一种熔模铸造模芯的制作方法

1.本发明属于熔模铸造技术领域，具体的说是一种熔模铸造模芯。


背景技术：

2.熔模铸造是一种少切削或无切削的铸造工艺，由于采用熔模铸造工艺生产出来的铸件在尺寸精度、表面质量方面均比其他铸造方法铸造出来的铸件要高，此外，熔模铸造法可完成一些复杂度高、不易加工的铸件生产，因此深受企业的喜爱。
3.机座是汽车零件的重要组成部分，现有用于新能源汽车的机座产品主要结构为筒状体，生产时需要通过熔模铸造成型，但由于铸造过程中金属液注入模具型腔时在压力作用下容易发生卷气，气体向产品内壁面上的位置聚集，无法顺利、及时的排出，容易对产品造成不良影响，使得加工出来的内壁面容易出现气孔，进而导致成型效果不理想。
4.现有技术中也出现了一项专利关于用于机座产品的低压铸造成型模芯的技术方案，如申请号为cn2018218307003提供了用于机座产品的低压铸造成型模芯，涉及铸造生产技术领域，其包括圆柱状的模芯本体，所述模芯本体的侧周面上沿轴向开设有多条排气线槽，所述排气线槽由模芯本体的底端向上延伸至模芯本体的顶端，所述模芯本体的顶端面上环形设置有多个凸块，所述凸块的外侧端面与模芯本体的侧面对齐，相邻两个凸块之间形成排气通道，每个排气通道与一个排气线槽连通。上述实用新型在铸造过程中可起到排气顺畅的作用，使得成型后的机座产品质量相对较好；但是，此方案存在缺陷，此方案采用在模芯本体表面开设排气线槽来达到排气的效果，在实现排气的同时，金属也也进入了排气线槽，金属凝固后，产品表面也产生了排气线槽的模样；影响产品表面的形状；为后续切削打磨产品表面因排气槽产生的多余部分增加了困难；使得该技术方案受到限制。
5.鉴于此，本发明通过提出一种熔模铸造模芯，以解决上述技术问题。


技术实现要素：

6.为了弥补现有技术的不足，解决金属液在排气槽内凝固而对产品表面的光滑度产生影响，需要后期切削打磨的问题，本发明提供一种熔模铸造模芯。
7.本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种熔模铸造模芯，包括芯体和转动机构；所述芯体为柱状结构，且所述芯体侧壁上竖直设置有排气槽；所述芯体内部开设有一号槽，所述一号槽内嵌套有空管，所述空管内部中空且侧面开设有缺口，所述缺口与排气槽相通，且所述一号槽的内壁与芯体的侧外壁内切；所述转动机构由一号杆与二号杆组成；所述一号杆与芯体顶部转动连接，所述二号杆与空管固定连接，所述一号杆与二号杆上固定设置有齿轮，且所述齿轮相啮合。
8.工作时，现有用于新能源汽车的机座产品主要结构为筒状体，生产时需要通过熔模铸造成型；空管、排气槽、一号槽、缺口、二号杆均围绕芯体均匀分布；先将芯体以及空管浸入油性脱模剂中，浸入油性脱模剂有利于后期的脱模以及装置功能的顺利发挥，浸好脱模剂后，将芯体置于外模的中央部位，并将空管嵌入一号槽；外模与芯体之间形成型腔；准
备工作完成后，将高温金属液形成的料流注入外模与芯体之间的型腔，在金属料流倒入型腔的过程中，由于金属料流质量大会压住气体，故在此过程中气体无法排出，故在加工过程中铸件表面会形成气孔，影响铸件的质量；故在芯体表面设置排气槽，芯体内部开设有一号槽，一号槽内嵌套有空管，空管内部中空且侧面开设有缺口，缺口与排气槽相通，故当金属料流注入型腔的过程中，有一小部分的金属料流会通过排气槽流入到空管内部，设置空管与一号槽紧密接触，故金属料流不会进入一号槽与空管之间的部位；由于排气槽的尺寸小于空管的容积，故金属料流通过排气槽流入到空管到完全充入空管需