一种滚刷及吸尘设备的制作方法

1.本实用新型涉及吸尘设备技术领域，尤其涉及一种滚刷及吸尘设备。


背景技术：

2.吸尘器是利用电动机带动叶片高速旋转，在密封的壳体内产生空气负压吸取尘屑的一种清洁设备。吸尘器内设置有滚刷，通过滚刷转动拍打地面将尘屑扬起，从而提高吸尘效果。
3.滚刷包括滚刷体以及刷体，刷体设置在滚刷体的外壁上并呈螺旋状延伸。滚刷体一般为实心结构，导致滚刷体的重量大，滚刷转动时所需的能耗大。
4.为减小滚刷体转动时的能耗，部分滚刷体为空心结构，滚刷体的外壁上设置有螺旋凹槽或螺旋凸棱，以便安装刷体。现有技术中，成型滚刷体的模具一般包括动模、定模及内芯，动模与定模合模后，动模和定模成型滚刷体的外壁，内芯成型滚刷体的内壁。成型后，内芯沿轴向移动实现出模，动模和定模打开以便取出成型的滚刷体。
5.上述滚刷体结构，虽然能够减轻滚刷体的重量，但受模具结构以及脱模方式的限制，凹槽或凸棱绕滚刷体的轴线的角度较小，一般不能达到180
°
，且滚刷体上仅能设置一条或两条凹槽或凸棱，影响滚刷的使用效果。


技术实现要素：

6.本实用新型的目的在于提出一种滚刷及吸尘设备，能改善滚刷体的使用效果。
7.为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：
8.一种滚刷，包括清洁件及滚刷体，所述滚刷体包括中空的筒体，所述筒体的外壁上设置有螺旋结构，所述螺旋结构用于安装所述清洁件，所述螺旋结构绕所述筒体的轴线螺旋延伸，所述螺旋结构的数量设置有至少三个和/或所述螺旋结构绕所述筒体轴线的旋转角度不小于180度。
9.其中，所述螺旋结构为螺旋延伸的凹陷部或螺旋凸起。
10.其中，所述螺旋结构包括连接的第一螺旋段和第二螺旋段，所述第一螺旋段和所述第二螺旋段的螺旋参数不同。
11.其中，所述螺旋参数包括螺距、螺旋角和/或螺旋方向。
12.其中，所述第一螺旋段和所述第二螺旋段的螺旋方向相反。
13.其中，所述滚刷体注塑成型，所述滚刷体的外轮廓面包括相连接的第一成型面和第二成型面，所述第一成型面和所述第二成型面的连接处形成夹线。
14.其中，所述第二成型面设置有多段，多个所述第二成型面沿所述滚刷体的周向间隔排布，所述第一成型面连接多个所述第二成型面。
15.其中，所述第二成型面设置有多段，多个所述第二成型面沿所述滚刷体的周向排布并连接，多个所述第二成型面均与所述第一成型面连接，相邻所述第二成型面之间设置有所述夹线。
16.其中，所述滚刷体包括两段所述第一成型面，所述第二成型面位于两段所述第一成型面之间并分别与两段所述第一成型面连接，所述第二成型面与每个所述第一成型面的连接处均形成有所述夹线。
17.其中，所述夹线包括第一线段以及沿所述筒体的周向延伸的第二线段，所述第一线段与所述第二线段呈夹角设置，所述第一线段的端部与所述第二线段连接。
18.其中，所述第一线段与所述螺旋结构的螺旋方向平行。
19.其中，两条所述第一线段和两条所述第二线段交替连接围成所述第二成型面，所述第二成型面位于所述螺旋结构上或所述螺旋结构的旁侧。
20.其中，所述螺旋结构为螺旋延伸的凹陷部，所述凹陷部由所述筒体的外壁内凹形成。
21.其中，所述凹陷部的开口沿所述筒体的径向向背离所述筒体的轴线方向逐渐增大。
22.其中，所述凹陷部的截面形状为v型、梯形或弧形。
23.其中，所述筒体的内壁上对应所述凹陷部的位置凸设有螺旋延伸有第一凸棱，所述凹陷部内凹至所述第一凸棱内。
24.其中，所述筒体的外壁上对应所述第一凸棱的位置处设置有基准盲孔，所述基准盲孔能够被加工成植毛孔洞。
25.其中，所述基准盲孔设置有多个，多个所述基准盲孔沿所述第一凸棱的螺旋方向排列。
26.其中，所述筒体的内壁上设置有向所述筒体内部凸出且螺旋延伸的第二凸棱，所述筒体对应所述第二凸棱的外壁内凹至所述第二凸棱内部以形成螺旋延伸的凹槽，所述凹槽具有沿所述筒体的径向由内向外排列的第一宽度和第二宽度，所述第一宽度大于所述第二宽度。
27.其中，所述凹槽伸入所述第二凸棱内的形状与所述第二凸棱的形状相适配。
28.其中，所述滚刷体的壁厚为2
‑
4mm。
29.其中，所述第二凸棱和所述螺旋结构沿所述筒体的周向交替设置且均匀间隔分布，所述筒体的外壁对应每个所述第二凸棱的位置处均设置有所述凹槽。
30.其中，所述筒体的外径为40mm
‑
60mm。
31.一种吸尘设备，包括地刷组件，所述地刷组件包括壳体以及如上述的滚刷，所述滚刷转动设置于所述壳体内。
32.一种滚刷体的成型方法，应用于注塑模具，用于加工上述的滚刷体，所述滚刷体采用所述注塑模具注塑成型，所述注塑模具包括外型芯和穿设于所述外型芯内的内型芯，所述内型芯和所述外型芯处于成型位置时，其之间形成成型腔，所述外型芯上设置有成型所述螺旋结构的第一螺旋成型结构；
33.所述成型方法包括：
34.注塑步骤，向所述成型腔内注入注塑材料，以在所述成型腔内形成具有中空的筒体的所述滚刷体；
