一种高效切割机的制作方法

1.本技术涉及切割机的领域，尤其是涉及一种高效切割机。


背景技术：

2.钢管是建筑施工中使用最为广泛的材料，在实际生产中，通常需要根据实际使用需求，将钢管切割成合适的长度来用于投入使用或施工，一般通过切割机对钢管进行切割。
3.切割时，通过夹持工具夹持钢管，然后开启切割机对钢管进行切割，每隔一段时间，需手动调节夹持工具并向前移动钢管，使得钢管伸出以便切割机继续对钢管进行切割，工作效率较低，有待改进。


技术实现要素：

4.为了改善切割钢管工作效率较低的问题，本技术提供一种高效切割机。
5.本技术提供的一种高效切割机采用如下的技术方案：一种高效切割机，包括机体，所述机体上设有切割件，所述机体上还设有置料座和推料组件，所述置料座用于钢管穿设，所述推料组件位于所述置料座远离所述切割件的一侧，所述推料组件包括滑移连接于所述机体上的移动座、转动连接于所述移动座上的转轮和设于所述移动座上的驱动件一，所述移动座移动靠近或远离所述置料座，所述转轮上设有相对设置的齿面一和光滑面，且所述齿面一和所述光滑面拼接形成所述转轮的外圈壁，所述驱动件一驱动所述转轮转动；所述机体上开设有滑道，所述滑道的内壁上沿所述移动座的滑移方向设有齿面二，所述转轮位于所述滑道内，且所述齿面一和所述齿面二啮合；所述置料座上设有夹持装置，当所述齿面一与所述齿面二啮合，所述夹持装置与钢管松脱，当所述光滑面和所述齿面二相抵，所述夹持装置夹紧钢管。
6.通过采用上述技术方案，设置移动座、转轮、驱动件一、齿面一、光滑面、齿面二和夹持装置，当齿面一与齿面二啮合，驱动件一驱动转轮转动，转轮通过齿面一和齿面二的啮合配合带动移动座移动靠近置料座，此时，夹持装置与置料座上的钢管松脱，移动座推动钢管使得钢管伸出置料座，以便切割件对钢管进行切割；当转轮转动至光滑面和齿面二相抵，此时，夹持装置夹紧置料座上的钢管，钢管抵接于移动座，使得转轮在原地发生转动，当钢管切割完成后，转轮转动至齿面一和齿面二啮合，进而带动移动座推动钢管继续向前伸出，实现钢管的自动推料，无需工作人员手动移动钢管，减少了移动钢管所耗费的时间，提高了钢管切割的效率。
7.优选的，所述夹持装置包括滑移连接于所述置料座上的夹爪一和夹爪二以及设于所述置料座上的驱动机构，所述夹爪一和所述夹爪二相互靠近或远离，所述夹爪一和所述夹爪二拼接形成有穿孔，所述穿孔用于钢管穿设，所述驱动机构驱动所述夹爪一和所述夹爪二移动。
8.通过采用上述技术方案，设置夹爪一、夹爪二和驱动机构，当齿面一与齿面二啮合
时，驱动机构驱动夹爪一和夹爪二相互远离，使得穿孔变大，进而松脱钢管，以便于移动座推动钢管伸出；当光滑面和齿面二相抵时，驱动机构驱动夹爪一和夹爪二相互靠近进而夹紧穿孔内的钢管，限制了钢管的移动，以便于切割件对钢管进行切割。
9.优选的，所述驱动机构包括转动连接于所述置料座内的扇形块一和扇形块二、设置于所述置料座内的弹性件一和驱动组件，所述扇形块一位于所述夹爪一远离所述夹爪二的一侧并抵紧于所述夹爪一，所述扇形块二位于所述夹爪二远离所述夹爪一的一侧并抵紧于所述夹爪二，所述弹性件一抵紧于所述夹爪一和所述夹爪二，使得所述夹爪一和所述夹爪二具有相互远离的趋势，所述驱动组件驱动所述扇形块一和所述扇形块二转动。
10.通过采用上述技术方案，在实际使用中，调整扇形块一、扇形块二和转轮的转速，当齿面一与齿面二啮合时，扇形块一的小端抵紧于夹爪一，扇形块二的小端抵紧于夹爪二，扇形块一和扇形块二之间的距离变大，使得夹爪一和夹爪二在弹性件一的弹力作用下相互远离，穿孔变大，进而松脱钢管；当光滑面和齿面二相抵时，扇形块一的大端抵紧于夹爪一，扇形块二的大端抵紧于夹爪二，扇形块一和扇形块二之间的距离变小，使得夹爪一和夹爪二克服弹性件一的弹力相互靠近，进而夹紧穿孔内的钢管，实现夹持装置自动松脱或夹紧钢管，使得对钢管进行推料更加方便。
