一种用于高速线材生产线的吹雾喷嘴的制作方法

1.本实用新型涉高速线材生产技术领域，尤其涉及一种用于高速线材生产线的吹雾喷嘴。


背景技术：

2.高速线材生产线的预精轧出口至吐丝机之间一般设有精轧机组、水箱、活套、夹送辊、导槽等多种设备，同时在导槽段会设多个热金属检测仪，其检测信号直接控制相关设备的动作。高温轧件在通过水箱或精轧机组后，会有部分冷却水随轧件进入导槽中形成水雾，同时，高温轧件在通过导槽后，会造成导槽温度升高，水雾或者导槽温度过高可能会干扰热金属检测仪的检测，使热金属检测仪的检测准确性降低，从而产生错误信号，导致相关设备没有及时动作而造成跑钢。
3.鉴于此，有必要提出一种用于高速线材生产线的吹雾喷嘴以解决或至少缓解上述问题。


技术实现要素：

4.本实用新型的主要目的在于提供一种用于高速线材生产线的吹雾喷嘴，旨在解决现有高速线材生产线中由于高温轧件进入导槽后形成水雾并导致导槽温度升高所造成的热金属检测仪的检测准确性降低的问题。
5.为了实现上述目的，本实用新型提供一种用于高速线材生产线的吹雾喷嘴，包括沿线材的输送方向依次设置的入口导管、底座、出口导管；
6.其中，所述底座包括底板和设置在所述底板上方的套筒，所述套筒顶部开设有导气孔，所述套筒包括相对设置的入口端和出口端；
7.所述入口导管包括第一固定部和第一导管，所述第一固定部设置于所述第一导管的管外壁上，所述第一固定部固定于所述入口端上以将所述入口导管固定于所述入口端一侧，所述第一导管部分地伸入所述套筒的内部；
8.所述出口导管包括第二固定部和第二导管，所述第二固定部设置于所述第二导管的管外壁上，所述第二固定部固定于所述出口端上以将所述出口导管固定于所述出口端一侧，所述第二导管部分地伸入所述套筒的内部；
9.所述第一导管的伸入端和所述第二导管的伸入端之间形成有预设间隙，以允许由所述导气孔输入的高压气体从所述入口导管和所述出口导管喷出。
10.优选地，所述第一固定部包括沿所述第一导管的伸入端设置的第一台阶面和设置于所述第一台阶面上的第一固定耳部，所述第一固定耳部上开设有多个螺纹孔，所述第一台阶面的外径与所述套筒的内径相配合的设置且大于所述第一导管的伸入端的外径；所述第二固定部包括沿所述第二导管的伸入端设置的第二台阶面和设置于所述第二台阶面上的第二固定耳部，所述第二固定耳部上开设有多个螺纹孔，所述第二台阶面的外径与所述套筒的内径相配合的设置且大于所述第二导管的伸入端的外径。
11.优选地，所述第一台阶面、所述第二台阶面、所述套筒的内壁、所述入口导管的伸入端的外壁以及所述出口导管的伸入端的外壁之间相配合地形成通气腔，所述导气孔位于所述套筒顶部的正中间，并且与所述通气腔相连通。
12.优选地，所述入口导管的伸入端的开口呈喇叭口状，所述出口导管的伸入端部分地伸入所述开口，且所述入口导管的伸入端的开口与所述出口导管的伸入端之间相配合地形成所述预设间隙。
13.优选地，所述入口导管的伸入端的开口的直径自外朝内逐渐减小，所述出口导管的伸入端的端部的直径逐渐减小，且与所述入口导管的伸入端的喇叭口状的开口相配合。
14.优选地，所述入口导管远离伸入端的一端的开口呈喇叭口状，所述出口导管的伸入端的开口呈喇叭口状。
15.优选地，所述预设间隙为1～3厘米。
16.优选地，所述套筒的所述入口端和所述出口端均设有用于安装固定的安装孔，所述安装孔与所述螺纹孔相配合的设置。
17.优选地，所述底座的底部中间沿所述套筒的中线方向开设有贯穿槽。
18.优选地，所述底座的所述贯穿槽的两侧的中间还开设有用于安装固定的第二安装孔。
19.与现有技术相比，本实用新型所提供的用于高速线材生产线的吹雾喷嘴具有如下的有益效果：
20.本实用新型所提供的一种用于高速线材生产线的吹雾喷嘴，包括依次设置的入口导管、底座、出口导管；其中，底座包括底板和设置在底板上方的套筒，套筒顶部开设有导气孔；入口导管包括第一固定部和第一导管，第一固定部设置于第一导管的管外壁上，第一固定部固定于套筒入口端上；出口导管包括第二固定部和第二导管，第二固定部设置于第二导管的管外壁上，第二固定部固定于套筒出口端上；第一导管和第二导管的伸入套筒的一端之间形成有预设间隙，以允许由导气孔输入的高压气体从入口导管喷出。吹雾喷嘴能够吹散高温轧件进入导槽后形成的水雾，还能对导槽进行降温，本实用新型解决了由于水雾和导槽温度升高所造成的热金属检测仪检测的准确性降低的问题。
