注塑工艺、显示器以及成型设备的制作方法

1.本发明涉及注塑技术领域，尤其涉及一种注塑工艺、显示器以及成型设备。


背景技术：

2.目前，针对显示器的底座加工，为了提高生产效率，通常采用传统的注塑工艺，即，通过将受热融化的材料由高压射入模具型腔，经冷却固化后，得到底座成品。然而，由于底座需要支撑显示器，要求底座具有壁厚大的特点，但在传统的注塑工艺中，底座在注塑成型时容易产生表面缩水等外观缺陷。
3.鉴于上述的缺陷，有必要提供一种新的注塑工艺、显示器以及成型设备。


技术实现要素：

4.本发明的主要目的是提供一种注塑工艺、显示器以及成型设备，旨在解决显示器的底座采用传统的注塑工艺生产容易产生表面缩水的问题的问题。
5.为实现上述目的，本发明提出的注塑工艺包括以下步骤：
6.将液态胶料与发泡剂按照预设质量配比混合形成注塑材料；
7.将所述注塑材料按照预设注塑参数注入模具的型腔内；
8.其中，所述预设注塑参数包括预设注塑压力、预设注塑速度、预设背压压力以及预设保压压力；所述预设注塑压力低于标准注塑压力，所述预设注塑速度高于标准注塑速度，所述预设背压压力低于标准背压压力，所述预设保压压力低于标准保压压力；所述标准注塑压力、所述标准注塑速度、所述标准背压压力以及所述标准保压压力为将所述液态胶料单独进行注塑时的注塑参数；
9.将所述模具的温度降至预设模具温度，以使所述型腔内的所述注塑材料冷却固化成注塑制件。
10.优选地，所述将所述模具的温度降至预设模具温度，以使所述型腔内的所述注塑材料冷却固化成注塑制件的步骤包括：将所述模具的温度降至30℃。
11.优选地，所述将所述注塑材料按照预设注塑参数注入模具的型腔内的步骤还包括：对所述型腔内的压力进行反压处理。
12.优选地，所述对所述型腔内的压力进行反压处理的步骤包括：每隔预设时间，将所述预设背压压力降为0，并持续5秒。
13.优选地，所述发泡剂与所述液态胶料的预设质量配比为0.5％
‑
1％；和/或，所述注塑材料的含水率低于0.02％。
14.优选地，所述预设背压压力为所述标准背压压力的60％～80％。
15.优选地，所述预设保压压力为零。
16.另外，本发明还提出一种显示器，所述显示器包括底座和设于所述底座上的显示屏，所述底座采用如上所述的注塑工艺制备得到。
17.另外，本发明还提出一种成型设备，所述成型设备采用如上所述的注塑工艺，所述
成型设备包括模具和封闭式喷嘴，所述封闭式喷嘴与所述模具上的唧嘴对应设置，所述封闭式喷嘴用于将所述注塑材料通过所述唧嘴注入所述模具的型腔内。
18.优选地，所述封闭式喷嘴为针阀式喷嘴。
19.本发明技术方案中，采用如下注塑工艺可得到表面不易缩水的注塑制件，先将液态胶料与发泡剂按照预设质量配比混合形成注塑材料，可使得注塑材料具有一定的发泡程度，注塑材料流动性好，可改善注塑制件的表面缩水；再将注塑材料按照预设注塑参数注入模具的型腔内，其中，预设注塑参数包括预设注塑压力、预设注塑速度、预设背压压力以及预设保压压力，预设注塑压力低于标准注塑压力，可保护注塑材料内的气泡不溢出，预设注塑速度高于标准注塑速度，可使得注塑材料能够快速充满型腔，预设背压压力低于标准背压压力，可使得注塑制件的强度增强，且外观不易发白，预设保压压力低于标准保压压力，使得注塑制件不易出现披锋以及表面不会出现发白等不良外观，标准注塑压力、标准注塑速度、标准背压压力以及标准保压压力为将液态胶料单独进行注塑时的注塑参数；最后将模具的温度降至预设模具温度，以使型腔内的注塑材料冷却固化成注塑制件，注塑制件可以是显示器的底座。采用本发明的注塑工艺获得显示器的底座的表面不易产生缩水。
附图说明
20.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
21.图1为本发明一实施例中注塑工艺的流程图。
22.本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
23.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
24.需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后
……
)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
25.另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
26.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据
具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
27.另外，本发明各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
28.本发明提出注塑工艺、显示器以及成型设备，旨在解决显示器的底座采用传统的注塑工艺生产容易产生表面缩水的问题。
29.请参照图1，注塑工艺包括以下步骤：
30.步骤s10：将液态胶料与发泡剂按照预设质量配比混合形成注塑材料；
31.步骤s20：将注塑材料按照预设注塑参数注入模具的型腔内；