11.优选的，所述驱动组件包括齿轮一、齿轮二、从动齿轮、主动齿轮、链条一、链条二、链条三和驱动件二，所述齿轮一和所述齿轮二转动连接于所述置料座内，所述从动齿轮同轴设于所述扇形块一上，所述主动齿轮同轴设于所述扇形块二上，所述链条一张紧于所述齿轮一和所述从动齿轮之间，所述链条二张紧于所述主动齿轮和所述齿轮二之间，所述链条三张紧于所述齿轮一和所述齿轮二之间，所述驱动件二驱动所述主动齿轮转动。
12.通过采用上述技术方案，驱动件二驱动主动齿轮转动，主动齿轮通过链条二带动齿轮二转动，齿轮二通过通过链条三带动齿轮一转动，齿轮一通过链条一带动从动齿轮转动，从而实现从动齿轮和主动齿轮同时发生转动。
13.优选的，所述置料座转动连接于所述机体上，所述机体上设有传动组件，所述传动组件驱动所述置料座转动，所述切割件包括滑移连接于所述机体上的底座和设于所述底座上的切刀，所述底座移动靠近或远离所述穿孔；所述机体上设有弹性件二，所述弹性件二抵紧于所述底座，使得所述底座具有远离所述穿孔的趋势，所述机体上还转动连接有凸轮，所述凸轮位于所述底座远离所述弹性件三的一侧并抵紧于所述底座，所述机体上还设有驱动件三，所述驱动件三驱动所述凸轮转动。
14.通过采用上述技术方案，驱动件三驱动凸轮转动，凸轮抵紧于底座并推动底座发生周期性往复移动，进而带动切刀间隔相同的时间对钢管进行切割，实现切割件对钢管的自动切割，提高了切割钢管的工作效率。
15.优选的，所述传动组件包括设于所述置料座上的齿环、转动连接于所述机体内的联动齿轮和设于所述机体上的驱动件四，所述齿环围绕所述置料座的外周设置，所述联动齿轮和所述齿环啮合，所述驱动件四驱动所述联动齿轮转动。
16.通过采用上述技术方案，设置齿环、联动齿轮和驱动件四，控制驱动件四驱动联动齿轮转动，联动齿轮通过与齿环的啮合配合带动齿环转动，进而带动置料座转动。
17.优选的，所述机体上还设有接料框，所述接料框位于所述穿孔的下方，所述接料框
内设有分隔板，所述分隔板将所述接料框内腔分隔成接料槽和接屑槽，所述接屑槽位于所述接料槽的下方，所述分隔板上开设有若干分料孔。
18.通过采用上述技术方案，设置接料框、分隔板、接料槽和接屑槽，切割得到的钢管成品和产生的废屑一同掉入接料槽内，体积相比钢管更小的废屑通过分料孔落入接屑槽内，钢管成品留于接料槽内，即可实现钢管成品和废屑的分离，后续只需将钢管成品从接料槽内取出即可，无需再对钢管成品和废屑进行筛分，使得收集钢管成品更加方便，并通过将废屑收集于接屑槽内，减少了废屑堆积在钢管下方影响钢管切割的情况。
19.优选的，所述分隔板包括铰接于所述接料框上的连接板和铰接于所述连接板上的调节板，所述接料框的外侧壁上开设有安装槽一和安装槽二，所述安装槽一位于所述安装槽二靠近所述穿孔的一侧，所述调节板的外侧壁上设有安装条，所述安装槽一和所述安装槽二均用于所述安装条卡入，当所述安装条位于所述安装槽一内，所述连接板和所述调节板之间的距离朝远离所述穿孔的方向逐渐变小，当所述安装条位于所述安装槽二内，所述调节板位于所述连接板的延伸方向上。
20.通过采用上述技术方案，设置连接板、调节板、安装条、安装槽一和安装槽二，当切割钢管时，将安装条卡入安装槽一内，此时，连接板和调节板之间的距离朝远离穿孔的方向逐渐变小，钢管成品和废屑落入接料槽内后，成品钢管和废屑顺着连接板和调节板滚落，便于藏在钢管成品之间的废屑脱出并落入接屑槽，达到更好的分料效果；当接料槽内的钢管成品堆积到一定数量后，将安装条从安装槽一内取出并卡入安装槽二内，此时，接料槽内的钢管成品顺着调节板滚出接料槽，然后对滚出的钢管成品进行收集即可，无需将整个接料框倒扣以倒出成品钢管，使得取出成品钢管更加方便。
