一种断面非圆形的断开式内胎和车胎的制作方法

1.本发明涉及轮胎领域，尤其涉及内胎。


背景技术：

2.车胎一般包括内胎和外胎，传统的内胎为连续的圆形，当轮胎破损需要更 换内胎或者修补内胎时，就需要将内胎从外胎中完整取下，再经过修补或者将 一个新的内胎塞回轮胎内。这个过程中无论是拆卸内胎还是装回内胎都需要耗 费很长的时间，更换内胎的效率很低。
3.为了克服这个问题，市面上出现了断开式内胎，这种内胎依靠两个接头对 接形闭环，在放气状态可以很容易地解除两个接头的对接关系，使得内胎变为 长条形，从而从外胎中抽出，这样就可以大大简化更换内胎所需的时间。但是 尽管断开式内胎具有这么明显的优势，但是市面上依然没有形成稳定的市场占 有率，就是因为这种内胎也具备了几个缺点：
4.1.传统的断开式有一种是在两个接头的末端设置相互卡接配合的橡胶件， 这个橡胶件本身不被充气。完全依靠橡胶件自身的形状进行卡接配合。这种结 构的连接强度很有限，内胎在安装过程中很容易脱开，影响使用。并且两个橡 胶件卡接的部分很容易形成缝隙，这样缝隙部分的气压明显小于内胎内部的气 压，行驶过程中，这部分一旦接触地面，胎体的形变就会增加，使得整个行驶 过程中充满了颠簸感。
5.2.依靠卡接配合的连接关系在内胎未充气状态下很难保持在卡接的状态， 这样当内胎装入外胎的过程中，很难保证内胎的连续性。
6.为此，本公司提供了一种利用充气之后的抱紧力来使得内胎两端抱紧的结 构，但是这种结构在成型硫化时，接头部分容易出现开裂和凹陷等问题。