35.脱模步骤，至少部分所述第一螺旋成型结构通过螺旋运动与成型的所述滚刷体脱离。
36.其中，所述外型芯包括第一外芯和第二外芯，所述第二外芯包括沿滚刷体的周向排布的至少两个夹持部，所述第一螺旋成型结构设置于所述第一外芯的内壁上和/或所述夹持部上，所述夹持部与所述第一外芯处于成型位置时，拼接形成所述外型芯；所述成型腔内形成成型的滚刷体时，至少两个所述夹持部夹持所述滚刷体；
37.所述脱模步骤包括：
38.第一外芯脱模步骤，所述第一外芯绕所述滚刷体的轴线螺旋运动，以与所述滚刷体脱离；
39.内型芯脱模步骤，所述内型芯与所述滚刷体脱离；
40.第二外芯脱模步骤，至少两个所述夹持部沿所述滚刷体的径向背离所述滚刷体，以与所述滚刷体脱离。
41.其中，所述外型芯包括两个所述第一外芯，所述夹持部位于两个所述第一外芯之间，且分别能与两个所述第一外芯拼接；
42.所述第一外芯脱模步骤中，两个所述第一外芯同时螺旋运动，且分别向所述滚刷体的轴线的两端移动。
43.其中，所述内型芯的外壁上设置有第二螺旋成型结构，所述内型芯脱模步骤具体包括：
44.所述内型芯绕所述滚刷体的轴线螺旋运动，以与所述滚刷体脱离。
45.其中，所述内型芯包括两个内芯轴，两个所述内芯轴能沿轴向拼接；
46.内型芯脱模步骤中，两个所述内芯轴同时螺旋运动，且分别向所述滚刷体的轴线的两端移动。
47.其中，所述注塑步骤之前还包括：
48.合模步骤，所述内型芯和所述外型芯运动至处于成型位置。
49.其中，所述注塑步骤之前还包括：
50.合模步骤，所述合模步骤包括：
51.至少两个所述夹持部相互靠近，直至所述夹持部移动到其成型位置；
52.所述第一外芯螺旋运动，直至所述第一外芯与所述夹持部拼接形成所述外型芯，所述内型芯插入所述外型芯内，直至形成所述成型腔。
53.有益效果：本实用新型提供了一种滚刷及吸尘设备。该滚刷中，滚刷体的筒体为中空结构，重量轻，可以减小滚刷体转动所需的能耗；筒体的外壁上设置有安装刷体的螺旋结构，通过确保螺旋结构具有一定的数量和/或旋转角度，能够保证刷体的固定效果以及对灰尘的聚拢效果，从而提高吸尘设备的清扫效果。
附图说明
54.图1是本实用新型实施例一提供的一种吸尘器的结构示意图；
55.图2是本实用新型实施例一提供的另一种吸尘器的结构示意图；
56.图3是本实用新型实施例一提供的第一滚刷体的结构示意图；
57.图4是本实用新型实施例一提供的第二滚刷体的结构示意图；
58.图5是现有技术中的模具；
59.图6是本实用新型实施例一提供的现有成型滚刷体的模具脱模时受限的原理图
一；
60.图7是本实用新型实施例一提供的现有成型滚刷体的模具脱模时受限的原理图二；
61.图8是本实用新型实施例一提供的现有成型滚刷体的模具脱模时受限的原理图三；
62.图9是本实用新型实施例一提供的现有成型滚刷体的模具脱模时受限的原理图四；
63.图10是本实用新型实施例一提供的∠bae和∠god的关系曲线一；
64.图11是滚刷体中难以脱模位置的示意图一；
65.图12是本实用新型实施例一提供的∠bae和∠god的关系曲线二；
66.图13是滚刷体中难以脱模位置的示意图二；
67.图14是本实用新型实施例一提供的用于成型滚刷体的模具的结构示意图；
68.图15是本实用新型实施例一提供的第二外芯与滚刷体的结构示意图；
69.图16是本实用新型实施例一提供的第二外芯的部分结构示意图；
70.图17是本实用新型实施例一提供的外型芯和内型芯合模状态下的剖视图；
71.图18是本实用新型实施例二提供的滚刷体在第一角度的结构示意图；
72.图19是本实用新型实施例二提供的∠bae和∠god的关系曲线；
73.图20是本实用新型实施例二提供的滚刷体在第二角度的结构示意图；
74.图21是本实用新型实施例二提供的用于成型滚刷体的模具的结构示意图；
75.图22是本实用新型实施例三提供的第一种滚刷体的结构示意图；
76.图23是本实用新型实施例三提供的第一种滚刷体与清洁件装配时的剖视图；
77.图24是本实用新型实施例三提供的第二种滚刷体中凹槽形状的示意图；
78.图25是本实用新型实施例三提供的第三种滚刷体中凹槽形状的示意图；
79.图26是本实用新型实施例三提供的外型芯和内型芯合模状态下的剖视图；
80.图27是本实用新型实施例三提供的第一种滚刷体经过打孔工艺后的结构示意图；
81.图28是本实用新型实施例三提供的采用第一种滚刷体制成的滚刷的结构示意图；
82.图29是本实用新型实施例四提供的注塑模具在合模状态下的结构示意图；
83.图30是本实用新型实施例四提供的注塑模具在第一外芯位于脱模状态下的结构示意图；
84.图31是本实用新型实施例四提供的注塑模具在第一外芯和内型芯位于脱模状态下的结构示意图；
85.图32是本实用新型实施例四提供的注塑模具在脱模状态下的结构示意图。
86.其中：
87.100、吸尘设备；110、地刷组件；120、杆身；
