用于卡车驾驶室翻转系统的四位四通液压泵站的制作方法

1.本实用新形涉及液压泵站设计的技术领域，特别是涉及一种用于卡车驾驶室翻转系统的四位四通液压泵站。


背景技术：

2.卡车是用于运输货物的重形车辆，由于其自身重量较高、体积较大，为车体的维修带来一定的困难，因此卡车的驾驶室一般设置成可以翻转式的，从而在维修时将卡车的驾驶室翻开，便于工作人员进行维修。在卡车的驾驶室翻转时，一般通过液压缸对卡车的驾驶室进行顶升和支撑。液压缸俗称油缸，液压缸工作时需要由液压泵站提供动力来实现活塞杆的伸出或回缩动作。
3.在相关技术中，用于卡车驾驶室翻转系统的液压泵站为二位四通液压泵站，二位四通液压泵站的具有两种液压油运输模式，能满足一个单独的液压缸提供活塞杆伸出或者缩回动作所需的油路循环模式。
4.针对上述相关技术，发明人认为，除了驾驶室需要液压缸作为支撑来实现翻转以外，重型卡车使用的轮胎也非常重，有些重型备胎放置在驾驶室后侧，由一根油缸驱动翻转升降来实现备胎的更换，这就需要为这根油缸额外设置一个液压泵站，占用空间大且耗费成本多。


技术实现要素：

5.鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种用于卡车驾驶室翻转系统的四位四通液压泵站，通过设计一种四位阀芯上第一孔组和第二孔组与泵站主体上第一接头组和第二接头组油道口位置的对应，随着阀芯的转动实现第一孔组或第二孔组与第一接头组或第二接头组的分别对应，实现了四种液压油输送和循环的方式，从而能够对两个液压缸分别实现两种油路输送和循环的方式，进而驱动两个液压缸独立的工作，节约了成本并缩小了占用空间。
6.为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供一种用于卡车驾驶室翻转系统的四位四通液压泵站，包括泵站主体和四位阀芯；所述四位阀芯内设有阀芯内腔，所述四位阀芯内腔包括进油端和循环端，所述进油端与循环端之间设有单向阀使油路从进油端向循环端的方向导通，所述四位阀芯与进油端向对应的位置上开设有进油孔，所述进油孔与进油端连通，所述四位阀芯与循环端相对的位置上开设有第一孔组和第二孔组；所述泵站主体上开设有用于安装四位阀芯的阀芯腔室，所述阀芯腔室分为进油腔室和循环腔室，当所述四位阀芯安装入阀芯腔室内时，进油腔室与四位阀芯之间的空隙隔绝于循环腔室与四位阀芯之间的空隙，所述进油腔室与进油端连通，所述循环腔室与泵站所连接的油箱连通；所述泵站主体上设有第一接头组和第二接头组，所述第一接头组和第二接头组分别通过相应的油道与阀芯腔室连通；所述第一孔组和第二孔组的各个孔处均安装有密封接头，当所述第一孔组或第二孔组随着四位阀芯转动与第一接头组或第二接头组的油道口相对时，所述密封
接头将第一孔组或第二孔组相应的孔与相对的油道连通。
7.进一步的，所述第一孔组的各个孔沿平行于四位阀芯的轴线的方向分布，所述第二孔组的各个孔沿平行于四位阀芯的轴线的方向分布，所述第一接头组的油道口沿阀芯腔室的轴线方向分布，且所述第二接头组的油道口沿阀芯腔室的轴线方向分布，所述第一孔组分布方向与四位阀芯轴线所确定的平面垂直于第二孔组分布方向与四位阀芯轴线确定的平面，所述第一接头组的油道口与第二接头的油道口以及阀芯腔室的轴线在同一平面内，且所述第一接头组的油道口与第二接头组的油道口位于阀芯腔室轴线的两侧。
8.进一步的，还包括阀芯转动机构；所述阀芯转动机构包括换向手柄和手柄套筒；所述四位阀芯一端穿出泵站主体，所述手柄套筒套设在四位阀芯穿出泵站主体的一端且与四位阀芯紧配合并且通过销连接的方式进行定位；所述换向手柄沿垂直于手柄套筒轴线的方向贯穿手柄套筒。
