状态下，此时单向阀8的背压大于单向阀8的正压，单向阀8被关闭，第一输油管3内的液压油通过回流阀驱动管13进入到与第一活塞10远离第二活塞12一侧的回流阀阀体9的内腔中，弹簧16逐渐被压缩，当第一活塞10和第二活塞12之间的腔体位于回流阀进油管17和回流阀出油管18之间时，第二输油管4内经齿轮泵6驱动后的液压油经过第二回油管19回到油箱1内腔中，所述的千斤顶进油管由第一输油管3中被活塞泵5驱动后的液压油单独提供，根据第三输油管21内设置的电子压力探头28进而判断张拉工作是否临近正向预设张拉值，随着第三输油管21内设置的电子压力探头28与正向预设张拉值之间差值越来越小，相应的调节第三输油管21上设置有调节阀29。当达到正向预设张拉值后，关闭第三输油管21上设置有调节阀29。并且同时关闭驱动电机24，正向张拉结束。
25.当需要进行反向张拉时，调节四通换向阀20，当所述的四通换向阀第一端和所述的四通换向阀第四端相连通，所述的四通换向阀第二端和所述的四通换向阀第三端相连通，即完成了反向张拉的预准备，和正向张拉不同的是，在被张拉钢绞线处于张紧状态之前即千斤顶2处于空载状态下，油箱1内的液压油进入到第一输油管3和第二输油管4，在相应的经由活塞泵5和齿轮泵6的驱动进入到第三回油管22从而进入到所述的千斤顶2的内腔中
从而驱动千斤顶2输出端的反向运动；当在被张拉钢绞线处于张紧状态时即千斤顶2处于大负荷工作状态下，此时相应的由第一输油管3中被活塞泵5驱动后单独提供给千斤顶2的液压油经由第三回油管22进入到千斤顶2的内腔，根据第三回油管22内设置的电子压力探头28进而判断张拉工作是否临近反向预设张拉值，随着第三回油管22内设置的电子压力探头28与反向预设张拉值之间差值越来越小，相应的调节第三回油管22上设置有调节阀29。当达到反向预设张拉值后，关闭第第三回油管22上设置有调节阀29。并且同时关闭驱动电机24，反向张拉结束。
26.通过实施例，充分利用了活塞泵5负载能力较大但是单位时间内驱动液压油的量较小结合齿轮泵6虽然负载能力较小但是单位时间内驱动液压油的量较大，在保证大体积的液压千斤顶大负荷工作时仍能提供较大的负载能力的前提下，提高了在大体积的液压千斤顶大负荷工作之前千斤顶输出端运行速度，充分的利用了现场张拉的工作时间，提高了工作效率。另外需要说明的是，在实际工作中，电子压力探头28和调节阀29通常采用一体结构，电子压力探头28安装在调节阀29的进口端或者安装在调节阀29的出口端。
27.本实用新型是满足于液压驱动领域工作者需要的一种液压驱动装置，使得本实用新型具有广泛的市场前景。