可调式梁底楔形装置的制作方法

1.本技术涉及一种桥梁或建筑结构的辅助装置，尤其是涉及一种可调式梁底楔形装置。


背景技术：

2.装配式桥梁或建筑结构，是一种通过在预制构件厂中加工成型后，运输至施工现场吊装拼接形成的桥梁或建筑结构，与传统的在现场绑扎钢筋、浇筑混凝土的施工方式相比，具有施工周期短、施工质量高，环境污染少等优势，所以装配式桥梁或建筑结构是我国建筑和交通行业的发展趋势。
3.装配式桥梁或建筑结构在现场施工过程中，需要将预制梁起吊并架设在设有支座的桥墩或者桥台上，由于施工偏差或者梁底存在坡度，预制梁架设完毕，处于预制梁下方的承压支座经常容易出现偏压、局部脱空，甚至完全脱空等问题。
4.为了避免该问题，装配式预制梁的梁底与支座接触的局部承压区域应该设置梁底楔形块。通过梁底楔形块的调平功能，使梁底与支座承压接触面呈水平状态或者接近水平状态，确保上部结构传递下来的荷载能垂直作用在支座顶面，消除或者降低支座承受的水平分力，避免桥梁上部结构平面爬移、支座偏压、支座脱空等。但是目前从行业情况看，大多数预制梁都未设置梁底楔形块。即使有些装配式预制梁的梁底设置了梁底楔形块，但是因为预制完毕的梁底楔形块是与预制梁一体浇筑成型，所以楔形块的位置、状态无法调整，很难适应装配式桥梁或建筑结构的施工偏差，更难以匹配各种梁体架设的坡度要求，最终梁体架设完毕，梁底楔形块与支座承压接触面呈倾斜或者局部脱空状态，最终还是难以避免支座偏压、支座局部脱空等问题。
5.更为严重的是，装配式预制梁在施工架设过程中，同一片预制梁下方如果存在多个支座，当支座处的垫石高程施工偏差较大时，多个支座间易形成“跷跷板”现象，支座之间分配的反力不均，部分支座承压较大，部分支座承压较小，甚至个别支座完全脱空至零压状态，在后续运营过程中，脱空至零压状态的支座因活载作用反复拍打，最终支座脱落，影响结构安全。
6.针对上述问题，发明人认为目前设有支座的桥梁或者建筑结构存在的缺陷在于：桥梁或者建筑结构在施工过程中，由于支座的承压状态无法调整，所以很难避免支座偏压、支座脱空、桥梁或者建筑结构平面爬移等问题。


技术实现要素：

7.为了解决支座的承压状态无法调整的问题，本技术提供一种可调式梁底楔形装置。
8.本技术提供的一种可调式梁底楔形装置采用如下的技术方案：
9.一种可调式梁底楔形装置，包括用于设置在预制梁上的预埋件，所述预埋件上设有用于与支座接触的抵触件，所述抵触件上设有用于调节抵触件与预埋件之间距离的调节
组件。
10.通过采用上述技术方案，施工时，先将预埋件预埋在预制梁内，起吊预制梁，抵触件安装在预埋件上，再将预制梁和抵触件移动至支座处，将抵触件放置在支座上，通过调节组件调节预制梁与抵触件之间的距离，使得支座水平承压、均匀受力，从而可以符合设计要求，最后用模板将抵触件与预制梁之间的空间进行围合，再注入混凝土，待混凝土凝固后，将模板拆卸，形成楔形装置；
11.由于预制梁和支座的接触面可以呈水平状态，或者接近水平状态，这样可以降低支座承受的水平分力，减少支座或者预制梁因水平分力导致的平面爬移隐患；由于抵触件与支座的接触面呈水平状态，或者接近水平状态，所以支座可以全截面受力，支座从而可以水平承压、均匀受力，降低支座发生偏压、局部脱空或者完全脱空的可能性，而且也不会缩短支座的使用寿命；
12.在预制梁下方会有多个支座时，由于每个支座都可以均匀受力，这样可以降低发生预制梁局部没有支座支撑的情况，降低预制梁发生损坏的可能性，进而可以降低预制梁的养护费用，具有良好的社会经济效益；除此之外，利用调节组件调节预制梁的位置，这样可以调整装配式桥梁或建筑结构在安装过程的高程和坡度，提高了桥梁或建筑结构的施工质量。