9.进一步的，所述手柄套筒部分伸入泵站主体内，所述泵站主体内与手柄套筒端部相对的位置开设有定位槽，所述定位槽内设有定位弹簧，所述定位弹簧朝向手柄套筒伸入泵站主体的端部方向固设有定位钢珠，所述手柄套筒的周向侧壁上开设有四个定位孔，四个所述定位孔沿手柄套筒的周向均匀分布，且当所述定位钢珠进入其中一个定位孔时第一孔组和第二孔组的若干孔当中至少有一个与相应的第一接头组或第二接头组的油道连通。
10.进一步的，所述泵站主体上设有进油接头，所述进油接头与进油腔室连通，且所述进油接头内设有单向导通结构。
11.进一步的，所述单向导通结构包括密封球，所述进油接头朝向进油腔室的一端开设有与进油接头内腔连通的容纳槽，所述密封球放置在容纳槽内，且当所述密封球与容纳槽槽壁抵触时密封球将进油接头的内腔封闭，所述泵站主体上开设有用于安装进油接头的连接槽，所述容纳槽与连接槽连通，且所述密封球可以在容纳槽和连接槽内运动。
12.进一步的，所述连接槽与容纳槽相对的槽壁设置成漏斗形，将所述连接槽和进油腔室连通的油道位于连接槽内的油道口设置在连接槽的漏斗形槽壁上并且偏心设置。
13.如上所述，本实用新形至少具有以下有益效果：
14.1.通过设置四位阀芯在转动过程中切换第一孔组和第二孔组与泵站主体上的第一接头组和第二接头组的四种连通组合方式，实现了四种送油和油路循环的方式，第一接头组和第二接头组各自连接一个液压缸的两个输油口，从而通过四种送油和油路循环的方式分别实现两个液压缸活塞杆伸出和缩回动作的驱动，进而实现了同一个液压泵站对两个液压缸的分别驱动，在需要两个液压缸工作的工作环境下节约了成本并减少了占用体积；
15.2.通过设置第一孔组和第二孔组的相对位置，并设置第一接头组的油道口和第二接头组的油道口位置，使四位阀芯每转动90度切换一个送油和油路循环的模式，便于工作人员根据需要的工作状态来定位阀芯；
16.3.工作人员通过转动手柄来转动四位阀芯的位置，并且根据手柄位置可以判断当前液压泵站的送油和油路循环模式，进而了解其工作状态；
17.4.通过设置定位弹簧和定位钢珠，在转动换向手柄转动至指定位置时定位钢珠部分弹入定位孔内，使工作人员对换向手柄的定位更加精确；
18.5.通过设置进油接头和单向套筒结构，便于液压泵站连接电动泵来代替手动供油结构，从而提高工作效率；
19.6.由于连接槽的槽壁设置呈漏斗形且与进油腔室连通的油道口在漏斗形侧壁上偏心设置，减少了油液从进油接头进入并将密封球顶升时，密封球阻塞油道口造成供油通道阻塞的可能性。
附图说明
20.图1为本实施例中用于体现液压泵站整体外部结构的结构示意图。
21.图2为本实施例中用于体现液压泵站整体内部结构的剖面结构示意图。
22.图3为图2中a部分的放大结构示意图。
23.图4为本实施例中用于体现四位阀芯上第一孔组和第二孔组位置的结构示意图。
24.附图标记说明：
25.1、泵站主体；11、阀芯腔室；111、进油腔室；112、循环腔室；12、第一接头组；13、第二接头组；14、连接槽；2、四位阀芯；21、阀芯内腔；211、进油端；212、循环端；213、单向阀；22、进油孔；23、第一孔组；24、第二孔组；25、密封接头；3、阀芯转动机构；31、换向手柄；32、手柄套筒；321、定位孔；33、定位槽；331、定位弹簧；332、定位钢珠；4、进油接头；41、密封球；42、容纳槽；5、油箱。
具体实施方式
26.以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。