88.1、滚刷体；11、筒体；111、凹槽；112、第一线段；113、第二线段；114、第一成型面；115、第二成型面；116、第三线段；117、凹陷部；1171、植毛孔洞；12、第二凸棱；13、第一凸棱；2、清洁件；
89.200、模具；21、外型芯；211、第一外芯；2111、凹槽成型棱；2112、拼接槽；212、夹持部；2121、第一棱边；2122、第二棱边；2123、凹陷成型棱；22、内型芯；221、内芯轴；2211、第二
凸棱成型槽；2212、第一凸棱成型槽；222、端部封块；
90.301、动模；302、定模；303、内芯。
具体实施方式
91.下面详细描述本实用新型的实施例，实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
92.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。其中，术语“第一位置”和“第二位置”为两个不同的位置。
93.除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
94.除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一特征和第二特征直接接触，也可以包括第一特征和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
95.下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。
96.实施例一
97.本实施例提供了一种吸尘设备100，吸尘设备100内设置有吸尘通道及风机，吸尘设备100上设置有吸尘入口，吸尘入口处转动设置有滚刷。风机工作时，能够改变吸尘通道内的气压，使得吸尘设备100内外形成气压差，吸尘设备100外部的尘屑在该气压差的作用下由吸尘入口进入吸尘通道内，达到除尘清洁的目的。吸尘过程中，滚刷在吸尘入口处转动，通过拍打待吸尘表面，能够将待吸尘表面上的尘屑扬起，从而提高吸尘效果。
98.可选地，吸尘设备100可以为吸尘器或扫地机器人，其中吸尘器可以为图1所示立式吸尘器，也可以为图2所示卧式吸尘器。本实施例中，吸尘设备100以吸尘器为例进行介绍。
99.吸尘器包括杆身120、设置于杆身120一端的握持部以及设置于杆身120另一端的地刷组件110，地刷组件110包括壳体，壳体的底面设置有吸尘入口，壳体上还设置有集尘口，集尘口与吸尘器中的集尘容器连通。气流携带地面上的尘屑依次经过吸尘入口和集尘口后进入集尘容器内。
100.本实施例中，滚刷包括滚刷体1以及设置在滚刷体1上的清洁件2，滚刷体1用于安装清洁件2，清洁件2随滚刷体1转动，起到拍打待吸尘表面的作用，从而使尘屑扬起，提高吸尘效果。
101.进一步地，清洁件2环绕滚刷体1的轴线呈螺旋状延伸，能够在拍打待吸尘表面的基础上，引导气流沿清洁件2的延伸方向流动，进而引导气流携带尘屑进入集尘口内。
102.此外，清洁件2呈螺旋状延伸，相比清洁件2沿滚刷体1的轴线呈直线延伸，能够减小清洁件2每一时刻与地面的接触面积和瞬时作用力，避免地面上的颗粒物因受到清洁件2的作用力而嘣起，从而防止加大且坚硬的颗粒物嘣起后弹伤用户或损坏家具，同时避免因尘屑脱离地刷组件110的真空吸附区域导致的清洁效率下降的问题。
103.可选地，清洁件2可以为毛刷或皮条。毛刷和皮条均具有柔性，毛刷用于清洁地毯，皮条可以用于清洁底板。
104.本实施例中，如图3和图4所示，滚刷体1包括中空的筒体11，筒体11的外壁上设置螺旋结构，螺旋结构用于安装清洁件2，螺旋结构绕筒体11的轴线延伸，螺旋结构的数量设置有至少三个和/或螺旋结构绕筒体11的轴线的旋转角度不小于180度。其中，图3中螺旋结构绕筒体11的轴线的旋转角度不小于180度，图4中的螺旋结构示例性设置有三个。
105.为方便解释螺旋结构绕筒体11的轴线的旋转角度，将螺旋结构沿其长度方向的两端分别称为第一端和第二端，因螺旋结构在每一截面的形状相同，滚刷体1在垂直于其轴线的任一截面的截面形状相同，仅螺旋结构对应的截面沿筒体11周向的放置位置不同。在垂直于筒体11的轴线的投影面上，螺旋结构的投影为圆弧线，圆弧线的圆心位于筒体201的轴线上。取螺旋结构的第一端的任一点为参考点，该参考点由第一端螺旋运动至第二端的过程中，该参考点在投影面上的投影点形成的运动轨迹为圆弧线，圆弧线的圆心位于筒体11的轴线上。该投影点运动过程中绕圆心的转动角度即为螺旋结构绕筒体11的轴线的旋转角度。
106.可以理解的是，上述旋转角度与螺旋结构绕筒体11的圈数有关，示例性地，若螺旋结构绕筒体11的周向1圈，则旋转角度为360度；若螺旋结构绕筒体11的周向半圈，则旋转角度为180度。
107.本实施例中，通过确保螺旋结构数量和/或绕筒体11的轴线的螺旋角度，能够保证滚刷对灰尘的聚拢效果，从而提高吸尘设备100的清扫效果。