13.可选的，所述预埋件包括设置在预制梁上的预埋板，所述预埋板设置在预制梁靠近支座一侧设置；
14.或者所述预埋件包括预埋块，所述预埋块设置在预制梁靠近支座的一侧；
15.所述预埋板或者预埋块的底壁上设有用于供调节组件转动的转动槽。
16.通过采用上述技术方案，在制作预制梁时，先将预埋板放置在预制梁的模具中，再浇筑混凝土形成预制梁，这样预埋板可以方便快捷的固定在预制梁内；
17.在制作预制梁时，根据调节组件的位置，将多个预埋块放置在预制梁的模具中，再浇筑混凝土形成预制梁，即可将预埋块方便快捷的固定在预制梁中。
18.可选的，所述转动槽包括半球形槽或凹槽；
19.当所述转动槽包括半球形槽时，所述半球形槽设置在预埋板或者预埋块的底壁上；
20.当所述转动槽包括凹槽时，所述凹槽设置在预埋板或者预埋块的底壁上，所述凹槽包括设置在预埋板或者预埋块底壁上的容纳槽，所述容纳槽的槽底壁上设有半球形凹槽。
21.通过采用上述技术方案，利用调距组件与半球形槽或者半球形凹槽的槽壁转动连接，调距组件从而可以与预埋件之间产生转动，以此可以调节预制梁的安装坡度；
22.当需要对具有一定坡度的预制梁进行支撑时，由于调距组件伸入容纳槽和半球形凹槽，有利于降低调节组件与预埋板或者预埋块发生脱离的可能性。
23.可选的，所述预埋板或者预埋块的侧壁上设有锚固钢筋。
24.通过采用上述技术方案，制作预制梁时，将预埋板或者多个预埋块安装在预制梁的模具中，将混凝土浇筑在模具中，锚固钢筋锚固在预制梁中，这样可以增加预埋板或者预埋块在预制梁中的安装稳定性。
25.可选的，所述抵触件包括设置在预埋件上的抵紧板，所述抵紧板远离预埋件的一
侧与支座接触；
26.所述调节组件包括设置在抵紧板上的连接杆，所述连接杆上螺纹连接调节螺母，所述调节螺母远离连接杆的一端设有转动块，所述转动块与转动槽的槽壁转动连接。
27.通过采用上述技术方案，在安装时，先起吊预制梁，再将抵紧板安装在预制梁上，将预制梁和抵紧板移动至支座的上方，并将抵紧板放置在支座上，预制梁压紧调节螺母，转动调节螺母，调节转动块的位置，这样可以调整预制梁的安装高程，由于转动块的弧形面与转动槽的槽壁贴合，转动块可以在转动槽中转动，从而可以在调整预制梁安装高程的过程中同步实现预制梁安装坡度的自适应调整，调整至支座顶部承压面水平，而且支座承受的作用力满足设计要求，以此可以适应支座和预制梁之间的不同距离，也可以降低支座发生偏压或者脱空的可能性，而且也不会缩短支座的使用寿命。
28.可选的，所述抵触件包括设置在预埋件上的抵触板，所述抵触板远离预制梁的一侧与支座接触，所述抵触板上设有限位孔；
29.所述调节组件包括转动螺母以及与转动螺母螺纹连接的移动杆，所述转动螺母放置在抵触板的顶壁上，所述移动杆一端穿过限位孔，所述移动杆的侧壁上设有与限位孔壁接触的限位平面，所述移动杆另一端设有伸入转动槽的转动凸块，所述转动凸块与转动槽的槽壁转动连接。
30.通过采用上述技术方案，在安装时，先将移动杆插入限位孔中，转动螺母与抵触板的顶壁接触，起吊预制梁，再将抵触板安装在预制梁上，同时将转动凸块伸入转动槽中，将预制梁和抵触板移动在支座处，将抵触板放置在支座的顶壁上，预制梁压紧移动杆，从而将转动螺母压紧在抵触板上，将转动螺母转动，限位孔对移动杆进行限位，从而可以调节移动杆上下移动，以此可以调整预制梁的安装高程，转动凸块的球型弧形面同时贴合转动槽的槽壁，转动凸块可以在转动槽中转动，从而可以在调整预制梁安装高程的过程中同步实现预制梁安装坡度的自适应调整，也可以调整至支座顶部承压面水平，除此之外，也可以调整支座承受的作用力满足设计要求，以此可以适应支座和预制梁之间的不同距离，有利于降低支座发生偏压或者脱空的可能性，同时也不会缩短支座的使用寿命。
