中间壳体中心孔钻模工装的制作方法

：
1.本实用新型属于涡轮壳体生产技术领域，特别涉及一种中间壳体中心孔钻模工装。


背景技术：

2.涡轮壳体中间壳中心出油孔由于是斜孔，而且孔径过小一般只有2.5
‑
3mm，加工困难，正常加工方式加工精度低而且比较浪费。
3.公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本实用新型的总体背景的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域一般技术人员所公知的现有技术。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种中间壳体中心孔钻模工装，从而克服上述现有技术中的缺陷。
5.为实现上述目的，本实用新型提供了一种中间壳体中心孔钻模工装，包括：头部、杆体；所述头部、杆体均为圆柱形结构，头部底面与杆体连接；所述头部分为上钻孔区、定位区，上钻孔区为一斜面结构，上钻孔区与垂直面的夹角为42
°
，上钻孔区内设置有上沉孔，上沉孔底部与贯通的上导向孔连接，上导向孔延伸至杆体侧面，定位区内设置有定位销孔；所述杆体包括定位杆、杆头，定位杆与杆头连接，杆头上设置有下钻孔区，下钻孔区与垂直面的夹角为57
°
，下钻孔区内设置有下沉孔，下沉孔底部与贯通的下导向孔连接，下导向孔延伸至定位杆侧面；所述头部、杆体均与中间壳结构相配合，上导向孔、下导向孔分别与中间壳上钻孔位置对齐。
6.与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：
7.通过中间壳体中心孔钻模工装对中间壳体进行钻孔，由于钻模工装与中间壳体间稳定固定，保证了中心孔的钻孔精度，无需多余钻孔去料，减少了浪费。
附图说明：
8.图1为本实用中间壳体中心孔钻模工装组装示意图；
9.附图标记为：1
‑
头部、2
‑
杆体、3
‑
上钻孔区、4
‑
定位区、5
‑
上沉孔、6
‑
上导向孔、7
‑
定位销孔、8
‑
定位杆、9
‑
杆头、10
‑
下钻孔区、11
‑
下沉孔、12
‑
下导向孔、13
‑
中间壳。
具体实施方式：
10.下面对本实用新型的具体实施方式进行详细描述，但应当理解本实用新型的保护范围并不受具体实施方式的限制。
11.除非另有其它明确表示，否则在整个说明书和权利要求书中，术语“包括”或其变换如“包含”或“包括有”等等将被理解为包括所陈述的元件或组成部分，而并未排除其它元
件或其它组成部分。
12.如图1所示，一种中间壳体中心孔钻模工装，包括：头部1、杆体2；所述头部1、杆体2均为圆柱形结构，头部1底面与杆体2连接；所述头部1分为上钻孔区3、定位区4，上钻孔区3为一斜面结构，上钻孔区3与垂直面的夹角为42
°
，上钻孔区3内设置有上沉孔5，上沉孔5底部与贯通的上导向孔6连接，上导向孔6延伸至杆体2侧面，定位区4内设置有定位销孔7；所述杆体2包括定位杆8、杆头9，定位杆8与杆头9连接，杆头9上设置有下钻孔区10，下钻孔区10与垂直面的夹角为57
°
，下钻孔区10内设置有下沉孔11，下沉孔11底部与贯通的下导向孔12连接，下导向孔12延伸至定位杆8侧面；所述头部1、杆体2均与中间壳结构相配合，上导向孔、6下导向孔12分别与中间壳13上钻孔位置对齐。
13.通过中间壳体中心孔钻模工装对中间壳体进行钻孔，由于钻模工装与中间壳体间稳定固定，保证了中心孔的钻孔精度，无需多余钻孔去料，减少了浪费。
14.前述对本实用新型的具体示例性实施方案的描述是为了说明和例证的目的。这些描述并非想将本实用新型限定为所公开的精确形式，并且很显然，根据上述教导，可以进行很多改变和变化。对示例性实施例进行选择和描述的目的在于解释本实用新型的特定原理及其实际应用，从而使得本领域的技术人员能够实现并利用本实用新型的各种不同的示例性实施方案以及各种不同的选择和改变。本实用新型的范围意在由权利要求书及其等同形式所限定。


技术特征：
1.一种中间壳体中心孔钻模工装，其特征在于：包括头部、杆体；所述头部、杆体均为圆柱形结构，头部底面与杆体连接；所述头部分为上钻孔区、定位区，上钻孔区为一斜面结构，上钻孔区与垂直面的夹角为42
°
，上钻孔区内设置有上沉孔，上沉孔底部与贯通的上导向孔连接，上导向孔延伸至杆体侧面，定位区内设置有定位销孔；所述杆体包括定位杆、杆头，定位杆与杆头连接，杆头上设置有下钻孔区，下钻孔区与垂直面的夹角为57
°
，下钻孔区内设置有下沉孔，下沉孔底部与贯通的下导向孔连接，下导向孔延伸至定位杆侧面；所述头部、杆体均与中间壳结构相配合，上导向孔、下导向孔分别与中间壳上钻孔位置对齐。

技术总结
本实用新型公开了一种中间壳体中心孔钻模工装。包括头部、杆体；所述头部、杆体均为圆柱形结构，头部底面与杆体连接；所述头部分为上钻孔区、定位区，上钻孔区为一斜面结构，上钻孔区与垂直面的夹角为42


技术研发人员：马榕
受保护的技术使用者：无锡正杰机械科技有限公司
技术研发日：2021.06.04
技术公布日：2021/12/17