21.优选的，所述接料框的外侧壁上开设有落屑口，所述落屑口与所述接屑槽连通，所述接料框的外侧壁上铰接有盖板，所述盖板盖合所述落屑口，所述盖板的铰接轴位于所述落屑口的下端，且所述盖板可定位于所述接料框上。
22.通过采用上述技术方案，设置落屑口和盖板，当接屑槽内的废屑堆积到一定数量后，翻转盖板使得盖板朝远离接料框的方向向下倾斜，接屑槽内的废屑顺着盖板从接屑槽内滑出，即可完成对接屑槽内的废屑的清理，无需将整个接料框倒扣并翻转调节板以倒出废屑，使得清理废屑更加方便。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.通过设置移动座、转轮、驱动件一、齿面一、光滑面、齿面二和夹持装置，当齿面一与齿面二啮合，驱动件一驱动转轮转动，带动移动座推动钢管伸出置料座，当转轮转动至光滑面和齿面二相抵，此时，夹持装置夹紧置料座上的钢管，转轮在原地发生转动，当钢管切割完成后，转轮转动至齿面一和齿面二啮合，进而带动移动座推动钢管继续向前伸出，实现钢管的自动推料，无需工作人员手动移动钢管，提高了钢管切割的效率；2.通过设置扇形块一、扇形块二、齿轮一、从动齿轮、主动齿轮、链条、驱动件二和弹性件一，调整主动齿轮和转轮的转速，当齿面一与齿面二啮合时，扇形块一的小端抵紧于夹爪一，扇形块二的小端抵紧于夹爪二，使得穿孔变大，进而松脱钢管，当光滑面和齿面二相抵时，扇形块一的大端抵紧于夹爪一，扇形块二的大端抵紧于夹爪二，使得夹爪一和夹爪二夹紧穿孔内的钢管，实现夹持装置自动松脱或夹紧钢管，使得推动钢管间歇性伸出更加方便；
3.通过设置连接板、调节板、安装条、安装槽一和安装槽二，当切割钢管时，将安装条卡入安装槽一内，钢管成品和废屑落入接料槽内并顺着连接板和调节板滚落，达到更好的分料效果，当接料槽内的钢管成品堆积到一定数量后，将安装条从安装槽一内取出并卡入安装槽二内，此时，接料槽内的钢管成品顺着调节板滚出接料槽，使得取出成品钢管更加方便。
附图说明
24.图1为本技术实施例的整体示意图；图2为本技术实施例在承台处剖开的结构图，主要展示限位面的结构；图3为本技术实施例局部的结构示意图，主要展示移动座、齿面一和光滑面的结构；图4为本技术实施例在安装座和置料座处剖开的结构图，主要展示传动组件的结构；图5为图4中a部的放大图，主要展示夹持装置的结构；图6为本技术实施例夹持装置松脱钢管的状态下局部在置料座处剖开的结构图，主要展示驱动机构的结构；图7为本技术实施例夹持装置夹紧钢管的状态下局部在置料座处剖开的结构图，主要展示驱动组件的结构；图8为本技术实施例局部的结构示意图，主要展示切割件、弹性件二和凸轮的结构；图9为本技术实施例局部的结构示意图，主要展示分隔板的结构；图10为本技术实施例局部在接料框和分隔板处剖开的结构图，主要展示接料槽和接屑槽的结构。
25.附图标记说明：1、机体；11、承台；111、滑道；1111、齿面二；1112、限位面；112、滑槽；12、安装座；2、置料座；3、置料槽；4、推料组件；41、移动座；411、推块；412、连接块；413、限位块；42、转轮；421、齿面一；422、光滑面；43、驱动件一；5、切割件；51、底座；52、切刀；6、传动组件；61、齿环；62、联动齿轮；63、驱动件四；7、夹持装置；71、夹爪一；72、夹爪二；73、驱动机构；731、扇形块一；732、扇形块二；733、弹性件一；734、驱动组件；7341、齿轮一；7342、齿轮二；7343、从动齿轮；7344、主动齿轮；7345、链条一；7346、链条二；7347、链条三；7348、驱动件二；8、限位条；9、弹性件二；10、凸轮；101、驱动件三；13、接料框；131、容纳槽；132、凹口；133、安装槽一；134、安装槽二；14、分隔板；141、连接板；142、调节板；15、接料槽；16、接屑槽；17、分料孔；18、安装条；19、落屑口；20、盖板；21、穿孔。