31.可选的，所述预埋件和抵触件通过临时锁定组件连接。
32.通过采用上述技术方案，起吊预制梁时，通过临时锁定组件连接预埋件和抵触件后，这样可以方便安装和移动抵触件。
33.可选的，所述临时锁定组件包括连接管，所述连接管与预埋件可拆卸连接，所述连接管内螺纹连接螺杆，所述抵触件上可拆卸连接有固定管，所述螺杆远离连接管的一端与固定管螺纹连接。
34.通过采用上述技术方案，在起吊预制梁时，将连接管安装在预埋板或者预埋块上，再将固定管安装在抵紧板或者抵触板上，再将螺杆螺纹连接在固定管上，再将螺杆对准连接管，转动螺杆，将螺杆旋出固定管，同时将螺杆与连接管螺纹连接，即可将抵触板或者抵紧板吊挂在预埋板或者预埋块上，方便安装和移动抵触板或者抵紧板。
35.可选的，当预埋件为预埋板时，所述预制梁的顶壁上分别设有灌注孔和溢出孔，所述预埋板上设有与灌注孔连通的注浆孔，所述预埋板上设有与溢出孔连通的出浆孔；
36.所述预制梁中设有插入灌注孔和注浆孔的插杆，所述预制梁中设有依次插入溢出孔和出浆孔的插条。
37.通过采用上述技术方案，在抵触件调节完毕后，再将多个模板围合抵触件并安装在预制梁底壁上，将混凝土从灌注孔和注浆孔注入多个模板之间的空间，注满后，混凝土从出浆孔和溢出孔中溢出，即停止注浆，再将插杆插入灌注孔和注浆孔中，将插条插入溢出孔和出浆孔中，待混凝土凝固后，将模板拆除，即可将抵触件和调节组件与预制梁凝固成一体形成楔形装置，这样可以降低发生抵触件和调节组件脱离预埋板的可能性，也可以降低支座发生偏压或者脱空的可能性；
38.通过插杆和插条凝固在抵触件和预制梁之间的混凝土中，有利于提高楔形装置的抗剪切力，有利于降低预制梁与楔形装置发生断裂的可能性。
39.可选的，当预埋件为预埋块时，所述预制梁的顶壁上分别设有注浆通孔和溢出通孔，所述注浆通孔和溢出通孔位于抵触件的上方；
40.所述预制梁中设有插入注浆通孔的竖杆，所述预制梁中设有插入溢出通孔的立杆。
41.通过采用上述技术方案，在抵触件调节完毕后，再将多个模板围合抵触件并安装在预制梁底壁上，将混凝土从注浆通孔注入多个模板之间的空间，注满后，混凝土从溢出通孔中移出，停止注浆，将竖杆插入注浆通孔中，并插入混凝土中，将立杆插入溢出通孔中，并插入混凝土中，待混凝土凝固后，将模板拆去，从而可以将抵触件和调节组件与预制梁凝固成一体，即为楔形装置，以此可以降低发生抵触件和调节组件脱离预埋板的可能性，也可以降低支座发生偏压或者脱空的可能性；
42.通过竖杆和立杆凝固在楔形装置中，有利于提高楔形装置的抗剪切力，有利于降低预制梁与楔形装置发生断裂的可能性。
43.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
44.1.先将预埋件安装在预制梁内，将起吊预制梁，再将抵触件安装在预埋件上，将预制梁和抵触件移动至支座处，将抵触件放置在支座上，再利用调节组件对预制梁和抵触件之间的距离进行调节，使得支座水平承压、均匀受力，从而可以达到设计要求，再用模板围合抵触件和预制梁之间的空间，并注入混凝土，混凝土凝固后，将模板拆卸即可形成楔形装置；利用调节组件进行调节，支座从而可以水平承压、均匀受力，预制梁和支座的接触面呈水平状态或者接近水平状态，从而可以降低支座承受的水平分力，减少支座或者