一种轻量化铸铝蓄电池安装装置总成的制作方法

1.本发明涉及蓄电池安装技术领域，具体为一种轻量化铸铝蓄电池安装装置总成。


背景技术：

2.随着国家对机动车环保力度的加大，要求机动车都逐渐进行国六升级，减少碳排放量。这就要求机动车在设计的过程中，尽量各个部件进行轻量化以减少油耗；目前蓄电池的固定材料主要采用的是以钢铁为主的钣金材料，一般铁的相对密度是7.874g/cm3,而铝的相对密度是2.7 g/cm3，铁的密度是同样铸铝重量的2.91倍，故采用铸铝材料的支架对于蓄电池安装总成的轻量化具有非常重要的前景和意义。
3.然而现有的蓄电池安装支架结构呆板，不仅拆装复杂，为维护工作带来各种不便，并且材质过重，增加车身重量，同时在蓄电池短路后，缺少应急灭火结构，影响整体的安全性与实用性，因此，需要一种轻量化铸铝蓄电池安装装置总成。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种轻量化铸铝蓄电池安装装置总成，以解决上述背景技术中提出现有的蓄电池安装支架结构呆板，不仅拆装复杂，为维护工作带来各种不便，并且材质过重，增加车身重量，同时在蓄电池短路后，缺少应急灭火结构，影响整体的安全性与实用性的问题。
5.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种轻量化铸铝蓄电池安装装置总成，包括：铸铝前支板，为安装总成主要的支撑结构，所述铸铝前支板的底部设置有二级台阶，所述二级台阶长度与铸铝前支板宽度相同，所述铸铝前支板的一端外表面开设有铸铝前支板；铸铝侧支板，位于所述铸铝前支板前端外表面；铸铝侧支板末端底表面设置有二级台边，所述铸铝侧支板一端外表面设置有顶角缺口；铸铝压板，位于所述铸铝侧支板顶表面，所述铸铝压板内部开设有中控桶，所述铸铝压板顶表面预设有2个螺栓孔；铸铝耳座，位于所述铸铝侧支板一端外表面，所述铸铝耳座内部开设有调节孔；铸铝托盘，位于所述铸铝前支板与铸铝侧支板之间，所述铸铝托盘外表面预设有挡边，所述铸铝前支板中端设置有下沉槽，所述下沉槽内部预设有沉槽豁口，所述铸铝托盘内部开设有限位槽；铸铝高压气瓶，位于所述铸铝托盘内部，所述铸铝高压气瓶卡合在铸铝托盘夹层内部；气囊，位于所述限位槽内部，所述气囊的末端预设有固体燃料；活动板，位于所述铸铝托盘内部，所述活动板一端外表面设置有尖刺。
6.作为本发明的优选技术方案，所述铸铝前支板侧面全部镂空成贯通的槽连接槽；
所述定位槽正面开设有4个定位槽，所述定位槽呈纵向分布在铸铝前支板内部。
7.采用上述技术方案，通过设置的个定位槽用来安装，其中三个u型孔，一个圆孔，方便定位安装且适合不同车型通用化使用，侧面在两个螺栓间距中间全部镂空成贯通的连接槽，最大限度的进行轻量化，减少铸铝前支板整体重量的同时，还可以保证其抗变形强度。
8.作为本发明的优选技术方案，所述铸铝侧支板的一端呈倾斜状结构，所述铸铝侧支板通过顶角缺口与二级台阶相互贴合，所述铸铝侧支板通过二级台边与铸铝托盘贴合连接。
9.采用上述技术方案，铸铝侧支板配合铸铝压板对蓄电池进行限位固定，同时铸铝侧支板的形状结构既可以保证与蓄电池的连接面受力均衡，并且斜切面的设置可以进一步的减少整体重量，铸铝侧支板的二级台阶与二级台阶连接卡合，能够对铸铝前支板的当前位置进行限位固定，避免出现脱离或连接不稳定。
