一种板状料的下料装置的制作方法

1.本技术涉及板材加工的领域，尤其是涉及一种板状料的下料装置。


背景技术：

2.冲切机，又名剪切机，是机床的一种，采用液压驱动，以对待加工材料进行切割，适用于金属回收加工厂、报废汽车拆解场、冶炼铸造行业，对各种形状的型钢及各种金属材料进行冷态剪断、压制翻边，以及粉末状制品、塑料、玻璃钢、绝缘材料、橡胶的压制成型等。
3.在对板材进行裁切时，常将板材放置于工作台上，利用上模具带动切刀下移将板材切断。针对上述中的相关技术，发明人认为存在有以下缺陷：切刀完成切割后，上模具带动切刀离开工作台，而后需要工作人员将切断的板材搬离工作台，费时费力，增大了工作人员的劳动强度。


技术实现要素：

4.为了改善由工作台上搬下板材费时费力的问题，本技术提供一种板状料的下料装置。
5.本技术提供的一种板状料的下料装置采用如下的技术方案：
6.一种板状料的下料装置，包括支架和工作台，所述工作台与所述支架固定连接，所述支架于所述工作台的一侧设置有用于承托切割完成的板料的支撑台，所述支架设置有下料组件，所述支架于所述支撑台的一侧连接有驱动件，所述驱动件用于驱动所述下料组件向上抬起、以对所述支撑台上切割完成的板料进行下料导向。
7.通过采用上述技术方案，利用支撑台承托切割完成的板材，利用驱动组件驱动下料组件向上抬起，利用下料组件抬起支撑台上切割完成的板料，由于下料组件沿朝向驱动件的方向高度逐渐下降，使得板材沿下料组件下滑至离开支撑台，实现便于驱动板材自动滑离支撑台的效果，无需操作人员费力搬下板材，结构简单，成本低，自动化程度高，有利于提高生产效率。
8.可选的，所述下料组件包括多个下料杆以及连接臂，所述支架固定连接有安装块，所述连接臂与所述安装块铰接有第一转动轴，多个所述下料杆与所述连接臂固定连接，所述支撑台开设有用于容纳所述下料杆的容置槽，所述容置槽朝向板材的一侧为开口设置，所述下料杆沿朝向或背离所述支撑台的方向摆动。
9.通过采用上述技术方案，利用容置槽便于容纳下料杆，使得下料杆在保持水平状态的同时位于板材的下方，利用连接臂绕第一转动轴转动，使得连接臂带动下料杆向上抬起，利用多个下料杆平稳地带动板材离开支撑台，由于下料杆的所处高度沿靠近连接臂的方形逐渐下降，使得板材沿下料杆朝向连接臂的方向滑移，实现便于驱动板材自动滑离支撑台的效果。
10.可选的，所述第一转动轴与所述驱动件之间的距离小于所述第一转动轴与所述支撑台之间的距离。
11.通过采用上述技术方案，驱动件带动连接臂向下摆动一小段距离，即可使得连接臂带动下料杆抬高较大的距离，以便于板材顺利离开支撑台并以较大的加速度开始下滑。
12.可选的，所述驱动件包括第一气缸，所述第一气缸与所述支架固定连接，所述第一气缸的活塞杆的轴向沿竖直方向设置且与所述连接臂铰接。
13.通过采用上述技术方案，第一气缸的活塞杆向下收缩时，第一气缸的活塞杆通过第一驱动轴带动连接臂远离下料杆的一端向下摆动，利用杠杆原理，使得连接臂带动下料杆向上抬起，实现便于驱动下料杆抬起板材的效果。
14.可选的，所述安装块靠近所述第一转动轴的一端设置有第一斜面，所述连接臂靠近所述下料杆的一端设置有第二斜面。
15.通过采用上述技术方案，当第一气缸带动下料杆向上抬起至最高点时，第二斜面摆动至与第一斜面齐平，且下料杆的倾斜角度与第一斜面和第二斜面的倾斜角度相同，有利于板材顺利地沿下料杆过渡至连接臂上，以便于利用板材下滑的惯性使得板材滑离连接臂。