预制梁因水平分力导致的平面爬移隐患，而且由于支座可以全截面受力、均匀受压，降低支座发生偏压、局部脱空或者完全脱空的可能性，而且也不会缩短支座的寿命；在预制梁下方有多个支座时，由于每个支座均可以水平承压，均匀受力，以此可以降低预制梁局部失去支座支撑的可能性，进而可以降低预制梁发生损坏的可能性，而且也可以减少后期维护预制梁和支座的费用，具有良好的社会经济效益；由于调节组件对预制梁和抵触件之间的距离进行调节，从而可以调整预制梁的高程，进而可以提高桥梁的施工质量；
45.2.通过连接管与预埋板连接，固定管与抵触件连接，螺杆与固定管螺纹连接，再将螺杆对准连接管，转动螺杆，将螺杆旋入连接管中，即可将抵触件悬挂在预制梁上，方便安装和移动抵触件；
46.3.制作预制梁时，将预埋板或者多个预埋块安装在预制梁的模具中，将混凝土浇筑在模具中，锚固钢筋锚固在预制梁中，这样可以增加预埋板或者预埋块在预制梁中的安装牢固性。
附图说明
47.图1是本技术实施例1可调式梁底楔形装置的结构示意图。
48.图2是沿图1中a
‑
a线的剖视图。
49.图3是图2中a向放大图。
50.图4是沿图1中b
‑
b线的剖视图。
51.图5是本技术实施例2可调式梁底楔形装置的剖视图。
52.图6是图5中b向放大图。
53.图7是本技术实施例3可调式梁底楔形装置的剖视图。
54.图8是图7中c向放大图。
55.图9是本技术实施例3中注浆通孔、溢出通孔、竖杆以及立杆的剖视图。
56.图10是本技术实施例4可调式梁底楔形装置的剖视图。
57.图11图10中d向放大图。
58.图12是本技术实施例5可调式梁底楔形装置的结构示意图。
59.图13是体现预制梁和抵触板之间的爆炸结构示意图。
60.图14图13中e向放大图。
61.图15是沿图13中c
‑
c线的剖视图。
62.附图标记说明：1、预制梁；10、灌注孔；11、溢出孔；12、插杆；13、插条；14、注浆通孔；15、溢出通孔；16、竖杆；17、立杆；2、预埋件；20、预埋板；21、转动槽；22、半球形槽；23、凹槽；24、预埋块；25、锚固钢筋；26、注浆孔；27、出浆孔；28、容纳槽；29、半球形凹槽；3、抵触件；30、抵紧板；31、抵触板；32、限位孔；4、调节组件；40、连接杆；41、调节螺母；42、转动块；44、移动杆；45、转动螺母；47、限位平面；48、转动凸块；5、临时锁定组件；50、连接管；51、螺杆；52、固定管；6、支座。
具体实施方式
63.以下结合附图1
‑
15对本技术作进一步详细说明。
64.本技术实施例公开一种可调式梁底楔形装置。
65.实施例1
66.参照图1，一种可调式梁底楔形装置，包括用于预埋在预制梁1内的预埋件2，预埋件2上设有用于与支座6抵触的抵触件3，抵触件3和预埋件2通过临时锁定组件5连接，抵触件3上设有用于调节抵触件3与预制梁1之间距离的调节组件4；在施工时，首先将预埋件2预埋在预制梁1内，通过临时锁定组件5将抵触件3安装在预埋件2上，将预制梁1和抵触件3起吊，将抵触件3放置在支座6上，利用调节组件4，调节抵触件3和预埋件2之间的距离，将抵触件3抵触在支座6的顶壁上，再用模板将抵触件3和预制梁1之间的空间进行围合，并将模板安装在预制梁1底壁上，将混凝土注入该空间中，混凝土凝固后，再将模板拆卸，即可形成楔形装置。
67.参照图1，由于调节组件4对预制梁1和抵触件3之间的距离进行调节，所以预制梁1和支座6的接触面可以呈水平状态，或者接近水平状态，以此可以降低支座6承受的水平分力，减少支座6或者预制梁1因水平分力导致的平面爬移；而且由于调节组件4对抵触件3进行调节，支座6从而可以全截面受力、均匀承压，降低支座6发生偏压、局部脱空或者完全脱
