一种双工位工序夹具的制作方法

1.本技术涉及夹具的领域，尤其是涉及一种双工位工序夹具。


背景技术：

2.工件在进行钻孔或是铣平面的加工过程中通常通过夹具进行固定后再进行加工，以保证工件加工时的稳定性。
3.相关技术中的一种工件包括工件本体，工件本体大致呈矩形块状，工件本体的顶部和底部均开设有成型槽，成型槽延伸至其所在面长度方向的一端，工件本体与成型槽相邻的一侧开设有加工孔。对加工孔进行加工时，通常先通过台虎钳对工件本体进行固定。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为台虎钳难以保证不同工件本体固定后其所在位置的一致性，进而不便于保证工件本体加工后的成型质量。


技术实现要素：

5.为了便于保证工件本体加工后的成型质量，本技术提供一种双工位工序夹具。
6.本技术提供的一种双工位工序夹具采用如下的技术方案：
7.一种双工位工序夹具，包括固定座，所述固定座开设有水平贯穿设置的固定孔，工件本体与所述固定孔插接配合，所述固定座安装有用于对工件本体进行定位的定位块，所述固定座的一侧开设有与固定孔相连通且与加工孔一一对应设置的让位孔，所述固定孔内设置有对工件本体进行抵紧固定的抵紧组件。
8.通过采用上述技术方案，对工件本体进行加工时，首先将工件本体置于固定孔内，定位块起到对工件的定位作用，从而便于将工件本体移动至各加工孔与各让位孔相对应的位置，随后通过抵紧组件对工件本体抵紧固定，进而便于对各加工孔进行加工，不同工件本体进行加工时，定位块均起到对各工件本体的定位作用，进而有利于保证不同工件本体固定后其所在位置的一致性，便于保证工件本体加工后的成型质量。
9.可选的，所述抵紧组件包括抵紧件和偏心螺丝，所述抵紧件固定连接于偏心螺丝的一端，所述偏心螺丝与固定座转动配合，工件本体置于所述固定孔时，所述抵紧件位于工件本体的顶部。
10.通过采用上述技术方案，将工件本体置于固定孔后，通过转动偏心螺丝即可使抵紧件随之朝靠近工件本体的方向运动，从而实现对工件本体的抵紧固定，抵紧件和偏心螺丝的设置使得抵紧组件的结构简单，操作方便，实用性强。
11.可选的，所述固定座与固定孔相邻的一侧开设有与固定孔相连通的条形孔，所述固定座设有与条形孔滑移配合的限位螺丝，所述限位螺丝穿设于条形孔并与抵紧件螺纹连接。
12.通过采用上述技术方案，限位螺丝起到对抵紧件移动后其所在位置的进一步限位作用，从而有利于进一步保证抵紧件对工件本体进行抵紧固定时，其所在位置的稳定性。
13.可选的，所述偏心螺丝远离抵紧件的一端开设有转动槽，所述转动槽的截面呈多
边形。
14.通过采用上述技术方案，转动槽的设置便于工作人员施力对偏心螺丝进行转动，从而实现对工件本体的抵紧固定。
15.可选的，所述固定孔内安装有导向块，所述导向块与成型槽位置对应并与成型槽滑移配合。
16.通过采用上述技术方案，导向块与成型槽的配合起到对工件本体置于固定孔内时的导向作用，从而便于将工件本体置于固定孔内固定时的位置。
17.可选的，所述导向块朝向工件本体的一端设置有倒角。
18.通过采用上述技术方案，工件本体置于固定孔内时，导向块与成型槽之间具有一定的间隙过渡，进而便于将导向块滑入成型槽。
19.可选的，所述固定孔的孔壁开设有沿水平方向延伸的导向槽，所述导向块安装于导向槽内。
20.通过采用上述技术方案，导向槽配合起到对导向块所在位置的限位作用，从而有利于保证导向块所在位置的稳定性。
21.可选的，工件本体的一端开设有防呆孔，所述定位块固定连接有与防呆孔位置对应且与防呆孔插接配合的防呆杆。
22.通过采用上述技术方案，防呆杆与防呆孔的配合起到对工件本体固定时进一步的定位作用，从而使得工件本体不易出现安装错位的情况。
23.可选的，所述固定孔的棱角处均开设有避位孔。
24.通过采用上述技术方案，避位孔的设置使得工件本体置于固定孔内时，不易出现因与固定孔的棱角处相摩擦而产生划痕的情况。
25.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
26.不同工件本体进行加工时，定位块均起到对各工件本体的定位作用，进而有利于保证不同工件本体固定后其所在位置的一致性，便于保证工件本体加工后的成型质量。
27.通过转动偏心螺丝即可使抵紧件随之朝靠近工件本体的方向运动，从而实现对工件本体的抵紧固定，抵紧件和偏心螺丝的设置使得抵紧组件的结构简单，操作方便，实用性强。
28.限位螺丝起到对抵紧件移动后其所在位置的进一步限位作用，从而有利于进一步保证抵紧件对工件本体进行抵紧固定时所在位置的稳定性。
附图说明
29.图1是本技术工件本体的结构示意图。
30.图2是本技术实施例的整体结构示意图。
31.图3是本技术实施例整体结构的爆炸示意图。
32.附图标记说明：1、工件本体；2、成型槽；3、加工孔；4、固定座；401、固定部；402、安装部；5、安装孔；6、固定孔；7、定位块；8、防呆孔；9、防呆杆；10、让位孔；11、抵紧件；111、抵紧部；112、连接部；12、偏心螺丝；13、转动槽；14、条形孔；15、限位螺丝；16、导向槽；17、导向块；18、容置槽；19、倒角；20、避位孔。