10.作为本发明的优选技术方案，所述铸铝压板与铸铝耳座之间连接有安装杆，所述安装杆与铸铝耳座为活动连接，所述安装杆与调节孔为卡合滑动连接，所述铸铝耳座与铸铝侧支板为焊接连接。
11.采用上述技术方案，铸铝压板与铸铝耳座通过安装杆对铸铝压板进行固定，并且安装杆可沿着铸铝耳座内部的调节孔滑动，能够对铸铝压板的高度进行调节，可适应不同大小的蓄电池进行安装，并且述铸铝耳座与铸铝侧支板进行焊接，能够保证其连接强度。
12.作为本发明的优选技术方案，所述的铸铝压板与中控桶内部为镂空状结构，所述螺栓孔关于中控桶左右两端镜像分布，所述螺栓孔的厚度与铸铝压板内部厚度相同。
13.采用上述技术方案，铸铝压板内部设置中控桶，使内部为镂空状，占原先重量的%，关于蓄电池的固定，既可以保证连接强度，并且还能够减少自重减少车辆的动力消耗，同时设置的螺栓孔位置对应，能够利用螺栓对蓄电池进行固定，能够进一步的提升对蓄电池固定的稳定性。
14.作为本发明的优选技术方案，所述的铸铝托盘左右两端与所述的铸铝侧支板的l型状二级台边焊接连接。
15.采用上述技术方案，铸铝托盘通过将左右两端贴合在铝侧支板的二级台边处，并进行焊接，同时底部的沉槽豁口刚好避开l型二级台边的干涉，并且底部沉槽豁口上的三个孔，很好的解决托盘上的积水问题。
16.作为本发明的优选技术方案，所述铸铝托盘内部预设有容纳槽，所述容纳槽与铸铝高压气瓶为贴合连接，所述铸铝高压气瓶内部填充有液态二氧化碳。
17.采用上述技术方案，铸铝托盘内部设置的容纳槽对铸铝高压气瓶进行固定，使铸铝托盘底部具有灭火结构，当高压气瓶外密封结构被破坏时，在高温的作用下，能够将高压气瓶内部的液态二氧化碳气化，能够快速的对铸铝托盘上端着火状态的蓄电池进行灭火，从而保证车辆整体的安全性。
18.作为本发明的优选技术方案，所述容纳槽内部滑动连接有活动板，所述活动板的外表面等间距分布有尖刺，所述活动板中心点与铸铝高压气瓶和气囊中心点位于同一纵向线，所述气囊与活动板为活动贴合连接。
19.采用上述技术方案，容纳槽与活动板之间设置有多个等间距滚珠，辅助活动板进行平行移动，在气囊膨胀后，气囊对活动板进行挤压，使活动板前端的尖刺贯穿铸铝高压气
瓶，铸铝高压气瓶内部液态二氧化碳受高温影响气化，并降低铸铝前支板内外环境的氧气，从而以达到灭火的目的。
20.与现有技术相比，本发明的有益效果是：该轻量化铸铝蓄电池安装装置总成：1.通过在铸铝前支板与铸铝压板内部设置等长度的空槽，且安装总成全部采用铸铝，相对于钢铁钣金，整体重量有大幅度的降低，更轻量化，不仅可以保证结构强度，还可以通过减少安装结构整体的重量的方式，减少车辆行使过程中的动力消耗，同时不同铸件之间的连接全部通过惰性气体焊接，整个装置连接方便；2.通过增加铸铝高压气瓶在安装总成底部，并且在与蓄电池底部贴合出设置多个气囊，在蓄电池因短路而燃烧时，能够点燃固体燃料产生气体向气囊充气，使气囊迅速膨胀，气囊膨胀产生的挤压力推动活动板沿着铸铝托盘内部向铸铝高压气瓶一端滑动，活动板配合前端尖刺插入铸铝高压气瓶内部，并破坏铸铝高压气瓶内部的密封结构，铸铝高压气瓶内部液态二氧化碳在高温下迅速液化，并在安装总成内外散开，迅速消耗周围氧气，并对蓄电池进行灭火，从而可以避免蓄电池持续灼烧而对车辆造成更大面积的损伤。
附图说明