108.优选地，螺旋结构绕筒体11的轴线的旋转角度不小于360度。示例性地，螺旋结构可以绕筒体11的周向缠绕一圈或两圈。
109.可选地，螺旋结构可以为螺旋延伸段的凹陷部117或螺旋凸起。本实施例中，为了保证滚刷体1外壁的圆滑程度，从而避免灰尘堆积，螺旋结构为凹陷部117。此外，螺旋结构为凹陷部117，还可以避免螺旋结构增大滚刷体1的径向尺寸。
110.示例性地，筒体11的外径可以为40mm
‑
60mm，具体可以为40mm、42mm、45mm、47mm、49mm、50mm、52mm、55mm、57mm、59mm、60mm。
111.现有技术中采用注塑工艺成型滚刷体时，滚刷体1上螺旋结构的数量和旋转角度受限的主要因素是脱模困难。如图5所示，现有使用的模具包括动模301、定模302和内芯303，动模301和定模302能相互靠近或远离，二者拼接能形成腔体，内芯303置于腔体内，以使内芯303、定模302和动模301共同围成成型腔。动模301的脱模方向即为背离定模302的方
向。
112.本实施例中，筒体11的横截面形状沿其轴线保持不变，可以理解的是，因凹陷部117为螺旋延伸，滚刷体1的任一横截面的形状均相同，仅凹陷部117对应截面沿筒体11周向的放置位置不同，滚刷体1的横截面的形状均相同，使滚刷体1的重量分布均匀，有助于滚刷体1转动过程中保持动态平衡，滚刷体1转动时的支撑受力小，有助于延长使用寿命，降低滚刷工作过程中的噪音。
113.为方便理解，以凹陷部117为v型槽为例，对现有模具限制凹陷部117的数量以及沿筒体11周向的环绕角度进行说明。如图6
‑
图8所示，选取了滚刷体1的某一横截面进行分析。圆o为筒体11的外轮廓，o点为筒体11外圆的圆心，凹陷部117选取易脱模形状，即敞开式凹槽，凹陷部117的开口沿远离圆心的方向逐渐增大，凹陷部117为圆弧形凹槽，圆o＇为凹陷部117的外轮廓圆，点o＇位于圆o的半径的延长线上，点b和点c为圆o＇与圆o的两个交点，点o与点o＇的连线与圆o交于g点。过点b和点c分别做圆o＇的切线，切线与线oo＇交于点a。
114.则∠bac为凹陷部117的底端夹角，线od为∠bac的角平分线，线ef过∠bac的顶点且与出模方向x平行。滚刷体1外表面不同位置处的横截面均与图6中形状相同，仅凹陷部117截面轮廓相对圆形o点的旋转角度不同。
115.需要说明的是，图6
‑
图8所示凹陷部117的形状仅为示例，凹陷部117不限于该形状，也可以是圆与梯形相交得到的形状，在非等腰梯形的情况下，线ab和线ac也可以不相对线od对称设置。
116.需要说明的是，图6所示横截面为与筒体11的轴线垂直的截面。
117.当动模301按照图示x方向脱模时，以图6所示外轮廓截面为螺旋结构的初始第一端对应的截面，当螺旋结构绕筒体11轴线的旋转角度不大于90度时，一种情况，如图6和图7所示，当截面中线ae位于∠bac所在区域内时，模具200上成型凹陷部117的凸起部分可以顺利由凹陷部117中脱出；另外一种情况，当截面中线ae位于∠bac所在区域外时，如图8所示，成型凹陷部117的凸起部分在脱模时会受到凹陷部117中ab面的限制作用，无法顺利由凹陷部117中脱出。其中，顺时针旋转的角为正角，逆时针旋转的角为负角。
118.当截面绕点o顺时针转动角度大于90度小于180度时，如图9所示，脱模方向x与图6和图7中方向相反。当截面中线ae位于∠bac内时，模具200上成型凹陷部117的凸起部分可以顺利由凹陷部117中脱出；如图9所示，当截面中线ae位于∠bac外时，成型凹陷部117的凸起部分在脱模时会受到凹陷部117中ac面的限制作用，无法顺利由凹陷部117中脱出。
119.为更直观的说明脱模过程中螺旋结构无法脱模的具体位置，本实施例进行分析如下。
120.根据上述分析，能否脱模的关键因素在于∠bae的角度。以凹陷部117的截面形状以及大小不变为基础，即∠bac为定角，线og过圆心o且与出模方向x平行，∠bae与∠god存在以下关系：
121.当截面绕点o顺时针转动角度不大于90度，即∠god≤90
°
时：
122.如图7和图8所示，线og平行于线fe，因此，∠god＝∠ead；
123.线od为∠bac的角平分线，因此，∠bad＝∠bac/2；
124.∠bae＝∠bad
‑
∠ead＝∠bac/2
‑
∠god；
125.当∠bae<0时，线ef位于∠bac外，成型凹陷部117的凸起部分无法脱模。
126.当截面绕点o顺时针转动角度大于90度小于等于180度，即∠god≥90
°
时：
127.如图9所示，∠god＝180
°‑
∠doh＝180
°‑
∠dae；
128.∠bae＝∠bad ∠dae＝∠bac/2 180
°‑
∠god；
129.当∠bae>∠bac时，线ef位于∠bac外，成型凹陷部117的凸起部分无法脱模。