具体实施方式
33.以下结合附图1
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3对本技术作进一步详细说明。
34.参照图1的一种工件，其包括大致呈矩形块状的工件本体1，工件本体1长度较长的一侧设为工件本体1的底部，工件本体1远离底部的一侧设为工件本体1的顶部，工件本体1的顶部和底部均开设有成型槽2，两成型槽2分别延伸至其所在面长度方向的一端，工件本体1与成型槽2相邻的一侧开设有若干加工孔3。
35.本技术实施例公开一种双工位工序夹具。参照图2，双工位工序夹具包括固定座4，固定座4的纵截面大致呈t形，固定座4包括固定部401和两分别固定连接于固定部401两侧的安装部402，安装部402均开设有竖直贯穿设置的安装孔5，以便于工作人员对固定座4进行固定。
36.参照图2和图3，固定部401开设有两沿竖直方向分布且水平贯穿设置的固定孔6，工件本体1与固定孔6插接配合，以使得固定孔6对工件本体1进行容置。固定部401通过沉头螺栓安装有两定位块7，两定位块7的一端分别位于两固定孔6内，工件本体1置于固定孔6内时，工件本体1与定位块7位于固定孔6的一端相抵触，以使得定位块7起到对工件本体1置于固定孔6内时的定位作用。
37.参照图3，工件本体1水平方向与加工孔3相邻的一侧开设有两防呆孔8，两防呆孔8靠近工件本体1的底部设置，定位块7位于固定孔6内的一端固定连接有与两防呆孔8位置对应且与防呆孔8插接配合的防呆杆9，工件本体1置于固定孔6内时，防呆杆9与防呆孔8起到对工件本体1进一步的定位作用，从而使得工件本体1置于固定孔6内后不易错位。
38.参照图2和图3，固定部401与固定孔6相邻的一侧开设有与工件本体1的各加工孔3位置一一对应设置的让位孔10，以便于对置于固定孔6内的工件本体1的各加工孔3进行加工。为保证工件本体1置于固定孔6内时其所在位置的稳定性，两固定孔6内均设置有抵紧组件。
39.继续参照图2和图3，抵紧组件包括抵紧件11和偏心螺丝12，各抵紧件11分别靠近其所在固定孔6的顶部设置，抵紧件11包括抵紧部111和固定连接于抵紧部111顶部的连接部112，偏心螺丝12的一端通过螺纹与连接部112相固定，偏心螺丝12穿设于固定部401并与固定部401转动配合。抵紧部111大致呈矩形板状，抵紧部111水平方向的两侧分别抵触于固定孔6水平方向的两孔壁，以使得偏心螺丝12转动时，连接部112带动抵紧部111在固定孔6的限位作用下沿竖直方向进行运动，进而实现对位于固定孔6内工件本体1的抵紧固定。
40.为便于工作人员对偏心螺丝12进行转动，偏心螺丝12远离抵紧件11的一端开设有转动槽13，转动槽13的纵截面呈多边形，本实施例选为正六边形。为进一步保证抵紧部111对工件本体1抵紧固定后，其所在位置的稳定性，固定座4与固定孔6相邻的两侧均开设有与固定孔6相连通的条形孔14，条形孔14沿竖直方向延伸，且各条形孔14内均滑移配合有限位螺丝15，限位螺丝15穿设于条形孔14并与抵紧部111螺纹连接，以起到对抵紧部111进一步的限位作用。
41.参照图3，固定孔6靠近其底部的孔壁均开设有沿其所在面的长度方向延伸至固定部401的两端，即与固定孔6等长的导向槽16，导向槽16均嵌设安装有导向块17，导向块17与工件本体1的成型槽2位置对应并与成型槽2滑移配合，以起到对工件本体1置于固定孔6内时的导向作用，便于工作人员将工件本体1快速移动至其加工时的所在位置。导向槽16起到
对导向块17进一步的限位作用，便于对导向块17进行安装同时有利于保证导向块17所在位置的稳定性，定位块7开设有对导向块17进行容置的容置槽18，以进一步保证导向块17所在位置的稳定性。
42.参照图2和图3，导向块17远离定位块7的一端即导向块17朝向工件本体1的一端水平方向的两侧均设置有倒角19，以使得导向块17插入成型槽2时具有一定的间隙过渡，进而便于工作人员将导线块插入工件本体1的成型槽2。固定孔6的各棱角处均开设有避位孔20，避位孔20与固定孔6等长设置，以使得工件本体1置于固定孔6内时不易出现因与固定孔6的棱角处相摩擦而导致的磨损情况。
43.本技术实施例一种双工位工序夹具的实施原理为：对工件本体1的加工孔3进行加工时，首先将工件本体1置于固定孔6内，使得导向块17插入成型槽2，防呆杆9插入防呆孔8，定位块7起到对工件的定位作用，从而便于将工件本体1移动至各加工孔3与各让位孔10相对应的位置。随后通过转动偏心螺丝12使得抵紧部111对工件本体1抵紧固定，并通过限位螺丝15对抵紧部111的所在位置进一步固定，进而便于保证工件本体1所在位置的稳定性，从而对工件本体1的各加工孔3进行加工。不同工件本体1进行加工时，定位块7均起到对各工件本体1的定位作用，进而有利于保证不同工件本体1固定后其所在位置的一致性，便于保证工件本体1加工后的成型质量。
44.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。