16.可选的，所述下料组件包括导料板和连接块，所述导料板与所述连接块固定连接，所述连接块与所述支架铰接有第二转动轴，所述导料板沿朝向或背离所述支撑台的方向摆动，所述支撑台开设有用于容纳所述导料板的支撑槽，所述支撑槽朝向板材的一侧为开口设置。
17.通过采用上述技术方案，利用支撑槽便于容纳导料板，使得导料板在保持水平状态的同时位于板材的下方，利用连接块绕第二转动轴转动，使得连接块带动导料板向上抬起，使得板材沿导料板朝向连接块的方向滑移，实现便于驱动板材自动滑离支撑台的效果。
18.可选的，所述驱动件包括第二气缸，所述第二气缸与所述支架固定连接，所述第二气缸的活塞杆的轴向沿竖直方向设置且与所述连接块铰接。
19.通过采用上述技术方案，第二气缸的活塞杆向下收缩时，第二气缸的活塞杆带动连接块远离导料板的一端向下摆动，利用杠杆原理，使得连接块带动导料板向上抬起，实现便于驱动导料板抬起板材的效果。
20.可选的，所述导料板靠近板材的一侧固定连接有多个半球形的凸块，所述凸块的球面朝向板材设置。
21.通过采用上述技术方案，导料板向上抬起使得多个凸块的球面与板材的下侧面抵接，利用凸块有利于减小板材与导料板之间的摩擦力，使得板材于多个凸块上顺利朝向连接块的方向滑移。
22.可选的，所述支撑台沿竖直方向与所述支架滑动连接，所述支架设置有用于驱动所述支撑台沿竖直方向移动的升降组件。
23.通过采用上述技术方案，当第一气缸带动下料杆向上抬起时，利用升降组件带动支撑台下移，支撑台下移有利于下料杆更快速地抬起板材。
24.可选的，所述升降组件包括多个第三气缸，所述第三气缸与所述支架固定连接，所述第三气缸的活塞杆沿竖直方向设置且与所述支撑台固定连接。
25.通过采用上述技术方案，当第一气缸带动下料杆向上抬起时，第三气缸的活塞杆收缩以带动支撑台下移，实现便于驱动支撑台沿竖直方向移动的效果。
26.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
27.1.利用第一气缸通过连接臂带动多个下料杆抬起板材，使得板材沿下料杆滑离支撑台，或者利用第二气缸通过连接块带动导料板抬起板材，使得板材沿导料板滑离支撑台，实现便于驱动板材自动滑离支撑台的效果，无需操作人员费力搬下板材，结构简单，成本低，自动化程度高，有利于提高生产效率；
28.2.板材被抬起的同时，利用第三气缸带动支撑台下移以及配合辅助槽，防止支撑台阻碍板材下滑，且使得板材更快速地开始下滑，利用第一斜面和第二斜面使得板材顺利地沿下料杆过渡至连接臂上，以便于利用板材下滑的惯性使得板材离开连接臂，进一步方便取下支架上的板材，省时省力，有效地节省了人工劳动力。
附图说明
29.图1是本技术实施例一的整体结构示意图。
30.图2是图1中a处的放大图。
31.图3是本技术实施例一的另一个视角的整体结构示意图。
32.图4是本技术实施例二的整体结构示意图。
33.图5是图4中b处的放大图。
34.附图标记：1、支架；2、工作台；3、支撑台；4、下料杆；5、连接臂；6、安装块；7、第一安装槽；8、第一转动轴；9、容置槽；10、驱动件；11、第一驱动轴；12、第三气缸；13、连接槽；14、辅助槽；15、第一斜面；16、第二斜面；17、导料板；18、连接块；19、支撑槽；20、凸块；21、第二转动轴；22、第二安装槽；23、第二驱动轴。