空的可能性，降低缩短支座6的使用寿命的可能性。
68.参照图1，当预制梁1下方有多个支座6时，每个楔形装置与每个支座6抵触，使得每个支座6可以水平承压、均匀受力，以此可以降低发生预制梁1局部失去支座6支撑的可能性，进而降低预制梁1发生损坏的可能性，以此可以降低后期维护装配式桥梁的费用，具有良好的社会经济效益。
69.参照图1，另外，由于调节组件4可以调节预制梁1的高度，所以从而可以调整装配式桥梁或建筑结构在安装过程的高程，提高了桥梁或建筑结构的施工质量。
70.参照图2和图3，预埋件2包括预埋板20，预埋板20固定设置在预制梁1的底壁上，预埋板20可以预埋在预制梁1中，也可以焊接在预制梁1上，这里不对预埋板20的安装方式进行限定。
71.参照图3，预埋板20的侧壁上固定设有锚固钢筋25，锚固钢筋25预埋在预制梁1内，锚固钢筋25可以设置在预埋板20远离支座6的一侧，也可以设置在预埋板20的周壁上，本实施例中的锚固钢筋25设置在预埋板20远离支座6的一侧；锚固钢筋25与预埋板20的连接方式可以采用焊接，锚固钢筋25与预埋板20的连接方式也可以采用螺栓连接，在此不对锚固钢筋25与预埋板20的连接方式进行限定；锚固钢筋25预埋在预制梁1内，增加了预埋板20与预制梁1的连接稳定性。
72.参照图2和图3，预埋板20的底壁上设有用于供调节组件4转动的转动槽21，转动槽21包括半球形槽22，半球形槽22的数量可以为一个、两个、三个不等，本实施例中半球形槽22采用三个。
73.参照图2和图3，抵触件3包括抵紧板30，抵紧板30一侧通过临时锁定组件5与预埋板20连接，另一侧与支座6接触。
74.参照图3，临时锁定组件5包括连接管50，连接管50竖直设置，连接管50与预埋板20可拆卸连接，连接管50与预埋板20可以通过螺纹连接方式连接，也可以通过插接方式连接，也可以通过磁吸方式连接，在此不对二者连接关系进行限定。
75.参照图3，抵紧板30上可拆卸设有固定管52，固定管52竖直设置，固定管52与抵紧板30可以通过螺纹连接方式连接，也可以通过插接方式连接，也可以通过磁吸方式连接，在此不对二者连接关系进行限定。
76.参照图3，连接管50和固定管52均可以至少为两个，在本实施例中连接管50为两个，固定管52也为两个，其中一个固定管52的轴线与其中一个连接管50的轴线共线，另一个固定管52的轴线与另一个连接管50的轴线共线，多个半球形槽22均位于两个连接管50之间。
77.参照图3，连接管50内螺纹连接螺杆51，螺杆51的侧壁上设有两个旋向相反的螺纹，螺杆51一端与连接管50螺纹连接，螺杆51另一端与固定管52螺纹连接；在施工时，由于需要将起吊预制梁1，将预制梁1放置在支座6上，此时如果先将预制梁1放置在支座6上，再安装抵紧板30和调节组件4，由于预制梁1和支座6之间的施工空间较小，工人难以操作，所以需要先利用临时锁定组件5将抵紧板30安装在预制梁1上。施工时，先将连接管50与预埋板20连接，将螺杆51与连接管50螺纹连接，再将固定管52与抵紧板30连接，将螺杆51与固定管52对齐，转动螺杆51，将螺杆51旋出连接管50的同时，将螺杆51旋入固定管52中，即可将抵紧板30临时悬挂在预埋板20上，以此可以方便移动抵紧板30。
78.参照图3，当需要对调节组件4进行调节时，再转动螺杆51，将螺杆51旋入连接管50中，从而将螺杆51旋出固定管52，再将螺杆51旋出连接管50,再将固定管52从抵紧板30上拆卸，连接管50从预埋板20上拆卸，以此可以减少对调节组件4进行调节的妨碍。