技术实现要素：

7.本发明所要解决的主要技术问题是提供一种断面非圆形的断开式内胎，减 小曲率影响和拉伸应力，改善了接头不良的情况。
8.为了解决上述的技术问题，本发明提供了一种断面非圆形的断开式内胎， 包括：长条形内胎胎体，所述内胎胎体沿着厚度方向的剖面中，在保持剖面周 长不变的情况下，外径与断面为圆形的内胎一致，内径相较于断面为圆形的内 胎增加；
9.所述外径为内胎相对于中心轴线的最大距离，内径为内胎相对于中心轴线 的最小距离。
10.在一较佳实施例中：所述外径与内径的差值为面为圆形的内胎的外径与内 径的差值的60％
‑
90％。
11.在一较佳实施例中：所述内径大于轮辋缘直径。
12.在一较佳实施例中：所述内胎胎体两端分别具有第一封闭面和第二封闭 面，并且其中一端沿着内胎胎体的长度方向延伸出一套筒，所述第一封闭面和 第二封闭面通过套
筒对接将所述长条形内胎胎体拼接为首尾相连的内胎；
13.所述内胎胎体在充气后，第一封闭面和第二封闭面沿着径向膨胀并被所述 套筒限位抱接于套筒中。
14.在一较佳实施例中：所述第二封闭面为插槽，并且第二接头的自由端沿着 内胎胎体的长度方向延伸出所述套筒。
15.在一较佳实施例中：所述第一封闭面为沿着内胎胎体的长度连接第一插头 和第二插头，当所述第一插头插入插槽中时，所述第二插头置于套筒中将所述 长条形胎体拼接为首尾相连的内胎。
16.在一较佳实施例中：所述第一插头、第二插头具有相互连通的第一气腔和 第二气腔，插槽的槽壁与第二接头的内壁之间沿着径向具有第三气腔；所述第 一气腔、第二气腔、第三气腔分别与内胎胎体的充气腔连通。
17.在一较佳实施例中：所述第一插头和第二插头之间通过第一限位配合面连 接，第二插头与第一接头的侧壁之间通过第二限位配合面连接；
18.所述第一插头和插槽形成插接配合时，限位面和第一限位配合面沿着插接 方向顶抵限位，第二限位配合面与套筒的筒壁端面沿着插接方向顶抵限位；
19.在一较佳实施例中：所述插槽为弧形槽，所述插槽、限位面、套筒筒壁之 间通过圆弧角过渡；所述第一插头相应为弧形插头，所述第一插头、第一限位 配合面、第二插头、第二限位配合面、第一接头的侧壁之间通过圆弧角过渡。
20.本发明还提供了一种车胎，包括内胎、外胎和轮辋；所述内胎为如上所述 的断面非圆形的断开式内胎。
21.相较于现有技术，本发明的技术方案具备以下有益效果：
22.1.本发明提供的一种断面非圆形的断开式内胎，通过增加内径来缩小了外 径与内径差，减小曲率影响和拉伸应力，改善了接头不良的情况。
23.2.本发明提供的一种断面非圆形的断开式内胎，改良后的断面较传统的o 型更为平坦，接头内周也较为平整，改善了应力集中产生的拱起、褶皱等不良， 降低整胎对严控折长、折宽容许差的依赖性，较大提升了作业写。
24.3.本发明提供的一种断面非圆形的断开式内胎，对接封闭端具有自动校正 的作用，装胎对接时不易因扭转而对接未正，提升了使用寿命。而传统的断面 为o形的内胎容易发生扭转，造成褶皱状态下使用。
附图说明
25.图1为传统内胎的断面图；
26.图2为本发明优选实施例的内胎断面图；
27.图3为本发明优选实施例中第一接头的剖视图；
28.图4为本发明优选实施例中第二接头的剖视图；
29.图5为本发明优选实施例中内胎本体在未充气状态下的剖视图；
30.图6为图5的局部在未充气和充气后的对比图，虚线部分未充气后；
具体实施方式
31.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清 楚、完整地描述；显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是 全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造 性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
32.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“顶 /底端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为 了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有 特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此 外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重 要性。
33.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安 装”、“设置有”、“套设/接”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以 是壁挂连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接，可以是机械连接，也可以 是电连接，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件 内部的连通，对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在 本发明中的具体含义。
34.如图1和图2，本发明提供了一种断面非圆形的断开式内胎，包括：长条 形内胎胎体，所述内胎胎体沿着厚度方向的剖面中，在保持剖面周长不变的情 况下，外径r1与断面为圆形的内胎一致，内径r2相较于断面为圆形的内胎增 加；
35.所述外径r1为内胎相对于中心轴线x的最大距离，内径r2为内胎相对于 中心轴线x的最小距离。具体来说，所述外径r1与内径r2的差值为面为圆形 的内胎的外径与内径的差值的60％
‑