具体实施方式
35.以下结合附图1-5对本技术作进一步详细说明。
36.本技术实施例公开一种板状料的下料装置。
37.实施例一
38.参照图1，一种板状料的下料装置，包括支架1和长方形的工作台2，工作台2与支架1固定连接，支架1于工作台2的一侧设置有用于承托切割完成的板料的长方形的支撑台3。支架1设置有下料组件，支架1于支撑台3的一侧连接有驱动件10，驱动件10用于驱动下料组件向上抬起、以对支撑台3上切割完成的板料进行下料导向。
39.参照图2，下料组件包括多个圆柱形的下料杆4以及连接臂5，本实施例中下料杆4设置为两个，连接臂5为凹口朝向支撑台3方向设置的凹字形，两个下料杆4分别位于凹口的两侧且均与连接臂5固定连接。
40.参照图2，支架1于支撑台3远离工作台2的一侧固定连接有安装块6，安装块6开设有便于连接臂5和两个下料杆4沿竖直方向摆动的第一安装槽7，连接臂5于第一安装槽7内与安装块6铰接有第一转动轴8，第一转动轴8的轴向沿水平方向设置且与下料杆4的轴向相互垂直。
41.参照图2，支撑台3开设有用于容纳下料杆4的容置槽9，容置槽9朝向板材的一侧为开口设置，下料杆4沿水平方向穿设于第一安装槽7且延伸至容置槽9内，下料杆4沿朝向或背离支撑台3的方向摆动。
42.参照图2，驱动件10包括第一气缸，第一气缸与支架1固定连接，第一气缸的活塞杆
的轴向沿竖直方向设置且与连接臂5远离支撑台3的一端铰接有第一驱动轴11，第一驱动轴11的轴向与第一转动轴8的轴向相互平行，第一转动轴8与第一气缸上的第一驱动轴11之间的距离小于第一转动轴8与支撑台3之间的距离。
43.利用支撑台3承托切割完成的板材，利用安装块6有利于为连接臂5提供安装位置，利用第一安装槽7和容置槽9分别便于容纳连接臂5和下料杆4，使得连接臂5和下料杆4在保持水平状态的同时位于板材的下方。
44.当第一气缸的活塞杆向下收缩时，第一气缸的活塞杆通过第一驱动轴11带动连接臂5远离下料杆4的一端向下摆动，利用杠杆原理，使得连接臂5靠近下料杆4的一端带动下料杆4向上抬起，利用两个下料杆4抬起至离开容置槽9，使得下料杆4平稳地带动板材离开支撑台3。
45.由于下料杆4的所处高度沿靠近连接臂5的方形逐渐下降，使得板材沿下料杆4朝向连接臂5的方向滑移，实现便于驱动板材自动滑离支撑台3的效果，无需操作人员费力搬下板材，结构简单，成本低，自动化程度高，有利于提高生产效率。
46.参照图2和图3，为了便于板材沿下料杆4顺利滑移，支撑台3沿竖直方向与支架1滑动连接，支撑台3一侧与操作台抵接，支架1设置有用于驱动支撑台3沿竖直方向移动的升降组件，升降组件包括多个第三气缸12，第三气缸12具体为氮气弹簧。
47.参照图3，本实施例中第三气缸12设为三个且沿支撑台3的长度方向等间隔分布，第三气缸12与支架1固定连接，支架1开设有三个分别用于安装三个第三气缸12的连接槽13，第三气缸12的活塞杆沿竖直方向设置且与支撑台3的下侧面固定连接。
48.参照图2和图3，支撑台3靠近安装块6的一侧开设有辅助槽14，辅助槽14沿支撑台3的长度方向贯穿设置且上端为开口设置，安装块6靠近第一转动轴8的一端设置有第一斜面15，连接臂5靠近下料杆4的一端设置有第二斜面16。