具体实施方式
26.以下结合附图1
‑
10对本技术作进一步详细说明。
27.本技术实施例公开一种高效切割机。参见图1和图2，高效切割机包括机体1，机体1包括承台11和安装座12，安装座12位于承台11的上方并与承台11固定连接，安装座12上转动连接有置料座2，置料座2的转动轴线呈水平设置，置料座2上开设有置料槽3，置料槽3沿置料座2的转动轴线贯穿于置料座2，置料槽3用于钢管穿设，承台11上设置有推料组件4和
切割件5，推料组件4和切割件5分别位于置料座2的相对两侧，且置料座2朝靠近推料组件4的方向穿出安装座12。
28.参见图2，承台11靠近安装座12的外侧壁上开设有滑道111，滑道111的长度方向平行于置料座2的转动轴线设置，滑道111的内侧壁上加工形成有齿面二1111，齿面二1111的长度方向沿滑道111的长度方向设置。
29.参见图2和图3，推料组件4包括移动座41、转轮42和驱动件一43，移动座41位于滑道111内，移动座41包括推块411、连接块412和限位块413，推块411位于连接块412的上方并位于连接块412靠近置料座2的一端，推块411和连接块412固定连接，限位块413位于连接块412的下方并与连接块412固定连接，限位块413滑移连接于滑道111内。
30.参见图2和图3，滑道111沿其长度方向的相对两个内侧壁上均加工形成有限位面1112，限位面1112位于齿面二1111的下方并与滑道111的底部内壁呈间隔设置，限位面1112抵接于滑道111内的限位块413从而实现移动座41在承台11上的限位。
31.参见图2和图3，转轮42位于连接块412靠近滑道111底部的一侧并转动连接于连接块412上，转轮42的转动轴线呈竖直设置。转轮42的外侧壁上加工形成有齿面一421和光滑面422，齿面一421和光滑面422呈相对设置，且齿面一421和光滑面422拼接形成转轮42的外圈壁，齿面一421和齿面二1111啮合。
32.参见图3，驱动件一43位于连接块412远离转轮42的一侧并与推块411固定连接，驱动件一43的输出轴穿设于连接块412并与转轮42同轴固定，驱动件一43驱动转轮42转动。本实施例中，驱动件一43为电机。
33.在实际使用中，驱动件一43驱动转轮42转动，转轮42通过其上齿面一421和齿面二1111的配合带动连接块412和推块411移动靠近或远离置料座2。
34.参见图4，安装座12上设有传动组件6，传动组件6包括齿环61、联动齿轮62和驱动件四63，齿环61位于安装座12内，且齿环61套设于置料座2的外侧并与置料座2固定连接，联动齿轮62位于齿环61的一侧并与齿环61啮合，且联动齿轮62转动连接于安装座12内，驱动件四63固定于安装座12内，驱动件四63的输出轴穿设于安装座12并与联动齿轮62同轴固定，驱动件四63驱动联动齿轮62转动。本实施例中，驱动件四63为电机。
35.在实际使用中，驱动件四63驱动联动齿轮62转动，联动齿轮62通过与齿环61的啮合配合带动齿环61转动，进而带动置料座2转动。