79.参照图3，调节组件4包括连接杆40，连接杆40竖直设置在抵紧板30上，连接杆40可以通过螺纹连接的方式安装在抵紧板30上，连接杆40也可以焊接在抵紧板30上，在此不对二者的连接方式进行限定；连接杆40的数量与转动槽21的数量相等。
80.参照图3，连接杆40上螺纹连接调节螺母41，调节螺母41远离连接杆40的一端设有转动块42，转动块42可以为球型块，也可以为半球型块，本实施例中的转动块42采用球型块；转动块42伸入半球形槽22中并与半球形槽22槽壁接触，转动块42的最大直径大于调节螺母41的外径；起吊预制梁1，将抵紧板30放置在支座6上，再将临时锁定组件5拆卸后，转动调节螺母41，调节转动块42的位置，以此可以调整预制梁1的安装高程，由于转动块42的球型弧形面与半球形槽22的槽壁贴合，转动块42从而可以在半球形槽22中转动，从而可以在调整预制梁1安装高程的过程中同步实现预制梁1安装坡度的自适应调整，直至支座6承压面水平，且支座6承受的作用力满足设计需求，以此可以适应支座6和预制梁1之间不同的距离，而且也可以降低支座6发生偏压或者脱空的可能性，所以不会缩短支座6的寿命，同时也可以降低维修支座6或者预制梁1的养护费用。
81.参照图3，由于转动块42是通过自身的球型弧形面与半球形槽22贴合的，所以在对于有一定坡度的预制梁1进行支撑时，预制梁1可以在转动块42上发生转动，以此可以适应具有一定坡度的预制梁1，有利于增加楔形装置的适用范围。
82.参照图4，预制梁1的顶壁上分别设有灌注孔10和溢出孔11，灌注孔10和溢出孔11均由预制梁1的顶壁连通至预制梁1的底壁，预埋板20上设有注浆孔26，注浆孔26与灌注孔10连通，预埋板20上设有出浆孔27，出浆孔27与溢出孔11连通。
83.参照图4，预制梁1中设有插杆12，插杆12一端依次插入灌注孔10和注浆孔26，插杆12穿过注浆孔26的一端与抵紧板30的顶壁接触，预制梁1中设有依次插入溢出孔11和出浆孔27的插条13，插条13穿过出浆孔27的一端与抵紧板30的顶壁接触，插条13和插杆12可以为但不限定为钢筋；在调节螺母41调节完毕后，将抵紧板30抵紧在支座6上，再将多个模板围绕抵紧板30并安装在预制梁1底壁上，将预制梁1和抵紧板30之间的空间进行封闭，将混凝土从灌注孔10和注浆孔26注入该空间中，该空间注满混凝土后，混凝土从出浆孔27和溢出孔11中溢出，停止注浆，再将插杆12插入灌注孔10和注浆孔26中，插杆12接触到抵紧板30，再将插条13插入溢出孔11和出浆孔27中，插条13同时也与抵紧板30接触，待混凝土凝固后，将模板拆卸，最后混凝土将抵紧板30和调节组件4凝固形成楔形装置，这样可以降低抵紧板30与预埋板20之间发生脱落的可能性，这也可以稳固且稳定的做到承上启下作用，即为既可以稳固与预制梁1连接，又可以稳定的压实支座6。
84.参照图4，由于插杆12和插条13连接预制梁1和楔形装置，这样可以降低楔形装置与预制梁1之间发生脱离的可能性，也可以提高楔形装置的抗剪能力。
85.本技术实施例1的原理为：施工时，先将预埋件2安装在预制梁1内，先起吊预制梁1，再将抵触件3与预埋件2连接，将预制梁1和抵触件3移动至支座6上，通过调节组件4对预制梁1和抵触件3之间的距离进行调整，再将模板围合在抵触件3和预制梁1之间，将混凝土注入该空间，待混凝土凝固后，即可形成楔形装置；利用调节组件4对预制梁1和抵触件3之