130.根据上述规律可以绘制∠bae和∠god的关系曲线如图10所示，其中阴影部分为不能出模的区域。
131.可以理解的时，∠bae和∠god的关系为周期函数，周期为180
°
。
132.综上分析，可以得知，采用现有的模具200生产滚刷体1时，若不限制清洁件2环绕筒体11轴线的旋转角度，则滚刷体1中凹陷部117沿滚刷体1的长度方向存在部分位置无法顺利脱模的问题，如图11所示，阴影部分为无法脱模位置。其中，a面为动模301和定模302的接触面，b线为滚刷体1上形成的与动模301和定模302拼接位置对应的夹线。
133.当凹陷部117的数量设置有两条时，两条凹槽部117的第一端沿筒体11的周向的夹角呈180度。相当于第一条凹陷部117对应的∠bae和∠god的关系曲线如图10所示，记为第一关系曲线，第二条凹陷部117对应的∠bae和∠god的关系曲线记为第二关系曲线，第二关系曲线与第一关系曲线的规律相同，只起始点不同，第二关系曲线的起始点为180
°
，即第二关系曲线为第一关系曲线向右平移，第一关系曲线和第二关系曲线的无法出模位置重合。
134.当凹陷部117的数量设置有三条时，三条凹槽部117的第一端沿筒体11的周向的夹角呈120
°
，三条凹陷部117对应的∠bae和∠god的关系曲线规律相同，仅需依次平移120
°
，对应地曲线如图12所示。其中，实线为第一条凹陷部117对应地关系曲线，虚线为第二条凹陷部117对应的关系曲线，双点划线为第三条凹陷部117对应的关系曲线。三条凹陷部117对应的不能出模的位置不重合。
135.综上分析可知，当凹陷部117的数量设置有至少三条时，滚刷体1上必定存在部分凹陷部117对应无法脱模，如图13所示，阴影部分为无法脱模位置。为解决上述问题，现有技术中通常在滚刷体1阴影部分对应位置设置行位，行位与动模301或定模302拼接配合实现注塑成型，行位的脱模方向与动模301或定模302的脱模方向不同。因滚刷体1上阴影部分不连续，因此需要增加多块行位，不仅导致模具结构复杂，而且成型的滚刷体上的夹线较多，影响滚刷体的外观。
136.为了能够成型本实施例提供的滚刷体1，保证滚刷体1能够顺利脱模，如图14所示，成型该滚刷体1的模具200包括外型芯21和内型芯22，内型芯22穿设于外型芯21内，内型芯22和外型芯21之间具有成型滚刷体1的型腔，外型芯21上具有成型螺旋结构的成型面。内型芯22包括内芯轴221和端部封块222，端部封块222可以与内芯轴221分体设置，也可以为一体式结构。当端部封块222与内芯轴221分体设置时，端部封块222分别能与内芯轴221和外型芯21的端部抵接，以封闭成型腔。当端部封块222与内芯轴221为一体式结构时，端部封块22与内芯轴221的轴向一端连接，端部封块222能与外型芯21的端部抵接，以封闭成型腔。
137.为避免脱模限制凹槽111的数量及旋转角度，内型芯22和外型芯21可以采用螺旋运动方式沿滚刷体1的轴向脱模。但当外型芯21和内型芯22中的一个通过螺旋运动与滚刷体1分开后，滚刷体1需要保持不动，以使外型芯21和内型芯22中的另一个能够相对滚刷体1运动，从而进行脱模。
138.为解决上述问题，本实施例中，如图14和图15所示，外型芯21包括第一外芯211和
与第一外芯211的轴向的端部拼接的第二外芯，第二外芯包括沿滚刷体1的周向排列的至少两个夹持部212，至少两个夹持部212能够相对靠近以与第一外芯211拼接，也可以沿滚刷体1的径向相互远离，以和其内的滚刷体1分离。
139.脱模时，第二外芯不动，以通过第二外芯和滚刷体1之间的螺旋配合面保持滚刷体1位置不动；在此基础上，第一外芯211和内型芯22绕滚刷体1的轴线螺旋脱模。
140.待第一外芯211和内型芯22与滚刷体1分离后，第二外芯中的至少两个夹持段分开，滚刷体1将直接与第一外芯211脱离，不需要进行产品顶出，进一步简化了脱模工艺。
141.本实施例中，通过将滚刷体1进行分段成型，克服了上述滚刷体1难以注塑加工的技术偏见，解决了该类结构件注塑后如何脱模的技术难题，为滚刷体1的生产和应用做出了巨大贡献。
142.具体地，如图14所示，第一外芯211为轴套结构，其内壁用于成型滚刷体1的外壁。第一外芯211的一端设置有与夹持部212拼接配合的拼接槽2112，拼接槽2112沿凹陷部117的螺旋方向延伸。对应地，如图15所示，第二外芯中的夹持部212沿凹槽111的螺旋方向延伸，以便第一外芯211螺旋运动时，第一外芯211上的拼接槽2112能够螺旋套于夹持部212外，实现夹持部212与拼接槽2112的拼接配合。
143.本实施例中，第二外芯包括三个夹持部212，沿筒体11的周向均匀间隔设置，对应地，第一外芯211上设置有四个拼接槽2112，每个夹持部212能够与对应的拼接槽2112拼接，使得第一外芯211和第二外芯配合成型滚刷体1的完整外壁。
144.在其他实施例中，夹持部212的数量也可以设置两个、四个或设置四个以上，具体数量可以根据实际需要设定。