36.参见图1和图5，置料座2远离推料组件4的端面开设有安装槽，安装槽与置料槽3连通。置料座2上设有夹持装置7，夹持装置7包括夹爪一71、夹爪二72和驱动机构73，夹爪一71和夹爪二72均位于安装槽内，且夹爪一71和夹爪二72分别位于置料槽3的相对两侧，夹爪一71和夹爪二72拼接形成有穿孔21，穿孔21与置料槽3连通，穿孔21用于置料槽3内的钢管穿设。夹爪一71和夹爪二72均滑移连接于置料座2上，且夹爪一71和夹爪二72的滑移方向朝相互靠近或相互远离设置。
37.参见图6，驱动机构73包括扇形块一731、扇形块二732、弹性件一733和驱动组件734，扇形块一731位于夹爪一71远离夹爪二72的一侧并抵紧于夹爪一71，且扇形块一731位于夹爪一71的中部，扇形块二732位于夹爪二72远离夹爪一71的一侧并抵紧于夹爪二72，且扇形块二732位于夹爪二72的中部，扇形块一731和扇形块二732相对设置。扇形块一731和扇形块二732均转动连接于置料座2内，扇形块一731的铰接轴位于其小端处，扇形块二732
的铰接轴位于其小端处，且扇形块一731和扇形块二732的转动轴线均平行于置料座2的转动轴线设置。
38.参见图5和图6，本实施例中，弹性件一733的数量为两个，两个弹性件一733分别位于夹爪一71的相对两端，且两个弹性件一733均位于夹爪一71靠近夹爪二72的一侧并与夹爪一71固定连接，每个弹性件一733远离夹爪一71的端部均和夹爪二72固定连接，每个弹性件一733的相对两端分别抵紧于夹爪一71和夹爪二72，使得夹爪一71和夹爪二72具有相互远离的趋势。本实施例中，弹性件一733为弹簧。
39.参见图5和图7，驱动组件734包括齿轮一7341、齿轮二7342、从动齿轮7343、主动齿轮7344、链条一7345、链条二7346、链条三7347和驱动件二7348，从动齿轮7343同轴固定于扇形块一731上，主动齿轮7344位于扇形块二732靠近从动齿轮7343的一侧并同轴固定于扇形块二732上，齿轮一7341和齿轮二7342均位于穿孔21的同一侧并位于从动齿轮7343和主动齿轮7344之间，齿轮一7341和齿轮二7342均转动连接于置料座2内，且齿轮一7341和齿轮二7342的转动轴线均平行于置料座2的转动轴线。
40.参见图7，链条一7345套设于从动齿轮7343和齿轮一7341的外侧并张紧于从动齿轮7343和齿轮一7341之间，且链条一7345和从动齿轮7343以及齿轮一7341啮合，链条二7346套设于主动齿轮7344和齿轮二7342的外侧并张紧于主动齿轮7344和齿轮二7342之间，且链条二7346和主动齿轮7344以及齿轮二7342啮合，链条三7347套设于齿轮一7341和齿轮二7342的外侧并张紧于齿轮一7341和齿轮二7342之间，且链条二7346和齿轮一7341以及齿轮二7342啮合。
41.参见图5和图7，驱动件二7348固定于置料座2内，驱动件二7348的输出轴穿设于置料座2并与主动齿轮7344同轴固定，驱动件二7348驱动主动齿轮7344转动，本实施例中，驱动件二7348为电机。
42.在实际使用中，驱动件二7348驱动主动齿轮7344转动，主动齿轮7344通过链条二7346带动齿轮二7342转动，齿轮二7342通过链条三7347带动齿轮一7341转动，齿轮一7341通过链条一7345带动从动齿轮7343转动，进而带动扇形块一731和扇形块二732同向转动。
43.当扇形块一731转动至其上小端靠近夹爪一71时，扇形块二732上的小端与扇形块一731上的小端相对，扇形块一731和扇形块二732之间的距离变大，使得夹爪一71和夹爪二72在弹性件一733的弹力作用下相互远离，穿孔21变大。