27.请参阅图1至图2，本实用新形提供一种用于卡车驾驶室翻转系统的四位四通液压泵站，包括泵站主体1、四位阀芯2和油箱5，其中油箱5固设在泵站主体1上。泵站主体1上开设有供四位阀芯2安装的阀芯腔室11，四位阀芯2安装在阀芯腔室11内并且能够在阀芯腔室11内沿四位阀芯2的轴线转动。四位阀芯2内设有眼四位阀芯2轴线方向延伸的阀芯内腔21，阀芯内腔21分为进油端211和循环端212两个部分，循环端212内设有弹簧钢柱形成的单向阀213使油路从进油端211向循环端212的方向单向导通。阀芯腔室11分为进油腔室111和循环腔室112，分别与相应的进油端211和循环端212对应，四位阀芯2的周向侧壁上套设有若干密封圈，当四位阀芯2安装在阀芯腔室11内部时，在密封圈的作用下，进油腔室111与四位阀芯2之间的空隙隔绝于循环腔室112与四位阀芯2之间的空隙，同时进油腔室111与泵站主体1所连接的油箱5连通，从而够成完整的循环油路。
28.请参阅图2至图4，四位阀芯2周向侧壁位于进油端211位置处开设有进油孔22，使进油端211与仅有腔室连通。四位阀芯2的周向侧壁上开设有与循环端212连通的第一孔组23和第二孔组24。泵站主体1上连接有第一接头组12和第二接头组13，第一接头组12和第二接头组13的各个接头分别通过开设在泵站主体1上的不同油道与循环端212连通。第一孔组23和第二孔组24的各个孔处均安装有密封接头25，当第一孔组23或第二孔组24随着四位阀芯2的转动而与第一接头组12或第二接头组13的油道口相对时，密封接头25将此时相对的空与油道口连接，使油液通过密封接头25在孔和油道口之间输送而不进入循环腔室112内。第一孔组23和第二孔组24分别与第一接头组12连通时形成两种油路循环的模式，第一孔组23和第二孔组24分别与第二接头组13连通时形成两种油路循环方式，共存在四种油路循环的方式，由于每个液压缸实现正常的工作需要两种油路循环方式的支持，因此四位四通液
压泵站能够为两个液压缸进行独立的驱动，从而在可以对驾驶室进行翻转操作以外，还可以对备用轮胎进行翻转操作，无需加装多余的液压泵站，进而节约了成本并节约了空间。
29.第一孔组23的各个孔沿平行于四位阀芯2轴线的方向排列，第二孔组24的各个孔同样沿平行于四位阀芯2轴线的方向排列，并且第一孔组23排列方向与四位阀芯2轴线共同确定的平面垂直于第二孔组24排列方向与四位阀芯2轴线共同确定的平面。同时，第一接头组12各个接头连通的油道口沿阀芯腔室11的轴线方向分布，第二接头组13各个接头连通的油道口沿阀芯腔室11的轴线方向分布，且第一接头组12各个接头的油道口、第二接头组13各个接头的油道口与阀芯腔室11的轴线在同一个平面内，并且第一接头组12和第二接头组13的油道口位于阀芯腔室11轴线的两侧。当四位阀芯2从其中一种油路循环方式的状态开始转动时，四位阀芯2每转动90度即可切换一个油路循环方式。
30.四位阀芯2一端设置有阀芯转动机构3，阀芯转动机构3包括换向手柄31和手柄套筒32，四位阀芯2一端穿出泵站主体1，且四位阀芯2上靠近穿出端的密封圈实现了阀芯腔室11的密封。手柄套筒32套设在四位阀芯2伸出泵站主体1的一端上，并且手柄套筒32部分伸入泵站主体1内。手柄套筒32与四位阀芯2的端部紧配合并通过销连接定位，换向手柄31垂直于手柄套筒32并贯穿手柄套筒32，从而便于工作人员通过推动手柄来实现四位阀芯2的转动。