145.对应地，如图4所示，采用上述模具200成型的滚刷体1中，滚刷体1的外轮廓面包括沿轴向延伸且连接的第一成型面114和第二成型面115，第一成型面114的外壁由第一外芯211成型，第二成型面115的外壁由第二外芯成型，第一成型面114和第二成型面115分别采用第一外芯及第二外芯成型，使得第一成型面114和第二成型面115之间形成夹线。
146.需要说明的是，夹线是相邻的两段成型腔的连接处形成的凸起结构，即因相邻的两段成型腔之间会存在一定的拼接缝隙，导致成型的产品上残留的拼接痕迹。
147.可以理解的是，滚刷体1上的夹线的具体形状与外芯型的拼接缝隙有关。
148.本实施例中，如图4所示，夹线包括第一线段112以及沿筒体11的周向延伸的第二线段113，第一线段112与第二线段113呈夹角设置，第一线段112的端部与第二线段113连接。具体地，如图16所示，夹持部212具有夹持滚刷体1并成型滚刷体1部分外周面的抵接面，抵接面包括与凹陷部117的螺旋方向平行的两条第一棱边2121以及绕筒体11的周向延伸的两条第二棱边2122。两条第一棱边2121以及其中一条第二棱边2122与拼接槽2112配合，第一棱边2121与拼接槽2112的侧壁之间对应形成第一线段112，第一线段112与凹陷部117的螺旋方向平行。第二棱边2122与拼接缝之间形成第二线段113。另一条第二棱边2122与端部封块222之间对应形成第二线段113。
149.其中，两条第一线段112和两条第二线段113交替连接并围成第二成型面115，第二成型面115位于凹陷部117内。一些实施例中，第二成型面115也可以位于凹陷部117的旁侧。
150.夹线还包括第三线段116，滚刷体1上在外型芯21与端部封块222的拼接处对应形成第三线段116，第三线段116的部分与第二线段113重合，第三线段116位于滚刷体1的一端
端面并沿该端面的外轮廓线延伸。
151.图4中，夹线均以加粗线条体现。
152.一些实施例中，至少两个夹持部212可以沿筒体11的周向拼接成完整的环形结构，此时形成的第一线段112与相邻两个夹持部212的拼接线对应，不限于沿筒体11的轴线延伸或与凹陷部117的螺旋方向平行。
153.可选地，滚刷体1上设置的清洁件2可以为毛刷，毛刷具有柔性，毛刷用于清洁地毯。
154.本实施例中，滚刷体1上安装有毛刷，毛刷包括多簇刷毛，每簇刷毛植于滚刷体1的外壁上，多簇刷毛螺旋延伸，以使毛刷和皮条配合提高清扫效果。皮条可以安装于凹槽111内，毛刷可以通过植毛的方式固定于凹陷部117内。
155.随着滚刷的使用，毛刷外容易缠绕有毛发，需要定期清理毛刷上的毛发，例如利用刀片切割毛刷上的毛发。通过设置凹陷部17，能够使缠绕的头发在凹陷部处悬空，有助于刀片进行切割操作，方便清理毛发。
156.可选地，凹陷部17的开口沿筒体11的径向向背离筒体11的轴线方向逐渐增大，一方面方便凹陷部17成型，另一方面可以方便清理缠绕的毛发。
157.为保证植毛深度，从而提高清洁件2的固定效果，现有技术中通常通过增加筒体11的外径或减小筒体11的内径，以将筒体11的壁厚做厚，使其满足凹槽111的深度要求，这将导致筒体11的重量较大，工作能耗大。
158.为解决上述问题，本实施例中筒体11的内壁上设置有螺旋延伸的第一凸棱13，凹槽111与第一凸棱13的位置对应。通过设置第一凸棱13，可以在不增加筒体11的壁厚以及外径尺寸的基础上保证植毛深度，避免刷毛脱落，同时能够降低植毛孔洞1171对滚刷体1强度的影响，进而提高滚刷体1的整体强度。
159.此外，相比在筒体11的外壁上设置有螺旋凸棱进行植毛，通过凹陷部117以及第一凸棱13，能够保证筒体11的外壁表面规整，避免灰尘堆积。
160.如图17所示，外型芯21上还设置有成型凹陷部117的凹陷成型棱2123，凹陷成型棱2123的形状与凹陷部117的外轮廓形状相适配；内型芯22上设置有成型第一凸棱13的第一凸棱成型槽2212。具体地，第一凸棱成型槽2212的形状与第一凸棱13相适配。
161.为提高植毛精度，筒体11的外壁上对应第一凸棱13的位置处设置有基准盲孔。成型滚刷体1的模具200中，外型芯21的与第一凸棱13对应位置设置有定位凸柱，定位凸柱能够在滚刷体1的外壁上形成有基准盲孔。基准盲孔与筒体11一体成型，能够作为植毛孔洞1171的基准盲孔，通过再加工基准盲孔形成植毛孔洞1171，用于固定刷毛，提高植毛精度。
162.具体地，定位凸柱设置于第二外芯上，不仅可以成型基准盲孔，而且可以提高第二外芯与滚刷体1的固定效果，避免第一外芯211和内型芯22螺旋脱模时带动滚刷体1移动。
163.进一步地，基准盲孔设置有多个，多个基准盲孔沿第一凸棱13的螺旋方向排列，以为多簇刷毛的植毛方向进行导向。
164.实施例二
165.本实施例提供了一种吸尘设备100，在实施例一的基础上，对滚刷体1进一步改进，以提高滚刷体1的集尘效果。