44.当扇形块一731转动至其上大端靠近夹爪一71时，扇形块二732上的大端与扇形块一731上的大端相对，扇形块一731和扇形块二732之间的距离变小，使得夹爪一71和夹爪二72克服弹性件一733的弹力相互靠近，穿孔21变小。
45.参见图1和图8，承台11靠近安装座12的外侧壁上还开设有滑槽112，滑槽112位于安装座12远离推料组件4的一侧，且滑槽112的长度方向垂直于置料座2的转动轴线设置。切割件5包括底座51和切刀52，底座51滑移连接于滑槽112内，且水平方向上底座51的滑移方向朝靠近或远离穿孔21设置。滑槽112沿其长度方向的相对两个内壁上均固定有限位条8，两个限位条8呈间隔设置，底座51朝远离滑槽112底部的方向从两个限位条8之间的空隙处穿出，两个限位条8靠近滑槽112底部的外侧壁均抵接于底座51位于滑槽112内的部分，从而实现底座51在滑槽112内的限位。
46.参见图1和图8，切刀52位于底座51的上方并与底座51固定连接，且切刀52位于穿
孔21沿置料座2转动轴线的一侧。
47.参见图1和图8，滑槽112的内壁上固定有弹性件二9，弹性件二9位于底座51水平方向上靠近穿孔21的一侧并与底座51固定连接，且弹性件二9的相对两端分别抵紧于滑槽112的内壁和底座51，使得底座51具有远离穿孔21的趋势。本实施例中，弹性件二9为弹簧。
48.参见图4和图8，承台11上还转动连接有凸轮10，凸轮10位于滑槽112内并位于底座51远离弹性件二9的一侧，凸轮10的转动轴线平行于置料座2的转动轴线设置，弹性件二9抵紧于底座51带动底座51抵紧于凸轮10。承台11的外侧壁上固定有驱动件三101，驱动件三101的输出轴穿设于承台11并与凸轮10同轴固定，驱动件三101驱动凸轮10转动。本实施例中，驱动件三101为电机。
49.在实际使用中，驱动件三101驱动凸轮10转动，凸轮10抵紧于底座51并推动底座51克服弹性件二9的弹力发生周期性往复移动，进而带动切刀52间隔相同的时间对钢管进行切割。
50.参见图1和图9，承台11上放置有接料框13，接料框13位于穿孔21的下方并位于切刀52的下方，接料框13靠近穿孔21的外侧壁上开设有容纳槽131，接料框13的外侧壁上还开设有凹口132，凹口132位于容纳槽131远离底座51的一侧并与容纳槽131连通，且凹口132向上贯穿于接料框13。
51.参见图10，接料框13内设有分隔板14，分隔板14将容纳槽131分隔成接料槽15和接屑槽16，接屑槽16位于接料槽15的下方，分隔板14上开设有若干分料孔17，若干分料孔17均沿竖向贯穿于分隔板14。
52.参见图4和图10，分隔板14包括连接板141和调节板142，连接板141位于容纳槽131远离凹口132的一端并铰接于容纳槽131的内壁上，调节板142位于连接板141靠近凹口132的一侧并铰接于连接板141上，且连接板141和调节板142的铰接轴线均平行于置料座2的转动轴线设置。
53.参见图1和图10，调节板142的外侧壁上固定有安装条18，安装条18位于调节板142远离连接板141的一端，安装条18的长度方向平行于调节板142的铰接轴线，且安装条18沿其长度方向的相对两端均伸出调节板142。接料框13靠近穿孔21的外侧壁上还开设有安装槽一133，安装槽一133位于容纳槽131远离底座51的一端并与容纳槽131连通。