要一定的时间，故在此过程，气体会顺着排气槽排出；达到排气目的；在此过程中，可来回转动一号杆，使二号杆带动空管来回转动，空管的转动控制了缺口与排气槽的重合面积，进而控制了金属料流流入空管的速率，进而控制了金属料流流入空管的速率时大时小，相当于间接搅动金属料流，给排出气体带来了有益效果；由于金属料流流入空管，若凝固后与铸件连接在一起，为后期处理带来了困难；故当金属料流注入完成后，转动一号杆，一号杆通过齿轮带动二号杆转动，使空管的缺口不与排气槽相通，由于空管事先浸有脱模剂，故金属料流凝固后能够顺利的脱模；通过空管的缺口不与排气槽相通，使金属料流凝固后，空管内的金属与铸件分离，方便了后期对铸件的处理；另外金属料流凝固后，将空管内的金属从空管的底部推出，此芯体即可重复利用。
9.优选的，所述空管的侧壁内表面设置有斜面a,且所述斜面a位于缺口附近。
10.工作时，空管的侧壁内表面设置有斜面a,且斜面a位于缺口附近，空管的缺口两端均设有斜面a；由于斜面a的存在，使得空管侧壁内表面产生尖角，在空管转动的过程中，由于金属料流的密度大，故对空管的阻力较大，此设置能够使斜面a产生铲动作用，减小了金属料流对空管的阻力，使空管更易转动。
11.优选的，所述空管的侧外壁设置有圆弧面b,且所述圆弧面b位于排气槽附近。
12.工作时，空管的侧外壁设置有圆弧面b,且圆弧面b位于排气槽附近，圆弧面b的弧度与空管侧外壁的弧度不同，圆弧面b的曲率小于空管侧外壁的曲率，且圆弧面b向空管中央部位弯曲；此设置在空管转动的过程中，由于圆弧面b向空管中央部位弯曲，防止金属料流在粘稠的情况下，缺口的转动碰到铸件，影响铸件的成形，使成形后的铸件表面有损坏。
13.优选的，所述芯体内部并靠近空管的部位竖直设置有二号槽，所述芯体内部设置有若干个三号槽，所述三号槽的尺寸小于二号槽，且所述三号槽将二号槽与一号槽连通。
14.工作时，芯体内部并靠近空管的部位竖直设置有二号槽，二号槽绕芯体中心均匀设置，且每个空管均对应一个二号槽，二号槽内部装有油性脱模剂；芯体内部设置有若干个三号槽，三号槽的尺寸小于二号槽，且三号槽将二号槽与一号槽连通；即二号槽内的油性脱模剂在空管的转动下顺着三号槽流到一号槽，从而使空管与一号槽之间的部位再次抹有油性脱模剂，在润滑的同时又有效的防止了金属料流进入一号槽与空管之间的部位，且在空管转动的过程中，空管侧壁被上述设置再次抹有脱模剂，在空管侧壁转动至排气槽时，再次涂抹的脱模剂更加方便了事后的脱模；便于整个功能的顺利发挥。
15.优选的，所述三号槽相对水平方向呈倾斜设置。
16.工作时，三号槽相对水平方向呈倾斜设置，此设置使得二号槽内的油性脱模剂更易流到三号槽内，与三号槽水平设置相比，此设置能够使油性脱模剂先流入到三号槽，再配合空管的转动，使空管的侧壁外表面涂抹更多的油性脱模剂；从而使装置功能的正常发挥
得到保证。
17.优选的，所述二号槽的内部均匀设置有若干个挡板，所述挡板的中间部位设置有通孔，且所述挡板向上方突起。
18.工作时，二号槽的内部均匀设置有若干个挡板，挡板在竖直方向上排布；挡板的中间部位设置有通孔，且挡板向上方突起，在使用的过程中二号槽内的油性脱模剂难免会减少，即二号槽内的油性脱模剂液面下降，进而导致靠近芯体顶部的三号槽在使用的过程中不会充有油性脱模剂，故通过此设置能够使部分油性脱模剂积累在挡板上，从而减少了靠近芯体顶部的三号不会充有油性脱模剂的情况；且设置了通孔，不会影响油性脱模剂向下方移动，且设置了挡板使油性脱模剂受挡板的阻挡，更易流入三号槽内，使三号槽的功能更易得到发挥。