49.利用连接槽13便于支架1为第三气缸12提供安装位置，当第一气缸带动下料杆4向上抬起时，第三气缸12的活塞杆收缩以带动支撑台3下移，支撑台3下移有利于下料杆4更快速地抬起板材，利用辅助槽14有利于防止支撑台3阻碍板材下滑。
50.当第一气缸带动下料杆4向上抬起至最高点时，第二斜面16摆动至与第一斜面15齐平，且此时下料杆4的倾斜角度与第一斜面15和第二斜面16的倾斜角度相同，有利于板材顺利地沿下料杆4过渡至连接臂5上，且利用板材下滑的惯性使得板材越过第一气缸离开连接臂5，进一步方便取下支架1上的板材，省时省力，有效地节省了人工劳动力。
51.本技术中实施例一中的一种板状料的下料装置的实施原理为：
52.当第一气缸的活塞杆向下收缩时，第一气缸的活塞杆带动连接臂5远离下料杆4的一端向下摆动，使得连接臂5靠近下料杆4的一端带动下料杆4向上抬起，同时第三气缸12的活塞杆收缩以带动支撑台3下移，以便于下料杆4更快速地抬起板材，板材沿下料杆4朝向连接臂5的方向滑移，利用辅助槽14进一步防止支撑台3阻碍板材下滑。
53.当第一气缸带动下料杆4向上抬起至最高点时，下料杆4的倾斜角度与第一斜面15和第二斜面16的倾斜角度相同，板材沿下料杆4过渡至连接臂5上，且利用板材下滑的惯性使得板材越过第一气缸离开连接臂5，实现便于驱动板材自动滑离支撑台3的效果，自动化程度高，有效地节省了人工劳动力，有利于提高生产效率。
54.实施例二
55.本实施例和实施例一的区别仅在于：
56.参照图4和图5，下料组件包括长方形的导料板17和长方形的连接块18，导料板17与连接块18固定连接，导料板17的长度方向朝向支撑台3延伸设置，支撑台3开设有用于容纳导料板17的支撑槽19，支撑槽19朝向板材的一侧为开口设置。导料板17靠近板材的一侧固定连接有多个半球形的凸块20，凸块20的球面朝向板材设置，多个凸块20呈矩形阵列分布；在其他可行的实施例中凸块20可以替换为圆球形的滚珠，滚珠与导料板17转动连接。
57.参照图5，连接块18与支架1上的安装块6铰接有第二转动轴21，第二转动轴21的轴向沿水平方向设置且与导料板17的长度方向相互垂直，导料板17沿朝向或背离支撑台3的方向摆动，安装块6开设有便于连接块18和导料板17沿竖直方向摆动的第二安装槽22。
58.参照图5，驱动件10包括第二气缸，第二气缸与支架1固定连接，第二气缸的活塞杆的轴向沿竖直方向设置且与连接块18铰接有第二驱动轴23，第二驱动轴23的轴向与第二转动轴21的轴向相互平行，第二转动轴21与第二驱动轴23之间的距离小于第二转动轴21与支撑台3之间的距离。
59.利用第二安装槽22和支撑槽19分别便于容纳连接块18和导料板17，使得导料板17在保持水平状态的同时位于板材的下方，当第二气缸的活塞杆向下收缩时，第二气缸的活塞杆通过第二驱动轴23带动连接块18远离导料板17的一端向下摆动，利用杠杆原理，使得连接块18远离第二驱动轴23的一端带动导料板17向上抬起。
60.使得导料板17上的多个凸块20的球面与板材的下侧面抵接，利用凸块20有利于减小板材与导料板17之间的摩擦力，使得板材于多个凸块20上顺利朝向连接块18的方向滑移，实现便于驱动板材自动滑离支撑台3的效果，无需操作人员费力搬下板材，结构简单，成本低，自动化程度高，有利于提高生产效率。
61.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。