附图说明
21.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
22.图1为本实用新型一个实施例中的整体结构的主视图；
23.图2为图1中沿a
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a方向的剖视图；
24.图3为本实用新型一个实施例中的底座的主视图；
25.图4为图3中沿b
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b方向的剖视图；
26.图5为本实用新型一个实施例中的入口导管的主视图；
27.图6为图5中沿c
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c方向的剖视图；
28.图7为本实用新型一个实施例中的出口导管的主视图；
29.图8为图7中沿d
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d方向的剖视图；
30.附图标号说明：
31.吹雾喷嘴100；
32.底座200；底板210；套筒220；导气孔221；入口端222；出口端223；安装孔230；贯穿槽240；
33.入口导管300；第一导管310；第一固定部320；第一台阶面321；第一固定耳部322；螺纹孔323；
34.出口导管400；第二导管410；第二固定部420；第二台阶面421；第二固定耳部422；
35.通气腔510；预设间隙520。
具体实施方式
36.应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
37.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
38.需要说明，本实用新型实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后
……
)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
39.请参照附图1
‑
8，本实用新型提供一种用于高速线材生产线的吹雾喷嘴100，所述吹雾喷嘴包括沿线材的输送方向依次设置的入口导管、底座、出口导管。本领域技术人员应当理解的是，沿线材的输送方向指的是轧件根据生产流程依次经过各个加工区域的方向，当轧件通过水箱或者精轧机组后进入导槽，依次经过安装在导槽上的吹雾喷嘴的入口导管、底座、出口导管。
40.其中，所述底座包括底板和设置在所述底板上方的套筒，所述套筒顶部开设有导气孔，所述套筒包括相对设置的入口端和出口端。具体的，套筒横向设置在底座上并与底座一体化设置，套筒的顶部开设有导气孔，导气孔即为气源接口，设置在顶部便于连接管路，套筒两端的开口分为入口端和出口端，轧件从入口端进入并从出口端被输送出来。
41.所述入口导管包括第一固定部和第一导管，所述第一固定部设置于所述第一导管的管外壁上，所述第一固定部固定于所述入口端上以将所述入口导管固定于所述入口端一侧，所述第一导管部分地伸入所述套筒的内部。应当理解的是，入口导管的第一固定部设置在第一导管的管外壁上，且设置在管外壁的具体位置可以根据实际需要进行调整，可以设置在第一导管外壁的中间，也可以设置在靠近第一导管的端口处，第一固定部与第一导管一体化设置，第一固定部与套筒的入口端固定连接使得入口导管固定在入口端，第一导管部分地伸入套筒的内部，该伸入端的长度可以根据调整第一固定部的位置来进行调整。
42.所述出口导管包括第二固定部和第二导管，所述第二固定部设置于所述第二导管的管外壁上，所述第二固定部固定于所述出口端上以将所述出口导管固定于所述出口端一侧，所述第二导管部分地伸入所述套筒的内部。需要注意的是，出口导管的第二固定部设置
在第二导管的管外壁上，且设置在管外壁的具体位置可以根据实际需要进行调整，可以设置在第二导管外壁的中间，也可以设置在靠近第二导管的端口处，第二固定部与第二导管一体化设置，第二固定部与套筒的出口端固定连接使得出口导管固定在出口端，以使第二导管部分地伸入套筒的内部，该伸入端的长度可以根据调整第二固定部的位置来进行调整。