21.图1为本发明整体立体结构示意图；图2为本发明铸铝前支板立体结构示意图；图3为本发明铸铝侧支板立体结构示意图；图4为本发明铸铝压板立体结构示意图；图5为本发明铸铝前支板与铸铝侧支板焊接结构示意图；图6为本发明铸铝耳座与铸铝侧支板焊接结构示意图；图7为本发明铸铝托盘立体结构示意图；图8为本发明铸铝托盘内部正视结构示意图。
22.图中：1、铸铝前支板；11、连接槽；12、定位槽；13、二级台阶；14、卡槽；2、铸铝侧支板；21、顶角缺口；22、二级台边；3、铸铝压板；31、中控桶；32、螺栓孔；4、铸铝耳座；41、调节孔；42、安装杆；5、铸铝托盘；51、挡边；52、下沉槽；53、沉槽豁口；54、限位槽；55、容纳槽；56、导槽；6、铸铝高压气瓶；7、气囊；71、固体燃料；8、活动板；81、尖刺。
具体实施方式
23.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
24.请参阅图1
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8，本发明提供一种技术方案：一种轻量化铸铝蓄电池安装装置总成，包括：铸铝前支板1，为安装总成主要的支撑结构，铸铝前支板1的底部设置有二级台阶13，二级台阶13长度与铸铝前支板1宽度相同，铸铝前支板1的一端外表面开设有铸铝前支板1；铸铝侧支板2，位于铸铝前支板1前端外表面；铸铝侧支板2末端底表面设置有二级台边22，铸铝侧支板2一端外表面设置有顶角缺口21；铸铝压板3，位于铸铝侧支板2顶表面，铸铝
压板3内部开设有中控桶31，铸铝压板3顶表面预设有2个螺栓孔32；铸铝耳座4，位于铸铝侧支板2一端外表面，铸铝耳座4内部开设有调节孔41；铸铝托盘5，位于铸铝前支板1与铸铝侧支板2之间，铸铝托盘5外表面预设有挡边51，铸铝前支板1中端设置有下沉槽52，下沉槽52内部预设有沉槽豁口53，铸铝托盘5内部开设有限位槽54；铸铝高压气瓶6，位于铸铝托盘5内部，铸铝高压气瓶6卡合在铸铝托盘5夹层内部；气囊7，位于限位槽54内部，气囊7的末端预设有固体燃料71；活动板8，位于铸铝托盘5内部，活动板8一端外表面设置有尖刺81。
25.铸铝前支板1侧面全部镂空成贯通的槽连接槽11；定位槽12正面开设有4个定位槽12，定位槽12呈纵向分布在铸铝前支板1内部；通过设置的4个定位槽12用来安装，其中三个u型孔，一个圆孔，方便定位安装且适合不同车型通用化使用，侧面在两个螺栓间距中间全部镂空成贯通的连接槽11，最大限度的进行轻量化，减少铸铝前支板1整体重量的同时，还可以保证其抗变形强度。
26.铸铝侧支板2的一端呈倾斜状结构，铸铝侧支板2通过顶角缺口21与二级台阶13相互贴合，铸铝侧支板2通过二级台边22与铸铝托盘5贴合连接；铸铝侧支板2配合铸铝压板3对蓄电池进行限位固定，同时铸铝侧支板2的形状结构既可以保证与蓄电池的连接面受力均衡，并且斜切面的设置可以进一步的减少整体重量，铸铝侧支板2的二级台阶13与二级台阶13连接卡合，能够对铸铝前支板1的当前位置进行限位固定，避免出现脱离或连接不稳定。
27.铸铝压板3与铸铝耳座4之间连接有安装杆42，安装杆42与铸铝耳座4为活动连接，安装杆42与调节孔41为卡合滑动连接，铸铝耳座4与铸铝侧支板2为焊接连接；铸铝压板3与铸铝耳座4通过安装杆42对铸铝压板3进行固定，并且安装杆42可沿着铸铝耳座4内部的调节孔41滑动，能够对铸铝压板3的高度进行调节，可适应不同大小的蓄电池进行安装，并且述铸铝耳座4与铸铝侧支板2进行焊接，能够保证其连接强度。