19.本发明的有益效果如下：
20.1.本发明所述的一种熔模铸造模芯，通过芯体上设置的排气槽达到排气的效果，当排气工作结束后，转动一号杆，一号杆通过齿轮带动二号杆转动，进而使空管转动，缺口不与排气槽重合，使空管内的金属与铸件表面逐渐分离，减少了铸件表面多余的部分，为后期的切削打磨提供了方便。
21.2.本发明所述的一种熔模铸造模芯，通过芯体内部并靠近空管的部位竖直设置有二号槽，二号槽内部装有油性脱模剂；芯体内部设置有若干个三号槽，三号槽的尺寸小于二号槽，且三号槽将二号槽与一号槽连通；即二号槽内的油性脱模剂在空管的转动下顺着三号槽流到一号槽，从而使空管与一号槽之间的部位再次抹有油性脱模剂，在润滑的同时又有效的防止了金属料流进入一号槽与空管之间的部位。
附图说明
22.下面结合附图对本发明作进一步说明。
23.图1是本发明的正视图；
24.图2是本发明的剖视图；
25.图3是图2的a处的局部放大图；
26.图4是图2的b处的局部放大图；
27.图5是图2的c
‑
c方向的剖视图；
28.图6是图5的d处的局部放大图；
29.图中：芯体1、排气槽11、一号槽12、空管13、二号槽14、三号槽15、缺口131、挡板141、通孔142、转动机构2、一号杆21、二号杆22。
具体实施方式
30.为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
31.如图1至图6所示，一种熔模铸造模芯，包括芯体1和转动机构2；所述芯体1为柱状结构，且所述芯体1侧壁上竖直设置有排气槽11；所述芯体1内部开设有一号槽12，所述一号槽12内嵌套有空管13，所述空管13内部中空且侧面开设有缺口131，所述缺口131与排气槽11相通，且所述一号槽12内表面所对应的圆与芯体1外边面所对应的圆内切；所述转动机构
2由一号杆21与二号杆22组成；所述一号杆21与芯体1顶部转动连接，所述二号杆22与空管13固定连接，所述一号杆21与二号杆22上固定设置有齿轮，且所述齿轮相啮合。
32.工作时，现有用于新能源汽车的机座产品主要结构为筒状体，生产时需要通过熔模铸造成型；先将芯体1以及空管13浸入油性脱模剂中，浸入油性脱模剂有利于后期的脱模以及装置功能的顺利发挥，浸好脱模剂后，将芯体1置于外模的中央部位，并将空管13嵌入一号槽12；外模与芯体1之间形成型腔；准备工作完成后，将高温金属液形成的料流注入外模与芯体1之间的型腔，现有技术中，在金属料流倒入型腔的过程中，由于金属料流质量大会压住气体，故在此过程中气体不易排出，故在加工过程中铸件表面会形成气孔，影响铸件的质量；故在芯体1表面设置排气槽11，芯体1内部开设有一号槽12，一号槽12内嵌套有空管13，空管13内部中空且侧面开设有缺口131，缺口131与排气槽11相通，故当金属料流注入型腔的过程中，有一小部分的金属料流会通过排气槽11流入到空管13内部，设置空管13与一号槽12紧密接触，故金属料流不会进入一号槽12与空管13之间的部位；由于排气槽11的尺寸小于空管13的容积，故金属料流通过排气槽11流入到空管13到完全充入空管13需要一定的时间，故在此过程，气体会顺着排气槽11排出；达到排气目的；在此过程中，可来回转动一号杆21，使二号杆22带动空管13来回转动，空管13的转动控制了缺口131与排气槽11的重合面积，进而控制了金属料流流入空管13的速率，进而控制了金属料流流入空管13的速率时大时小，相当于间接搅动金属料流，给排出气体带来了有益效果；由于金属料流流入