31.手柄套筒32伸入泵站主体1部分的周向侧壁开设有四个定位孔321，四个定位孔321沿手柄套筒32的周向均匀分布。泵站主体1位于手柄套筒32伸入的部分开设有两个定位槽33，定位槽33关于四位阀芯2的轴线对称设置，定位槽33内设有定位弹簧331，定位弹簧331朝向手柄套筒32的一端固设有定位钢珠332，当定位钢柱在定位弹簧331的推动下部分进入定位槽33内时，液压泵站处于四种油路循环状态中的其中一种。每当手柄套筒32带动阀芯每旋转90度，定位钢珠332均会进入定位槽33内，使手柄套筒32的转动产生顿挫感并且发出清脆的撞击声，进而便于工作人员对阀芯进行定位并根据换向手柄31位置判断液压泵站此时的油路循环状态。
32.泵站主体1上设有手动供油机构，手动供油机构采用现有技术中常见的柱塞结构，通过柱塞的活塞运动将油液送入进油腔室111内，本实施例对手动共有机构不做赘述。
33.泵站主体1上还设有进油接头4，进油接头4用于连接电动泵，进油接头4与仅有腔室连通，且仅有接头内设有单向导通结构使油液可以从外界进入进油腔室111内。单向导通结构包括密封球41，泵站主体1上设有用于安装进油接头4的连接槽14，进油接头4安装入连接槽14内，且进油接头4朝向进油腔室111的一端开设有容纳槽42，容纳槽42与连接槽14相互连通，容纳槽42内放置有密封球41，密封球41与容纳槽42的槽壁抵触时将进油接头4的内腔封闭从而阻止油液通过，连接槽14和容纳槽42连通的部分为密封球41提供了运动空间，当油液从进油接头4向进油腔室111输送时密封球41被顶升并与容纳槽42的槽壁分离，当油液逆向运动时密封球41与容纳槽42的槽壁抵紧实现密封，进而实现了单向导通的功能。从而在通过手动供油机构时，防止油液从进油接头4处漏出。
34.连接槽14与容纳槽42相对的槽壁设置成漏斗形，且连接槽14与进油腔室111连通的油道位于连接槽14内的开口设置在漏斗形槽壁上并且偏心设置，减少密封球41在顶升时将油道口封闭的可能性。
35.本实施例的实施原理为：
36.通过设置四位阀芯2在转动过程中切换第一孔组23和第二孔组24与泵站主体1上的第一接头组12和第二接头组13的四种连通组合方式，实现了四种送油和油路循环的方式，第一接头组12和第二接头组13各自连接一个液压缸的两个输油口，从而通过四种送油和油路循环的方式分别实现两个液压缸活塞杆伸出和缩回动作的驱动，进而实现了同一个液压泵站对两个液压缸的分别驱动，在需要两个液压缸工作的工作环境下节约了成本并减少了占用体积；
37.通过设置第一孔组23和第二孔组24的相对位置，并设置第一接头组12的油道口和第二接头组13的油道口位置，使四位阀芯2每转动90度切换一个送油和油路循环的模式，便于工作人员根据需要的工作状态来定位阀芯；
38.工作人员通过转动手柄来转动四位阀芯2的位置，并且根据手柄位置可以判断当前液压泵站的送油和油路循环模式，进而了解其工作状态；
39.通过设置定位弹簧331和定位钢珠332，在转动换向手柄31转动至指定位置时定位钢珠332部分摊入定位孔321内，时工作人员对换向手柄31的定位更加精确；
40.通过设置进油接头4和单向套筒结构，便于液压泵站连接电动泵来代替手动供油结构，从而提高工作效率；
41.由于连接槽14的槽壁设置呈漏斗形且与进油腔室111连通的油道口在漏斗形侧壁上偏心设置，减少了油液从进油接头4进入并将密封球41顶升时，密封球41阻塞油道口造成供油通道阻塞的可能性。
42.所以，本发明有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。
43.上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。