166.如图18所示，螺旋结构包括连通的第一螺旋段和第二螺旋段，第一螺旋段和第二
螺旋段的螺旋参数不同，以使螺旋结构整体为变螺旋结构，以便根据使用需要获得更好地除尘效果。对应地，第一凸棱13包括连接的第一延伸段和第二延伸段，第一延伸段与第一螺旋段的位置对应且螺旋参数相同，第二延伸段与第二螺旋段的位置对应且螺旋参数相同，以保证螺旋结构的深度设计要求。
167.可以理解的是，螺旋结构中以螺旋参数不同分为多段后，对应地模具200中的型芯需要分为数量相同的多段，以使模具200中每段型芯均可以转动脱模。其中，螺旋参数包括但不限于螺旋角度、旋向和螺距。
168.本实施例中，第一螺旋段和第二螺旋段螺旋方向相反；对应地，螺旋结构包括连通的第一螺旋段和第二螺旋段，第一螺旋段与第一延伸段的位置对应，第二螺旋段与第二延伸段的位置对应。安装清洁件2后，清洁件2对应为v型排布，该种设置能够引导气流向第一螺旋段和第二螺旋段的连接位置处聚集，从而起到对尘屑的聚拢效果，避免扬起的尘屑向滚刷体1的轴向两端扩散，减少对吸尘表面的二次污染，从而提高清扫效率和吸尘效果。
169.可以理解的是，当螺旋结构分为参数不同的多个螺旋段时，螺旋结构绕筒体11的轴线的旋转角度为多段螺旋段绕筒体11的轴线的旋转角度的绝对值之和。
170.以螺旋结构包括螺旋方向相反的两段(分别为第一螺旋段和第二螺旋段)为例进行说明。选取螺旋结构的第一端对应截面作为初始截面(参考图6所示)，其中，第一端位于第一螺旋段。由初始截面向第二端螺旋延伸的过程中，第一螺旋段上的∠bae和∠god的关系曲线与图10所示相同。由图10可知，第一螺旋段在旋转角度为90
°
附近存在两处连续的不能出模位置，即每段螺旋段旋转90
°
左右时存在出模困难。若第一螺旋段和第二螺旋段的绕筒体11轴线的旋转角度均大于90
°
时，每段螺旋段均存在一处不易出模位置，螺旋结构整体将存在两处不连续的不易出模位置。为减少两段螺旋段拼接后的螺旋结构上不能出模的位置，则将第一螺旋段的旋转角度为90
°
的一端与第二螺旋段的旋转角度为90
°
的一端连接，出模方向相对图6所示旋转90度，可以得到螺旋结构包括螺旋方向相反的两段螺旋段时∠bae和∠god的关系曲线，如图19所示，其中阴影部分为不能出模的区域。
171.本实施例中，筒体11的直径沿其轴向保持不变，因此，第一螺旋段和第二螺旋段的螺旋直径不变。
172.本实施例中，如图20所示，滚刷体1包括两段第一成型面114，第二成型面115位于两段第一成型面114之间并分别与两段第一成型面114连接，第二成型面115与每个第一成型面114的连接处、两段第一成型面114的连接处均形成有夹线。其中，图20中的夹线以加粗方式显示。
173.对应地，成型滚刷体1的模具200中，如图21所示，外型芯21包括两段第一外芯211，两段第一外芯211分别位于第二外芯的轴向两端。内型芯22对应包括两个内芯轴221，两个内芯轴221沿轴向拼接。
174.可选地，第一螺旋段和第二螺旋段的长度可以相等，也可以不等，具体可以根据地刷组件110中壳体上集尘口的位置确定，以使第一螺旋段和第二螺旋段的连接位置与集尘口正对。
175.进一步地，两个内芯轴221可以同步脱模，以使内型芯22脱模时滚刷体1两端受到的力相平衡，进而保证滚刷体1不动。
176.此外，将内型芯22分为两段，并同时进行脱模，可以缩短内型芯22的脱模行程，从
而减少整体脱模时间，提高脱模效率。
177.需要说明的是，本实施例中的第一外芯211和两个内芯轴221的结构可以参考实施例一中的结构，此处不再具体赘述。
178.实施例三
179.本实施例提供了一种吸尘设备100，其在实施例一和实施例二基础上进一步改进，使得滚刷体1能够通过卡接的方式安装清洁件2。
180.本实施例中，如图22所示，筒体11的外壁上设置有用于安装清洁件2的凹槽111，凹槽111呈螺旋延伸，凹槽111能够卡接固定清洁件2，不需要通过植毛或粘接的方式固定清洁件2。其中，与凹槽111配合的清洁件可以为皮条，或刷毛单根设置的毛刷。
181.现有技术中，清洁件2和滚刷体1以一般采用注塑连接或胶粘接固定。因清洁件2具有一定的柔性，其材质与滚刷体1的材质不同，当清洁件2采用注塑方式与滚刷体1连接时，清洁件2与滚刷体1需采用双色模注塑成型，导致成本较高。而采用粘接固定强度较差，清洁件2容易与滚刷体1脱开，影响用户的使用体验。
182.为解决上述问题，本实施例中，清洁件2可以与滚刷体1卡接固定。为方便清洁件2与滚刷体1固定，凹槽111沿长度方向的至少一端贯穿筒体11的轴向端面，凹槽111具有沿筒体11的径向由内向外排列的第一宽度和第二宽度，第一宽度大于第二宽度。通过上述设置，可以避免凹槽111内的结构由凹槽111的开口脱出，实现清洁件2与凹槽111的卡接，使得清洁件2与凹槽111不需要额外设置紧固件或粘接胶固定，结构简单。