54.参见图4和图10，接料框13靠近凹口132的外侧壁上还开设有安装槽二134，安装槽二134位于凹口132的下端并与凹口132连通。安装槽一133和安装槽二134均用于安装条18卡入。当安装条18位于安装槽一133内，连接板141和调节板142之间的距离朝远离穿孔21的方向逐渐变小，当安装条18位于安装槽二134内，调节板142和连接板141朝靠近凹口132的方向向下倾斜。
55.参见图9，接料框13的外侧壁上开设有落屑口19，落屑口19位于凹口132的下方并与接屑槽16连通，且落屑口19的下端内壁和接屑槽16的底部内壁平齐，接料框13的外侧壁上铰接有盖板20，盖板20盖合落屑口19，盖板20与接料框13之间的铰接轴位于落屑口19的下端，且盖板20的铰接轴线平行于调节板142的铰接轴线，盖板20通过铰接轴与接料框13之间的摩擦阻力定位于接料框13上。
56.在实际使用中，当切割钢管时，将安装条18卡入安装槽一133内，切割得到的钢管成品和产生的废屑一同掉入接料槽15内，并顺着连接板141和调节板142滚落至接料槽15槽
底，废屑通过分料孔17落入接屑槽16内，钢管成品留于接料槽15内。
57.当接料槽15内的钢管成品堆积到一定数量后，将安装条18从安装槽一133内取出并卡入安装槽二134内，此时，接料槽15内的钢管成品顺着调节板142滚出接料槽15，可在接料框13外侧放置容器以收集滚落的钢管成品。
58.当接屑槽16内的废屑堆积到一定数量后，翻转盖板20使得盖板20朝远离接料框13的方向向下倾斜，松开盖板20后，盖板20可通过其上铰接轴和接料框13之间的摩擦阻力定位于接料框13上，接屑槽16内的废屑顺着盖板20从接屑槽16内滑出，即可完成对接屑槽16内的废屑的清理。
59.本技术实施例一种高效切割机的实施原理为：在实际使用中，根据需要调整主动齿轮7344、转轮42和凸轮10的转速，控制驱动件一43驱动转轮42转动，当转轮42转动至齿面一421与齿面二1111啮合，转轮42通过齿面一421和齿面二1111的啮合配合带动连接块412和推块411移动靠近置料座2，此时，扇形块一731的小端抵紧于夹爪一71，扇形块二732的小端抵紧于夹爪二72，使得穿孔21变大，进而松脱钢管，移动座41推动钢管使得钢管伸出置料座2。
60.然后，从动齿轮7343带动扇形块一731转动至扇形块一731的大端抵紧于夹爪一71，主动齿轮7344带动扇形块二732转动至扇形块二732的大端抵紧于夹爪二72，使得穿孔21变小，进而使夹爪一71和夹爪二72夹紧钢管，此时，转轮42转动至光滑面422和齿面二1111相抵，钢管抵接于推块411使得转轮42发生原地转动，驱动件三101驱动凸轮10转动，凸轮10推动底座51使底座51朝靠近穿孔21的方向移动，并带动切刀52对钢管进行切割。
61.切割完后，扇形块一731转动至扇形块一731的小端抵紧于夹爪一71，主动齿轮7344带动扇形块二732转动至扇形块二732的小端抵紧于夹爪二72，进而松开钢管，转轮42转动至齿面一421和齿面二1111啮合，进而带动推块411推动钢管继续向前伸出，此时，凸轮10的尖端转动至凸轮10远离底座51的一侧，使得切刀52与钢管不产生接触。
62.当钢管整个切割完后，另取一只钢管穿设于置料槽3，并将推料组件4从滑道111内取出置于钢管远离切割件5的一侧，或控制驱动件一43驱动转轮42反向转动，使得推料组件4移动至钢管远离切割件5的一侧，即可继续对钢管进行推料和切割。
63.上述过程循环进行，可实现钢管的自动推料和自动切割，无需工作人员手动移动钢管和控制夹持装置7，减少了移动钢管所耗费的时间，提高了切割钢管的自动化程度，进而提高了钢管切割的效率。
64.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。