一种多功能自卸车的制作方法

1.本实用新型涉及一种多功能自卸车，属于自卸车技术领域。


背景技术：

2.传统自卸车只适用于开阔空间作业条件下的货物转运和自卸。随着社会发展及城市基础建设步伐的加快，很多场合属于有限空间作业(如地下室、车库等)，传统自卸车受举升高度限制，很多作业环境已无法发挥其功能。


技术实现要素：

3.针对现有技术中存在的上述缺陷，本实用新型提供了一种能够适于有限空间作业的多功能自卸车。
4.本实用新型是通过如下技术方案来实现的：一种多功能自卸车，包括车架，货箱，与车架纵梁连接的板簧，其特征是：所述车架上设置有前置顶油缸、双向油缸、前托架、后托架，所述前托架前端固定连接有前托架勾臂，所述前托架勾臂的上端连接有挂钩，所述后托架的后端与所述车架的后端铰接，所述前托架的后端与所述后托架的前端铰接，所述前置顶油缸一端与所述车架的前端铰接，所述前置顶油缸的另一端与所述前托架的前端铰接，所述双向油缸一端与所述前托架铰接，所述双向油缸的另一端与所述车架铰接，所述双向油缸与所述车架的铰接点位于所述后托架的前侧，所述车架的后端设置有滚轮，所述货箱前端设置有可与所述前托架勾臂的挂钩配合的钩挂件。
5.本实用新型在正常行车状态时，货箱平置于车架上，前托架勾臂通过其上端的挂钩与货箱上的钩挂件连接。本实用新型在卸货时，在前置顶油缸和双向油缸的作用下，前托架以后托架的前端为中心旋转，将货箱前端顶起，顶升至一定角度时货箱通过车架后端设置的滚轮进行滑动，货箱后端被慢慢放置到地面，此时车辆向前缓速前行，货箱整体放置于地面上，车辆继续前行一步前托架勾臂与货箱脱离，即实现车辆与货箱的脱离。装货时，则前置顶油缸卸荷，双向油缸开始独自发力自地面拉回货箱，实现货箱从地面回到整车状态的动作。该工作状态适合于有限空间内进行作业。
6.进一步的，所述前托架和所述后托架上均设置有托架连接下支撑，所述货箱下部对应设置有托架连接上支撑，所述托架连接下支撑可与所述托架连接上支撑连接。当前托架和后托架通过托架连接下支撑与货箱下部的托架连接上支撑连接时，前托架和后托架与货箱连接为一体。当前置顶油缸和双向油缸同时作用时，前托架和后托架由于与货箱连接为一体，前托架、后托架、货箱同时举升，同时绕后托架的后端旋转，货箱内的货物滑落到目的位置。此工作状态承重大、效率高适合多拉快跑运营。回位时双向油缸助力,前置顶油缸卸荷，货箱回位。该工作状态适于大吨位开放空间卸货状态。
7.进一步的，为降低整车高度，所述板簧连接在车架纵梁的侧面。通过将板簧设置在车架纵梁的侧面，可将整车高度降低，更加方便出入车库、涵洞等受限空间。
8.本实用新型的有益效果是：本实用新型结构简单，通过设置相铰接的前托架和后
托架，并通过设置前置顶油缸和双向油缸，可以实现货箱与车架脱离，可以实现卸货和装货作业，且卸货或装货时货箱举升高度小，可在有限空间内进行作业；由于前置顶油缸设置在车架前端，增加了举升力及整车的稳定性，极大满足了大吨位货物的自卸能力。由于车架可与货箱分离，一台车辆可以拖拽不同区域或存放不同物品的货箱，大大提高了工作效率和车辆利用率。通过设置托架连接下支撑和托架连接上支撑，可以实现前托架和后托架与货箱连接为一体，可实现大吨位开放空间卸货状态，既可以在开放空间进行快速卸货，又可以在有限空间内进行装卸货作业，应用范围广。通过将板簧连接在车架纵梁的侧面，可降低整车高度，更加方便出入车库、涵洞等受限空间。
附图说明
9.图1是本实用新型在行车状态时的示意图；
10.图2是本实用新型在卸货时的示意图；
11.图3是本实用新型在卸货时货箱下放至地面时的示意图；
12.图4是本实用新型在前托架和后托架与货箱连接后卸货时的示意图；
13.图5是本实用新型中车架纵梁与板簧的连接结构示意图；
14.图中，1、货箱，2、车架，3、板簧，4、前置顶油缸，5、前托架勾臂,6、挂钩，7、前托架，8、双向油缸，9、后托架，10、滚轮，11、钩挂件，12、托架连接上支撑，13、托架连接下支撑，14、车架纵梁。
具体实施方式
15.下面通过非限定性的实施例并结合附图对本实用新型作进一步的说明：
16.如附图所示，一种多功能自卸车，包括车架2，货箱1，与车架纵梁14连接的板簧3，其特征是：所述车架2上设置有前置顶油缸4、双向油缸8、前托架7、后托架9，所述前托架7前端固定连接有前托架勾臂5，前托架勾臂5与前托架7前端垂直连接，所述前托架勾臂5的上端连接有挂钩6。所述后托架9的后端与所述车架2的后端铰接连接，所述前托架7的后端与所述后托架9的前端铰接连接，所述前置顶油缸4一端与所述车架2的前端铰接连接，所述前置顶油缸4的另一端与所述前托架7的前端铰接连接。所述双向油缸8一端与所述前托架7铰接，所述双向油缸8的另一端与所述车架2铰接，并且所述双向油缸8与所述车架2的铰接点位于所述后托架9的前侧。所述车架2的后端设置有可自由转动的滚轮10。所述货箱1前端设置有可与所述前托架勾臂5的挂钩6配合的钩挂件11。本实施例中的前置顶油缸4为单作用油缸，双向油缸8为双作用油缸，均为现有技术。
17.本实用新型在正常行车状态时，货箱1平置于车架2上，前托架勾臂5通过其上端的挂钩6与货箱1上的钩挂件11钩挂连接，如图1所示。本实用新型在进行卸货作业时，停稳车辆后,确保车前有开阔空间(与整车长度相当)，控制前置顶油缸4和双向油缸8动作，受双液压推力作用，前托架7以后托架9的前端铰接点为中心旋转，将货箱1前端顶起，顶升至一定角度时货箱1通过车架2后端设置的滚轮10进行滑动，货箱1后端被慢慢放置到地面，如图2所示。车辆向前缓速前行，货箱1整体放置于地面上，如图3所示。车辆继续前行一步前托架勾臂5与货箱1脱离，即实现车辆与货箱的脱离。装货时，则前置顶油缸4卸荷，双向油缸8开始独自发力自地面拉回货箱1，实现货箱从地面回到整车状态的动作。该工作状态适合于有
限空间内进行作业。
18.进一步的，本实施例还在所述前托架7和所述后托架9上均设置有托架连接下支撑13，所述货箱1下部对应设置有托架连接上支撑12，托架连接下支撑13可与托架连接上支撑12连接。当前托架7和后托架9通过托架连接下支撑13与货箱1下部的托架连接上支撑12连接时，前托架7和后托架9与货箱1连接为一体。当前置顶油缸4和双向油缸8作用时，前托架7和后托架9由于与货箱1连接为一体，前托架7、后托架9、货箱1同时举升，同时绕后托架9的后端旋转，货箱内的货物滑落到目的位置。此工作状态承重大、效率高适合多拉快跑运营。回位时双向油缸8助力,前置顶油缸4卸荷，货箱回位。该工作状态适于大吨位开放空间卸货状态。
19.现有技术中，板簧一般连接在车架纵梁的下部，为降低整车高度，本实用新型优选，将所述板簧3连接在车架纵梁14的侧面。将板簧3设置在车架纵梁侧面后，可整体降低整车高度100mm，极大地降低了整车高度，更方便出入车库等有限作业空间。
20.本实施例中的其他部分均为现有技术，在此不再赘述。