43.所述第一导管的伸入端和所述第二导管的伸入端之间形成有预设间隙以连通所述导气孔，以允许由所述导气孔输入的高压气体从所述入口导管和所述出口导管喷出。具体的，第一导管的伸入套筒的伸入端与第二导管的伸入套筒的伸入端相配合地形成预留间隙，预留间隙与导气孔相连通，高压气体从导气孔接入，依次经过导气孔、预留间隙，从入口导管和出口导管喷出。
44.作为本实用新型的一优选的实施方式，所述第一固定部包括沿所述第一导管的伸入端设置的第一台阶面和设置于所述第一台阶面上的第一固定耳部，所述第一固定耳部上开设有多个螺纹孔，所述第一台阶面的外径与所述套筒的内径相配合的设置且大于所述第一导管的伸入端的外径；所述第二固定部包括沿所述第二导管的伸入端设置的第二台阶面和设置于所述第二台阶面上的第二固定耳部，所述第二固定耳部上开设有多个螺纹孔，所述第二台阶面的外径与所述套筒的内径相配合的设置且大于所述第二导管的伸入端的外径；所述套筒的所述入口端和所述出口端均设有用于安装固定的安装孔，所述安装孔与所述螺纹孔相配合的设置。
45.请再次参阅附图5
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8，第一台阶面的外径与套筒的内径相配合的设置，以抵住套筒内壁起到密封的作用，第一固定耳部设置在第一台阶面上且其外径大于第一台阶面的外径，以防止接入的高压气体泄出；第二台阶面的外径与套筒的内径相配合的设置，以抵住套筒内壁起到密封的作用，第二固定耳部设置在第一台阶面上且其外径大于第一台阶面的外径，以防止接入的高压气体泄出；第一固定耳部上和第二固定耳部上均开设有多个螺纹孔，套筒的入口端和出口端均设有用于安装固定的安装孔且与螺纹孔相配合的设置，第一固定耳部与套筒的入口端固定连接，第二固定耳部与套筒的出口端固定连接，固定连接的方式可以根据实际情况和安装环境来确定，例如本实施例中采用螺栓连接。
46.进一步地，所述第一台阶面、所述第二台阶面、所述套筒的内壁、所述入口导管的伸入端的外壁以及所述出口导管的伸入端的外壁之间相配合地形成通气腔，所述导气孔位于所述套筒顶部的正中间，并且与所述通气腔相连通。值得注意的是，第一台阶面、第二台阶面、套筒的内壁、入口导管的伸入端的外壁以及所述出口导管的伸入端的外壁之间相配合地形成通气腔，通气腔与导气孔和环形间隙导通，能使高压气体通过的环形间隙的空间增大，更快地吹散高温轧件进入导槽后形成的水雾，并且加快对导槽进行降温的速度，提高热金属检测仪检测的准确性。
47.作为本实用新型的一较佳的实施方式，所述入口导管的伸入端的开口呈喇叭口状，所述出口导管的伸入端部分地伸入所述开口，且所述入口导管的伸入端的开口与所述出口导管的伸入端之间相配合地形成所述预设间隙；所述预设间隙为1～3厘米。本领域技术人员应当理解的是，入口导管的伸入端的开口的直径从伸入端朝靠近第一台阶面的一端逐渐减小，从而形成喇叭口状的开口，出口导管的伸入端部分地伸入入口导管的伸入端的开口，出口导管的伸入入口导管的伸入端的直径从伸入端朝靠近第二台阶面的一端逐渐增
大，入口导管的伸入端的开口与出口导管的伸入端之间相配合地形成预设间隙，预设间隙可以根据实际情况设置，优选地，本实施例的预设间隙设置为1～3厘米，预设间隙呈环形，其直径从靠近入口导管一侧朝靠近出口导管一侧逐渐增大，能够使高压空气大部分朝入口导管喷出，喷出的方向与轧件输送方向相反，能更好地吹走高温轧件进入导槽后形成的水雾。
48.进一步地，所述入口导管远离伸入端的一端的开口呈喇叭口状，所述出口导管的伸入端的开口呈喇叭口状。应当理解的是，入口导管远离伸入端的一端的开口的直径从远离伸入端的一端朝伸入端逐渐减小，从而形成喇叭口状的开口，此开口能够增大水雾散去的空间，使得水雾更快地被吹散出去，出口导管的伸入端的开口的直径从伸入端朝靠近第二固定部的一端逐渐减小，能够避免轧件经过入口导管进入出口导管时发生意外卡住等情况。
49.作为本实用新型的一优选的实施方式，所述底座的底部中间沿所述套筒的中线方向开设有贯穿槽。所述底座的所述贯穿槽的两侧的中间还开设有用于安装固定的第二安装孔。具体的，开设贯穿槽能够使得安装更加方便且节约用料，更加环保，开设的第二安装孔用于将吹雾喷嘴固定连接到相关装置上，固定连接的方式包括但不限于螺栓连接或铆接中的一种或多种，优选的，本实施例采用螺栓连接。
50.以上仅为本实用新型一个实施例中的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。