空管13，若凝固后与铸件连接在一起，为后期处理带来了困难；故当金属料流注入完成后，转动一号杆21，一号杆21通过齿轮带动二号杆22转动，使空管13的缺口131不与排气槽11相通，由于空管13事先浸有脱模剂，故金属料流凝固后能够顺利的脱模；通过空管13的缺口131不与排气槽11相通，使金属料流凝固后，空管13内的金属与铸件分离，减少了铸件表面多余的部分，方便了后期对铸件的表面的切削打磨；另外金属料流凝固后，将空管13内的金属从空管13的底部推出，此芯体1即可重复利用。
33.作为本发明的一种具体实施方式，所述空管13的侧壁内表面设置有斜面a,且所述斜面a位于缺口131附近。
34.工作时，空管13的侧壁内表面设置有斜面a,且斜面a位于缺口131附近，空管13的缺口131两端均设有斜面a；由于斜面a的存在，使得空管13侧壁内表面产生尖角，在空管13转动的过程中，由于金属料流的密度大，故对空管13的阻力较大，此设置能够使斜面a产生铲动作用，减小了金属料流对空管13的阻力，使空管13更易转动。
35.作为本发明的一种具体实施方式，所述空管13的侧外壁设置有圆弧面b,且所述圆弧面b位于排气槽11附近。
36.工作时，空管13的侧外壁设置有圆弧面b,且圆弧面b位于排气槽11附近，圆弧面b的弧度与空管13侧外壁的弧度不同，圆弧面b的曲率小于空管13侧外壁的曲率，且圆弧面b向空管13中央部位弯曲；此设置在空管13转动的过程中，由于圆弧面b向空管13中央部位弯曲，防止金属料流在粘稠的情况下，缺口131的转动碰到铸件，影响铸件的成形，使成形后的铸件表面有损坏。
37.作为本发明的一种具体实施方式，所述芯体1内部并靠近空管13的部位竖直设置有二号槽14，所述芯体1内部设置有若干个三号槽15，所述三号槽15的尺寸小于二号槽14，且所述三号槽15将二号槽14与一号槽12连通。
38.工作时，芯体1内部并靠近空管13的部位竖直设置有二号槽14，二号槽14绕芯体1中心均匀设置，且每个空管13均对应一个二号槽14，二号槽14内部装有油性脱模剂；芯体1内部设置有若干个三号槽15，三号槽15的尺寸小于二号槽14，且三号槽15将二号槽14与一号槽12连通；即二号槽14内的油性脱模剂在空管13的转动下顺着三号槽15流到一号槽12，从而使空管13与一号槽12之间的部位再次抹有油性脱模剂，在润滑的同时又有效的防止了金属料流进入一号槽12与空管13之间的部位，且在空管13转动的过程中，空管13侧壁被上述设置再次抹有脱模剂，在空管13侧壁转动至排气槽11时，再次涂抹的脱模剂更加方便了事后的脱模；便于整个功能的顺利发挥。
39.作为本发明的一种具体实施方式，所述三号槽15相对水平方向呈倾斜设置。
40.工作时，三号槽15相对水平方向呈倾斜设置，此设置使得二号槽14内的油性脱模剂更易流到三号槽15内，与三号槽15水平设置相比，此设置能够使油性脱模剂先流入到三号槽15，再配合空管13的转动，使空管13的侧壁外表面涂抹更多的油性脱模剂；从而使装置功能的正常发挥得到保证。
41.作为本发明的一种具体实施方式，所述二号槽14的内部均匀设置有若干个挡板141，所述挡板141的中间部位向上弯曲并设置有通孔142。
42.工作时，二号槽14的内部均匀设置有若干个挡板141，挡板141在竖直方向上排布；挡板141的中间部位设置有通孔142，且挡板141向上方突起，在使用的过程中二号槽14内的油性脱模剂难免会减少，即二号槽14内的油性脱模剂液面下降，进而导致靠近芯体1顶部的三号槽15在使用的过程中不会充有油性脱模剂，故通过此设置能够使部分油性脱模剂积累在挡板141上，从而减少了靠近芯体1顶部的三号槽15不会充有油性脱模剂的情况；且设置了通孔142，不会影响油性脱模剂向下方移动，且设置了挡板141使油性脱模剂受挡板141的阻挡，更易流入三号槽15内，使三号槽15的功能更易得到发挥。