90％；所述中心轴线x的定义为：轮胎的断 面以这根中心线为轴，旋转一周就形成完整轮胎了。
36.上述的断面非圆形的断开式内胎，通过增加内径来缩小了外径与内径差， 减小曲率影响和拉伸应力，改善了接头不良的情况。改良后的断面较传统的o 型更为平坦，接头内周也较为平整，改善了应力集中产生的拱起、褶皱等不良， 降低整胎对严控折长、折宽容许差的依赖性，较大提升了作业写。并且这种改 进对接封闭端具有自动校正的作用，装胎对接时不易因扭转而对接未正，提升 了使用寿命。而传统的断面为o形的内胎容易发生扭转，造成褶皱状态下使用。
37.本实施例中，所述内径大于轮辋缘直径。而传统的断面为o形的内胎，内 径是小于轮辋缘直径的。这样改进后的内胎更容易套入外胎和轮辋之中，避免 了装胎调整时将对接封闭端拉开，从而提升了使用寿命。
38.如图3
‑
图6，本实施例中，所述长条形内胎胎体的两端分别设置有第一接 头11、第二接头12；所述第一接头11和第二接头12的自由端分别具有第一 封闭面111和第二封闭面121，并且第二接头12自由端还沿着内胎胎体的长度 方向延伸出一套筒122；
39.所述第一接头11和第二接头12通过套筒112对接将所述长条形内胎胎体 拼接为首尾相连的内胎。
40.本实施例中，第一封闭面111和第二封闭面121在未充气状态下为对插式 连接关系，作为简单替换，也可以改为第一封闭面111和第二封闭面121直接 抵接没有插入关系，属于本实施例的简单替换，不再赘述。
41.为了实现第一封闭面111和第二封闭面121的对插关系，所述第二封闭面 121为插槽。所述第一封闭面111为沿着内胎胎体的长度方向连接第一插头 1111和第二插头1112，当所述第一插头1112插入插槽中时，所述第二插头1112 置于套筒122中将所述长条形内胎胎体拼接为首尾相连的内胎。
42.具体来说，所述第一插头1111、第二插头1112具有相互连通的第一气腔 1113和第二气腔1114，插槽的槽壁与第二接头12的内壁之间沿着径向具有第 三气腔123；所述第一气腔1113、第二气腔1114、第三气腔123分别与内胎胎 体的充气腔连通。这样就可以保证内胎胎体在充气时，第一插头1111、第二插 头1112和插槽都可以沿着径向发生膨胀，第一插头1111和插槽膨胀后相互抵 接紧密配合，第二插头1112膨胀后于套筒122的内壁紧密配合，由于套筒122 在充气过程中并不会主动膨胀，因此随时随着第二插头1112的膨胀，套筒就 将第二插头1112和第一插头1111抱接在套筒122中。而第三气腔123的存在 使得插槽沿着径向的上下两侧在膨胀过程中对插槽进行挤压，使得插槽和第一 插头1111可以充分抱紧。并且，随着膨胀的进行，第一插头1111和第二插头 1112从分离状态慢慢变为抱夹状态，原先存在于二者之间的空气就从二者之间 的缝隙流出。
43.更具体的，所述插槽的槽壁与套筒122的筒壁之间通过限位面124连接。 所述第一插头1111和第二插头1112之间通过第一限位配合面1115连接，第 二插头1112与第一接头11的侧壁之间通过第二限位配合面1116连接；
44.所述第一插头1111和插槽形成插接配合时，限位面124和第一限位1115 配合面沿着插接方向顶抵限位，第二限位配合面1116与套筒122的筒壁端面 沿着插接方向顶抵限位。这两个限位配合关系可以对插接过程提供明确的提 示，避免用户在插接过程中插入过浅或者过深。
45.本实施例中，为了减小应力集中的问题，所述插槽为弧形槽，所述插槽、 限位面124、套筒122的筒壁之间通过圆弧角过渡；本实施例中，所述插槽沿 着轴向的剖面为锥形弧面，作为本实施例中的简单替换，所述插槽沿着轴向的 剖面还可以为圆弧面、长条形弧面中的一种或上述各种弧形截面的组合。
46.所述第一插头1111相应为弧形插头，所述第一插头1111、第一限位配合 面1115、第二插头1112、第二限位配合面1116、第一接头11的侧壁之间也通 过圆弧角过渡。通过圆角过渡后才能保证第一插头1111和第二插头1112具备 较好的形变能力，从而能从非充气状态下的插接变为充气状态下抵靠连接。
47.本实施例中还有以下优选设计：所述套筒122的侧壁为内胎胎体侧壁厚度 的50％
‑
70％。这里套筒122的侧壁厚度和内胎胎体的侧壁厚度都是在未充气状 态下的宽度。这样设置的目的是套筒122在叠加了第二插头1112的厚度后能 够和内胎胎体的侧壁厚度相同，从而避免厚度不均带来的行驶中的颠簸感。
48.所述套筒122的长度大于内胎胎体的截面宽度5
‑
10mm。这样是保证套筒 122具有一定深度，使得第二插头1112不易从套筒122中松脱滑落。
49.所述插槽沿着轴向的剖面为弧形面，其弧长与内胎胎体的截面周长的比值 大于内胎胎体充气后的膨胀比。
50.具体来说所述插槽沿着轴向的剖面为弧形面，其弧长为内胎胎体的截面周 长的120％以上。这样设置的目的是使得插槽具备一定的长度，使其在膨胀拉伸 后不容易破裂。
51.本实施例中，第一插头1111、第二插头1112的外壁以及套筒122的内壁 分别为磨砂面，可以增加插接部分的摩擦力。同时所述内胎在外壁上具有增大 摩擦力的凸点或者花纹，凸点和花纹设置的位置对应用户插接内胎时的握持位 置。
52.本实施例中还提供了一种车胎，包括内胎、外胎和轮辋；所述内胎为如上 所述的断开式内胎。使用这种内胎后，可以将更换内胎的时间由传统的半小时 缩短为五分钟，大大提升了更换内胎的效率，并且使用这种内胎的车胎在行驶 过程中也没有颠簸感，舒适度很高。由于这种内胎克服了应力集中的问题，在 长时间行驶后也不容易出现鼓胎和爆胎的情况。
53.以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的设计构思并不局 限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，利用此 构思对本发明进行非实质性的改动，均属于侵犯本发明保护范围的行为。