技术特征：
1.一种多功能自卸车，包括车架(2)，货箱(1)，与车架纵梁(14)连接的板簧(3)，其特征是：所述车架(2)上设置有前置顶油缸(4)、双向油缸(8)、前托架(7)、后托架(9)，所述前托架(7)前端固定连接有前托架勾臂(5)，所述前托架勾臂(5)的上端连接有挂钩(6)，所述后托架(9)的后端与所述车架(2)的后端铰接，所述前托架(7)的后端与所述后托架(9)的前端铰接，所述前置顶油缸(4)一端与所述车架(2)的前端铰接，所述前置顶油缸(4)的另一端与所述前托架(7)的前端铰接，所述双向油缸(8)一端与所述前托架(7)铰接，所述双向油缸(8)的另一端与所述车架(2)铰接，所述双向油缸(8)与所述车架(2)的铰接点位于所述后托架(9)的前侧，所述车架(2)的后端设置有滚轮(10)，所述货箱(1)前端设置有可与所述前托架勾臂(5)的挂钩配合的钩挂件。2.根据权利要求1所述的多功能自卸车，其特征是：所述前托架(7)和所述后托架(9)上均设置有托架连接下支撑(13)，所述货箱(1)下部对应设置有托架连接上支撑(12)，所述托架连接下支撑(13)可与所述托架连接上支撑(12)连接。3.根据权利要求1或2所述的多功能自卸车，其特征是：所述板簧(3)连接在车架纵梁(14)的侧面。

技术总结
本实用新型公开了一种多功能自卸车。包括车架，货箱，与车架纵梁连接的板簧，其特征是：所述车架上设置有前置顶油缸、双向油缸、前托架、后托架，所述前托架前端固定连接有前托架勾臂，所述前托架勾臂的上端连接有挂钩，所述后托架的后端与所述车架的后端铰接，所述前托架的后端与所述后托架的前端铰接，所述前置顶油缸一端与所述车架的前端铰接，所述前置顶油缸的另一端与所述前托架的前端铰接，所述双向油缸一端与所述前托架铰接，所述双向油缸的另一端与所述车架铰接，所述双向油缸与所述车架的铰接点位于所述后托架的前侧，所述车架的后端设置有滚轮，所述货箱前端设置有可与所述前托架勾臂的挂钩配合的钩挂件。托架勾臂的挂钩配合的钩挂件。托架勾臂的挂钩配合的钩挂件。


技术研发人员：林连华 郝书辉 徐海港 孙东训 郝真 刘浩浩
受保护的技术使用者：山东时风（集团）有限责任公司
技术研发日：2021.04.30
技术公布日：2021/12/14