32.其中，预设注塑参数包括预设注塑压力、预设注塑速度、预设背压压力以及预设保压压力；预设注塑压力低于标准注塑压力，预设注塑速度高于标准注塑速度，预设背压压力低于标准背压压力，预设保压压力低于标准保压压力；标准注塑压力、标准注塑速度、标准背压压力以及标准保压压力为将液态胶料单独进行注塑时的注塑参数；
33.步骤s30：将模具的温度降至预设模具温度，以使型腔内的注塑材料冷却固化成注塑制件。
34.本发明的采用如下注塑工艺可得到表面不易缩水的注塑制件，先将液态胶料与发泡剂按照预设质量配比混合形成注塑材料，可使得注塑材料具有一定的发泡程度，注塑材料流动性好，可改善注塑制件的表面缩水；再将注塑材料按照预设注塑参数注入模具的型腔内，其中，预设注塑参数包括预设注塑压力、预设注塑速度、预设背压压力以及预设保压压力，预设注塑压力低于标准注塑压力，可保护注塑材料内的气泡不溢出，预设注塑速度高于标准注塑速度，可使得注塑材料能够快速充满型腔，预设背压压力低于标准背压压力，可使得注塑制件的强度增强，且外观不易发白，预设保压压力低于标准保压压力，使得注塑制件不易出现披锋以及表面不会出现发白等不良外观，标准注塑压力、标准注塑速度、标准背压压力以及标准保压压力均为将液态胶料单独进行注塑时的注塑参数，也就是说，不含有发泡剂的液态胶料在注塑时，所采用的注塑参数，该注塑参数中的注塑压力为标准注塑压力，注塑速度为标准注塑速度，背压压力为标准背压压力，以及保压压力为标准保压压力；最后将模具的温度降至预设模具温度，以使型腔内的注塑材料冷却固化成注塑制件，注塑制件可以是显示器的底座。显示器的底座采用本发明的注塑工艺获得，使得底座的表面不易产生缩水。
35.其中，作为一种实施例，步骤s30包括：
36.步骤s31：将模具的温度降至30℃。
37.本实施例中，对模具温度的冷却，可采用极冷极热功能，将模具温度进行快速冷却，可将模具的温度降至30℃，防止型腔内的注塑材料在冷却时，气体从注塑材料内溢出，从而可将发泡锁定在注塑制件中，保证注塑制件的质量。
38.进一步地，步骤s20还包括：
39.步骤s21：对型腔内的压力进行反压处理。本实施例中，在注塑材料按照预设注塑参数注入模具的型腔内，同时，对型腔内的压力进行反压处理，即，通过对填充入型腔内的注塑材料进行反向施压，可有效消除发泡导致的表面螺旋纹及银纹等气痕缺陷，从而提高成型后的注塑制件的表面质量，还可提高注塑制件的尺寸精度。
40.另外，在一种实施例中，步骤s21包括：每隔预设时间，将预设背压压力降为0，并持续5秒。为了获得表面质量更好，尺寸精度更佳的注塑制件，在注塑材料填充到模具的型腔内时，每隔预设时间，将预设背压压力降为0，并持续5秒。
41.其中，发泡剂与液态胶料的预设质量配比为0.5％
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1％；和/或，注塑材料的含水率低于0.02％。在一实施例中，发泡剂与液态胶料的预设质量配比为0.5％
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1％，由于高于该质量配比时，注塑材料的发泡程度较大，使得成型后的注塑制件结构强度及刚性均不足，无法满足使用要求，而低于该质量配比时，注塑材料的发泡不明显，流动性不佳，成型后的注塑制件表面有明显缩水。而且，在另一实施例中，注塑材料的含水率低于0.02％，从而可有益注塑材料的发泡。
42.进一步地，为了实现多种功能，预设背压压力为标准背压压力的60％～80％。本实施例中，将预设背压压力设置为标准背压压力的60％～80％，使得注塑材料的流动性增强，从而可以获得强度高以及外观不缩水不发白的注塑制件。
43.而在一种实施例中，预设保压压力为零。在保压阶段，将预设保压压力设为零，可保障型腔内的注塑材料的表面发泡在冷却下不易发生破裂，可使得注塑制件避免表面发白；而且，预设保压压力设为零，可在型腔内的注塑材料冷却缩小时，不会对型腔内补充过多的注塑材料，从而可避免披锋的产生。
44.另外，本发明还提出一种显示器，显示器包括底座和设于底座上的显示屏，底座采用上述的注塑工艺制备得到，底座具有采用上述的注塑工艺所产生的所有的有益效果，在此不再一一赘述。
45.另外，本发明还提出一种成型设备，成型设备采用上述的注塑工艺，成型设备包括模具和封闭式喷嘴，封闭式喷嘴与模具上的唧嘴对应设置，封闭式喷嘴用于将注塑材料通过唧嘴注入模具的型腔内。本实施例中，成型设备采用上述的注塑工艺，由于成型设备内的注塑材料为发泡剂与液态胶料的混合形成，在热与剪切力的作用下，会释放气体，注塑材料的黏度下降，流动速度加快，而且气体溢出会对发泡结果造成明显影响。因此，成型设备的喷嘴采用封闭式喷嘴，封闭式喷嘴与成型设备的模具上的唧嘴对应设置。当需要对模具的型腔内注射注塑材料时，封闭式喷嘴打开，并将注塑材料通过唧嘴注入型腔内；当封闭式喷嘴向型腔内注射注塑材料完毕后，封闭式喷嘴封闭，从而可有效防止型腔内的气体溢出，并且可以改善注塑完成后的溢料问题。
46.进一步地，封闭式喷嘴为针阀式喷嘴。本实施例中，封闭式喷嘴采用针阀式喷嘴，针阀式喷嘴在封闭时，密封效果好，而且可获得浇口痕迹不明显的外表面，使得注塑制件的表面更美观。
47.以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。