28.的铸铝压板3与中控桶31内部为镂空状结构，螺栓孔32关于中控桶31左右两端镜像分布，螺栓孔32的厚度与铸铝压板3内部厚度相同；铸铝压板3内部设置中控桶31，使内部为镂空状，占原先重量的20%，关于蓄电池的固定，既可以保证连接强度，并且还能够减少自重减少车辆的动力消耗，同时设置的螺栓孔32位置对应，能够利用螺栓对蓄电池进行固定，能够进一步的提升对蓄电池固定的稳定性。
29.的铸铝托盘5左右两端与的铸铝侧支板2的l型状二级台边22焊接连接；铸铝托盘5通过将左右两端贴合在铝侧支板2的二级台边22处，并进行焊接，同时底部的沉槽豁口53刚好避开l型二级台边22的干涉，并且底部沉槽豁口53上的三个孔，很好的解决托盘上的积水问题。
30.铸铝托盘5内部预设有容纳槽55，容纳槽55与铸铝高压气瓶6为贴合连接，铸铝高压气瓶6内部填充有液态二氧化碳；铸铝托盘5内部设置的容纳槽55对铸铝高压气瓶6进行固定，使铸铝托盘5底部具有灭火结构，当高压气瓶6外密封结构被破坏时，在高温的作用下，能够将高压气瓶6内部的液态二氧化碳气化，能够快速的对铸铝托盘5上端着火状态的蓄电池进行灭火，从而保证车辆整体的安全性。
31.容纳槽55内部滑动连接有活动板8，活动板8的外表面等间距分布有尖刺81，活动板8中心点与铸铝高压气瓶6和气囊7中心点位于同一纵向线，气囊7与活动板8为活动贴合连接；容纳槽55与活动板8之间设置有多个等间距滚珠，辅助活动板8进行平行移动，在气囊
7膨胀后，气囊7对活动板8进行挤压，使活动板8前端的尖刺81贯穿铸铝高压气瓶6，铸铝高压气瓶6内部液态二氧化碳受高温影响气化，并降低铸铝前支板1内外环境的氧气，从而以达到灭火的目的。
32.工作原理：在使用该轻量化铸铝蓄电池安装装置总成时，首先将铸铝托盘5的左右两端贴合在铸铝侧支板2的二级台边22出，并进行焊接，随后将铸铝侧支板2的顶角缺口21凹凸处与铸铝前支板1的二级台阶13相互贴合，再次进行焊接，以保证铸铝前支板1、铸铝侧支板2和铸铝托盘5之间连接强度，随后将蓄电池放置在铸铝托盘5顶表面，铸铝托盘5底部的沉槽豁口53刚好避开l型二级台边22的干涉，并且底部沉槽豁口53上的三个孔，很好的解决托盘上的积水问题，随后将铸铝压板3与安装杆42的一端进行连接，并将铸铝压板3底端压合在蓄电池顶表面，螺栓穿过螺栓孔32并贯穿铸铝压板3内部与蓄电池相互连接，对蓄电池进行固定，随后将安装杆42另一端在调节孔41内部进行垂直升降，可根据蓄电池的体积进行调节，铸铝前支板1内部设置的定位槽12用于对蓄电池的位置进行对应，放置蓄电池安装时出现偏移，并由卡槽14对蓄电池的电路进行固定，当蓄电池因短路出现爆炸或着火时，通过铸铝托盘5导热到容纳槽55内部，并由高温火焰点燃固体燃料71，并产生气体向气囊7充气，使气囊7迅速膨胀，气囊7膨胀产生的挤压力推动活动板8沿着铸铝托盘5内部滑动，铸铝托盘5与活动板8之间设置多个滚珠，增加滑动的灵敏度，减少摩擦而导致的动能消耗，随后活动板8的前端尖刺81插入铸铝高压气瓶6内部，铸铝高压气瓶6内部液态二氧化碳在高温下迅速液化，并在铸铝前支板1内外散开，迅速消耗周围氧气，并对蓄电池进行灭火，从而可以避免蓄电池持续灼烧而对车辆造成更大面积的损伤，增加了整体的实用性。
33.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。