间的距离进行调节，使得支座6水平承压、均匀受力，有利于降低支座6发生偏压、局部脱空或者完全脱空的可能性，不会缩短支座6的使用寿命，也可以降低预制梁1或者支座6的养护费用。
86.实施例2
87.参照图5和图6，本实施例与实施例1的不同之处在于，转动槽21包括凹槽23，凹槽23包括容纳槽28，容纳槽28设置在预埋板20底壁上，容纳槽28的直径大于连接杆40的直径，容纳槽28的槽底壁上设有半球形凹槽29，调节螺母41和转动块42伸入容纳槽28中，转动块42并与半球形凹槽29槽壁贴合。
88.本技术实施例2的实施原理为：在具有一定坡度的预制梁1情况下，由于调节螺母41的顶部一部分伸入容纳槽28，转动块42伸入半球形凹槽29，转动块42的球型弧形面与半球形凹槽29槽壁贴合，这样可以使得转动块42深入预埋板20中，增加转动块42在预埋板20中的支撑稳定性，降低转动块42脱离预埋板20的可能性。
89.实施例3
90.参照图7和图8，本实施例与实施例1的不同之处在于，预埋件2包括设置在预制梁1上的预埋块24，预埋块24可以为一个、两个、三个、四个不等，本实施例中的预埋块24采用三个，半球形槽22设置在预埋块24的底壁上。
91.参照图7和图8，预埋块24的侧壁上固定设有锚固钢筋25，锚固钢筋25预埋在预制梁1中，锚固钢筋25可以设置在预埋块24远离支座6的一侧，也可以设置在预埋块24的周壁上，本实施例中锚固钢筋25设置在预埋块24远离支座6的一侧；锚固钢筋25可以采用焊接，可以采用螺栓连接，在此不对锚固钢筋25与预埋块24的连接方式进行限定。
92.参照图7和图8，临时锁定组件5中的连接管50则与预埋块24的底壁可拆卸连接，连接管50与预埋块24可以通过螺纹连接方式连接，也可以通过插接方式连接，也可以通过磁吸方式连接，在此不对二者连接关系进行限定；连接管50至少有两个，在本实施例中连接管50为两个，两个连接管50分别在半球形槽22的两侧；这样可以稳定的将预埋块24与抵紧板30连接。
93.参照图9，预制梁1的顶壁上分别设有注浆通孔14和溢出通孔15，注浆通孔14和溢出通孔15位于抵紧板30的上方；预制梁1中设有插入注浆通孔14的竖杆16，竖杆16穿过注浆通孔14的一端与抵紧板30的顶壁接触，预制梁1中设有插入溢出通孔15的立杆17，立杆17穿过溢出通孔15的一端与抵紧板30的顶壁接触，竖杆16和立杆17可以为但不限定为钢筋。
94.本技术实施例3的实施原理为：施工前，制作预制梁1时，根据转动块42的位置，将预埋块24埋入预制梁1的模具中，再浇筑混凝土形成预制梁1。
95.由于锚固钢筋25凝固在预制梁1中，降低预埋块24脱离预制梁1的可能性。
96.由于转动块42的位置可能发生变化，此时根据转动块42的位置安装预埋块24，以此可以适应不同位置的转动块42，增加楔形装置的适用范围。
97.在调节螺母41调节完毕后，将多个模板围绕抵紧板30和预制梁1之间的空间进行封闭，将混凝土沿着注浆通孔14注入该空间，待该空间注满后，混凝土从溢出通孔15中溢出，停止注浆，将竖杆16插入注浆通孔14中并与抵紧板30接触，将立杆17插入溢出通孔15中并与抵触板30接触，待混凝土凝固后，将模板拆卸，即可形成楔形装置，这样可以降低抵紧板30与预埋块24之间发生脱落的可能性，竖杆16和立杆17也可以增加楔形装置的抗剪切
力，有利于降低预制梁1和楔形装置之间发生断裂的可能性。
98.实施例4
99.参照图10和图11，本实施例与实施例3的不同之处在于，转动槽21包括凹槽23，凹槽23包括容纳槽28，容纳槽28设置在预埋块24的底壁上，半球形凹槽29设置在预埋块24内且与容纳槽28连通设置。