43.具体工作流程如下：
44.现有用于新能源汽车的机座产品主要结构为筒状体，生产时需要通过熔模铸造成型；空管13、排气槽11、一号槽12、缺口131、二号杆22均围绕芯体1均匀分布；先将芯体1以及空管13浸入油性脱模剂中，浸入油性脱模剂有利于后期的脱模以及装置功能的顺利发挥，浸好脱模剂后，将芯体1置于外模的中央部位，并将空管13嵌入一号槽12；外模与芯体1之间形成型腔；准备工作完成后，将高温金属液形成的料流注入外模与芯体1之间的型腔，在金属料流倒入型腔的过程中，由于金属料流质量大会压住气体，故在此过程中气体无法排出，故在加工过程中铸件表面会形成气孔，影响铸件的质量；故在芯体1表面设置排气槽11，芯体1内部开设有一号槽12，一号槽12内嵌套有空管13，空管13内部中空且侧面开设有缺口131，缺口131与排气槽11相通，故当金属料流注入型腔的过程中，有一小部分的金属料流会通过排气槽11流入到空管13内部，设置空管13与一号槽12紧密接触，故金属料流不会进入一号槽12与空管13之间的部位；由于排气槽11的尺寸小于空管13的容积，故金属料流通过排气槽11流入到空管13到完全充入空管13需要一定的时间，故在此过程，气体会顺着排气槽11排出；达到排气目的；在此过程中，可来回转动一号杆21，使二号杆22带动空管13来回转动，空管13的转动控制了缺口131与排气槽11的重合面积，进而控制了金属料流流入空管13的速率，进而控制了金属料流流入空管13的速率时大时小；由于金属料流流入空管13，若凝固后与铸件连接在一起，为后期处理带来了困难；故当金属料流注入完成后，转动一号杆
21，一号杆21通过齿轮带动二号杆22转动，使空管13的缺口131不与排气槽11相通，由于空管13事先浸有脱模剂，故金属料流凝固后能够顺利的脱模；通过空管13的缺口131不与排气槽11相通，使金属料流凝固后，空管13内的金属与铸件分离，方便了后期对铸件的处理；另外金属料流凝固后，将空管13内的金属从空管13的底部推出，此芯体1即可重复利用；此外，芯体1内部并靠近空管13的部位竖直设置有二号槽14，二号槽14绕芯体1中心均匀设置，且每个空管13均对应一个二号槽14，二号槽14内部装有油性脱模剂；芯体1内部设置有若干个三号槽15，三号槽15的尺寸小于二号槽14，且三号槽15将二号槽14与一号槽12连通；即二号槽14内的油性脱模剂在空管13的转动下顺着三号槽15流到一号槽12，从而使空管13与一号槽12之间的部位再次抹有油性脱模剂，在润滑的同时又有效的防止了金属料流进入一号槽12与空管13之间的部位，且在空管13转动的过程中，空管13侧壁被上述设置再次抹有脱模剂，在空管13侧壁转动至排气槽11时，再次涂抹的脱模剂更加方便了事后的脱模。
45.上述前、后、左、右、上、下均以说明书附图中的图1为基准，按照人物观察视角为标准，装置面对观察者的一面定义为前，观察者左侧定义为左，依次类推。
46.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。
47.以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。