一种链式拉拔机的制作方法

1.本技术涉及一种对金属进行拉拔加工及自动卸料的链式拉拔机，主要适用于管、棒、型材的塑性拉拔加工。


背景技术：

2.拉拔工艺作为棒材加工的最常用方法之一，其与车削加工相比，材料能够得到最大的利用，而且加工速度快、操作过程简易。拉拔机按结构不同，可分为链式拉拔机、液压拉拔机、卷筒式拉拔机。
3.传统的链式拉拔机，根据链数的不同可将链式拉拔机分为单链式拉拔机和双链式拉拔机。单链式拉拔机在拉拔时，由于模座高度不变，不同规格的拉丝模中心线位置不同，会导致拉拔中心线与设备中心线不一致，在拉拔过程中丝材与拉丝模具容易划伤，且脆性的丝材容易产生断裂。同时，目前的拉拔机机械结构单一，需要人员频繁进行收料动作，自动化程度低，劳动强度大。


技术实现要素：

4.本技术解决的第一个技术问题是提供一种可调节模座上下位置，带自动卸料机的链式拉拔机。本技术解决的第二技术问题是提高链式拉拔机的自动化程度、可靠性和生产效率；本技术解决的第三个技术问题是进一步提高链式拉拔机加工效果。
5.本技术解决上述第一个技术问题所采用的技术方案为：
6.一种链式拉拔机，包括单链式拉拔机，单链式拉拔机上设置有拉拔机机架、切刀装置，切刀装置安装在拉拔机机架上，其特征是所述单链式拉拔机还包括模座调节动力装置、可调节模座，模具安装在可调节模座上，可调节模座（上下）滑动安装在拉拔机机架上，可调节模座与模座调节动力装置连接，模具拉拔孔中心线与夹紧装置夹紧丝材中心线重合，还设置有自动卸料机，自动卸料机与单链式拉拔机配合并用于接住被切断的丝材并在恰当的时候送至卸料位置。
7.所述自动卸料机包括卸料机机架、卸料主体结构、卸料主体结构驱动装置，卸料主体结构滑动安装在卸料机机架上，卸料主体结构与卸料主体结构驱动装置连接，卸料主体结构与单链式拉拔机配合，用来接住被切断的丝材或者移动至卸料位置方便卸料。
8.所述单链式拉拔机还包括夹紧装置、滑动装置、链式传动装置、工作台、线性滑轨，所述工作台安装在拉拔机机架上，线性滑轨安装在工作台上，滑动装置安装在线性滑轨上，滑动装置上安装有被加工丝材的夹紧装置，链式传动装置与滑动装置连接。
9.所述切刀装置切断丝材的位置在夹紧装置能够夹紧切断后留在模具前面的丝材（过模已拉拔丝材）所需的范围内。作为一种特例，切刀装置切断丝材的位置与模具的距离在12厘米~15厘米之间，夹紧装置初始位置（启动夹紧动作的位置）与模具的距离为10厘米，夹紧装置夹紧切断后留在模具前面的丝材中最前面的2厘米~5厘米，该长度不宜太长也不能太短。
10.所述链式传动装置包括链轮装置、链条、动力装置，动力装置与链轮装置连接，所述链轮装置安装在工作台上，链条套装在链轮装置上，链条与滑动装置连接。
11.所述动力装置包括电机、主动轮、变速箱、从动轮、皮带，电机与变速箱输入轴连接，变速箱输出轴与主动轮连接，主动轮通过皮带与从动轮连接，从动轮安装在链轮装置上。
12.所述卸料主体结构包括给料杆、储槽，给料杆在被加工丝材被切断时位于被切断丝材下方并倾斜向储槽方向，使得被切断丝材落下时顺着给料杆滑落至储槽。
13.本技术解决上述第二个技术问题所采用的技术方案为：
14.本技术还设置有控制器、感应装置，感应装置与控制器连接并用来感应被加工丝材前移停止位置（即感应器检测到夹紧装置或滑动装置移动至丝材拉拔长度已到设定位置），控制器与所有电气控制装置（含模座调节动力装置、自动卸料机的卸料主体结构驱动装置、夹紧装置、链式传动装置的电机、切刀装置）均连接并控制链式拉拔机工作，所述控制器采用plc，plc控制夹紧装置的夹紧气缸夹紧和放松、链式传动装置的传动和停止、切刀装置的切断和复位动作、自动卸料机的接料和卸料。
15.所述感应装置安装在挡块上。感应装置可选用感应器、接近开关、光电感应器、距离感应器、压力感应器和红外感应器等。
16.本技术解决上述第三个技术问题所采用的技术方案为：
17.根据被加工丝材的不同，优选的可在模具后方安装加热装置，所述加热装置可以为电阻加热或感应加热。
18.优选的可在模具上方安装冷却装置，冷却装置可在拉拔时喷注或滴注冷却水或冷却油，起到冷却润滑的效果。
19.本技术与现有技术相比，具有以下优点和效果：1、通过可调节模座的设计，使得不同的模具拉拔孔中心线与夹紧装置夹紧丝材中心线一致，提高了拉拔工件的长度精度，并降低了拉拔会产生的断裂几率；2、设备操作由plc和控制界面按程序完成，减少了人员的操作；3、独立设计的自动卸料机能够储存被切断的丝材且控制卸料主体结构根据需要移动至接料或者卸料的位置，提高了生产效率；4、设置加热装置和或冷却润滑装置，提高加工效果。
附图说明
20.图1是本技术实施例的结构示意图。
具体实施方式
21.下面结合附图并通过实施例对本技术做进一步的详细说明，以下实施例是对本技术的解释而本技术并不局限于以下实施例。本文所述方向除特别说明的以外均是以丝材前进方向而言的。