100.本技术实施例4的实施原理为：调节螺母41的顶部的一部分和转动块42同时伸入容纳槽28，转动块42再伸入球型槽23，转动块42的球型弧形面与半球形凹槽29的槽壁贴合，以此可以增加转动块42在预埋块24中的支撑稳定性，降低转动块42与预埋块24脱离的可能性。
101.实施例5
102.参照图12，本实施例与实施例1的不同之处在于，抵触件3包括抵触板31。
103.参照图13和图14，抵触板31的一侧通过临时锁定组件5安装在预埋板20上，即固定管52与抵触板31可拆卸连接，固定管52与抵触板31可以为螺纹连接，也可以是插接，也可以是磁吸的方式，在此不对二者的连接关系进行限定。
104.参照图13和图14，本实施例中的固定管52为两个，预埋板20上的连接管50也为两个，其中一个固定管52的轴线与其中一个连接管50的轴线共线，另一个固定管52的轴线与另一个连接管50的轴线也共线，螺杆51一端与连接管50螺纹连接，螺杆51另一端与固定管52螺纹连接；抵触板31的另一侧与支座6接触。
105.参照图13和图14，抵触板31上设有限位孔32，限位孔32可以为矩形孔，也可以为椭圆形孔，本实施例中的限位孔32为矩形孔。
106.参照图14和图15，调节组件4包括转动螺母45，转动螺母45数量可以为一个、两个、三个不等，本实施例中的转动螺母45采用三个，转动螺母45可以抵紧在抵触板31上，也可以通过平面轴承安装在抵触板31上，在本实施例中转动螺母45放置在抵触板31上，转动螺母45内螺纹连接移动杆44，移动杆44的侧壁上设有与限位孔32孔壁接触的限位平面47，限位平面47可以为移动杆44的一个面，也可以是多个面，在本实施例中限位平面47为两个面，移动杆44与转动螺母45螺纹连接，移动杆44一端伸入限位孔32中，移动杆44另一端设有伸入半球形槽22的转动凸块48，转动凸块48可以为球型块，转动凸块48与半球形槽22的槽壁转动连接。
107.同理，该抵触件3和该调节组件4的结构均可以替换实施例2
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4中的抵触件3和调节组件4的结构。
108.本技术实施例5的实施原理为：在施工时，先将移动杆44插入限位孔32中，转动螺母45底壁同时与抵触板31顶壁接触，即可将移动杆44安装在抵触板31上；将连接管50旋入预埋板20中，将固定管52旋入抵触板31中，再将螺杆51旋入连接管50中，再将固定管52和连接管50对齐，转动螺杆51，将螺杆51从连接管50旋出一部分，同时将螺杆51旋入固定管52中，即可将抵触板31安装在预埋板20上；当抵触板31吊挂在预埋板20上时，同时将转动凸块48插入半球形槽22中。
109.起吊预制梁1，将抵触板31放置在支座6上，此时预制梁1压紧移动杆44，转动螺母45的底壁与抵触板31的顶壁抵触，调节转动螺母45，限位平面47对移动杆44进行限位，转动螺母45从而带动移动杆44上下移动，转动凸块48继而可以调节预制梁1的高程，进而可以将
预制梁1的力均匀平摊在支座6上，有利于降低发生预制梁1偏压支座6或者发生支座6脱空的可能性，也可以降低发生支座6平面爬移的可能性，以此可以延长支座6的寿命，降低需要维修支座6或者预制梁1的可能性，进而降低养护费用，也可以提高桥梁或者建筑物的施工质量。
110.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。