22.参见图1，本技术链式拉拔机由单链式拉拔机和自动卸料机组成，单链式拉拔机包括拉拔机机架24、模座调节动力装置25、可调节模座1、切刀装置2、夹紧气缸3、夹紧装置4、滑动装置5、工作台6、链轮装置（包括从链轮21a、从链轮21b、主链轮21c）、链条7、线性滑轨8、金属感应器9、挡块10、从动轮11、皮带12、电机13、主动轮14、变速箱15、加热电极20，自动
卸料机包括卸料机机架16、卸料主体结构驱动装置17、卸料主体结构（含给料杆18、储槽19）。可调节模座1上设置有模具1
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1，被加工的丝材23通过丝材导向轮22穿过模具1
‑
1上的拉拔孔11
‑1‑
1被固定在夹紧装置4上。
23.所述切刀装置2可以通过支架（图上未示出）之类的固定装置安装在模具1
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1前，其切断丝材位置与模具1
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1的距离使得夹紧装置4能够夹紧切断后留在模具1
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1前面的丝材（本实施例在12~15厘米左右，在该长度附近模具1
‑
1前面的丝材足够夹紧装置4夹紧）。所述切刀装置2可以上下切割丝材也可以左右切割丝材，但需要保证切割完成后自动复位至不影响滑动装置5、夹紧装置4移动至适宜夹紧丝材的位置。切刀装置2、夹紧装置4、滑动装置5、工作台6、链轮装置均为现有技术。
24.本技术通过链轮装置、链条7、电机13、主动轮14、变速箱（器）15、从动轮11、皮带12构成链式传动装置来驱动现有技术的滑动装置5从而带动夹紧装置5在初始位置（图上未示出，此时夹紧装置5开始夹紧丝材，其后端在切刀装置2切断丝材位置后面2~5厘米）和挡块10之间（夹紧装置5前端与挡块10接触，此时可以开始切断丝材，且切断的丝材长度确定不变）来回移动，电机13与变速箱15输入轴连接，变速箱15输出轴与主动轮14连接，主动轮通过皮带12与从动轮11连接，从动轮11安装在链轮装置上，链条7套装在链轮装置上，链条7与滑动装置5连接。
25.所述自动卸料机用于接住被切断的丝材并在恰当的时候送至卸料位置，卸料主体结构驱动装置17与卸料主体结构连接用于驱动卸料主体结构或者位于将被切断的丝材下方（即接料位置）或者位于卸料位置（也是初始位置和复位位置，本实施例操作者位于本实施例的正面前方，卸料位置是从接料位置向操作者所在位置远离单链式拉拔机移动一定距离，方便操作者卸料），所述给料杆18倾斜式设置在储槽19上，让切断的丝材滑落至储槽19里。
26.本技术还可以设置现有技术的控制器来控制单链式拉拔机和自动卸料机的工作，保证各驱动机构恰当的同步配合关系，提高自动化程度、可靠性和生产效率。
27.在拉拔前，首次操作需使用轧尖机将丝材轧尖后穿过模具1
‑
1的拉拔孔1
‑1‑
1并将轧尖的丝材装夹至滑动装置5上的夹紧装置4夹紧，夹紧装置4的初始位置与模具1
‑
1距离为10公分。
28.使用夹紧装置4将丝材夹紧后，启动设备，控制器（plc）控制电机13转动，电机13带动过变速箱15上的主动轮14，通过皮带12带动从动轮11转动，从动轮11与主链轮21c安装在同一转动轴上，因此驱动安装在链轮装置上的链条7带动滑动装置5对被加工丝材23进行拉拔。
29.当滑动装置5接触到挡块10上的金属感应器9后（被加工丝材前移停止位置），金属感应器9将信号传递给plc，plc控制链式传动装置停止，plc控制卸料主体结构驱动装置17动作，带动卸料主体结构至指定位置（位于切刀装置2下方适宜接住被切断丝材的位置），plc控制切刀装置2启动切断丝材，切断位置使过模已拉拔丝材长度为夹紧装置4便于夹紧丝材的距离，plc控制夹紧气缸3松开，切断的丝材掉落至给料杆18上，并滑落至储槽19。plc控制卸料主体结构驱动装置17复位使得卸料主体结构复位至方便操作者卸料的位置，并控制电机13反向转动，使链条7带动滑动装置5复位，滑动装置5复位后，夹紧装置4夹紧过模已拉拔材料，完成一个循环。
30.如果需要加热，在plc控制电机13开始拉拔时，控制加热装置的加热电极20开始加热，当滑动装置5接触到挡块10上的金属感应器9后，停止加热。
31.本技术还可以设置冷却装置（图上未示出），冷却装置安装在模具上方，冷却装置可在拉拔时通过拉拔孔11
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1喷注或滴注冷却水或冷却油。
32.凡是本技术技术特征和技术方案的简单变形和组合，应认为落入本技术的保护范围。