183.本实施例中，凹槽111的两端贯穿筒体11的端面，以使清洁件2能够由任一端插入凹槽111内，安装方便。
184.为方便说明凹槽111的结构，选取了滚刷体1的某一截面如图23和图24所示，本实施例中凹槽111为倒t型，其包括连通的第一槽和第二槽，第一槽位于第二槽的靠近筒体11轴线的一侧。第一槽和第二槽的截面形状均为矩形，第一槽宽度沿筒体11的径向保持不变，第二槽宽度沿筒体11的径向保持不变。其中，第一槽体的宽度为第一宽度m，第二槽体的宽度为第二宽度n，第一宽度m大于第二宽度n，使得凹槽111的开口呈现闭合趋势，能够防止清洁件2由凹槽111中脱出。
185.此外，第二槽体沿筒体11的径向具有一定的深度，第二槽体的相对两个侧面能够与清洁件2抵接，有助于限制清洁件2在筒体11的周向上的运动，使清洁件2的固定更牢靠，有助于提高清洁效果。
186.可选地，如图25所示，凹槽111可以具有多段第一槽体和/或多段第二槽体。
187.可以理解的是，凹槽111的宽度可以突变，也可以由第一宽度m逐渐变化为第二宽度n。当凹槽111的宽度突变时，凹槽111沿筒体11的径向分为多段，相邻两段之间形成过渡台阶面，可以起到对清洁件2限位的作用。
188.当凹槽111的宽度逐渐变化时，凹槽111可以为燕尾槽，或如图26所示，凹槽111的内壁为弧面，使得凹槽111的宽度沿筒体11径向逐渐减小，凹槽111的内壁对筒体11具有限制作用，能够防止清洁件2由凹槽111中脱出。图27中仅显示了凹槽111，未显示凹陷部117以及第一凸棱13。
189.可以理解的是，凹槽111的形状不限于上述形状，只要凹槽111的宽度是变化的，且较宽的第一宽度位于较窄的第二宽度的靠近筒体11轴线的一侧即可。
190.为了保证凹槽111的深度，筒体11的内壁对应凹槽111的位置还设置有第二凸棱12，通过设置第二凸棱12，满足凹槽111的深度要求。此外，相比在筒体11的外壁上设置有凸出部以加工凹槽111，第二凸棱12设置在筒体11的内壁上，能够保证筒体11的外壁表面规整，避免灰尘堆积。
191.进一步地，凹槽111伸入第二凸棱12内的形状可以与第二凸棱12的形状相适配，以使第二凸棱12与凹槽111配合形成的壁厚均匀，有利于保持滚刷体1转动过程中的动平衡。
192.进一步地，筒体11的壁厚可以与第二凸棱12处对应的壁厚大致相同，能够进一步保证滚刷体1转动过程中的动平衡。
193.为方便说明，将凹槽111伸入第一凸棱12内的部分称为适配槽段1111，将凹槽111贯穿筒体11的外壁的部分称为贯穿段1112。则适配槽段1111的形状与凸棱的形状相同，适配槽段1111的背离筒体11的轴线一侧表面为顶部表面，靠近筒体11的轴线一侧表面为底部表面，则适配槽段1111的顶部表面与筒体11的内表面基本共面，适配槽段1111的底部表面与第一凸棱12的朝向筒体11轴线的一侧表面之间的距离大致等于筒体11的壁厚。
194.本实施例中，滚刷体1的壁厚为2
‑
4mm，滚刷体1的壁厚在该范围内，既可以满足滚刷体1的强度需要，又可以在滚刷体外径尺寸不变的基础上减小滚刷体1的重量，从而控制成本以及滚刷体1工作时的能耗。
195.示例性地，滚刷体1的壁厚可以为2mm、2.3mm、2.5mm、2.7mm、3mm、3.3mm、3.5mm、3.7mm、4mm。
196.可选地，第一凸棱13和第二凸棱12均可以设置有至少两条，且第一凸棱13和第二凸棱12沿筒体11的周向交替设置，每个第二凸棱12上均对应设置有凹槽111，使得毛刷和胶刷交替分布，有利于提高清扫效果。
197.进一步地，至少两个第一凸棱13和至少两个第二凸棱12可以均匀间隔分布，使得滚刷体1的质量分布更对称，能够避免滚刷体1转动时晃动。
198.现有技术中，因凹槽111的特殊形状，滚刷体一般通过挤出模具挤出后，再扭转成型。具体地，现有的滚刷体包括实心的轴体和设置在轴体上并沿轴向延伸的安装结构(安装结构为凸棱或凹槽)。轴体和安装结构通过挤出工艺成型后，对轴体的两端施加相反的扭矩，使得轴体带动安装结构绕轴体的轴线扭转，从而使安装结构呈螺旋状延伸。
199.该种成型工艺中，因需要经过扭转成型，滚刷体选取的材质需具有一定的柔性，导致滚刷体的强度不足，影响清扫效果；且为了避免滚刷体在扭转时发生过度形变，轴体只能为实心结构，若轴体为空心筒体，空心筒体容易在扭转过程中塌陷，导致报废。
200.此外，由于挤出工艺限制，轴体的外径一般较小，生产的滚刷体仅能应用于小尺寸的吸尘设备100中。
201.本实施例中，滚刷体1通过注塑方式成型。滚刷体1的材料强度好，可以满足使用需要，且滚刷体1可以为空心结构，不仅能降低成本，而且能够降低滚刷体1工作时的能耗；注塑成型的滚刷体1的尺寸可以根据实际需要设定，解决了滚刷体1尺寸受限的问题。
202.因凹槽111的特殊形状，凹槽111的宽度变化将阻止模具沿筒体11的径向与凹槽111脱开，导致外型芯21无法采用传统模具中定模和动模的脱模方式进行脱模；而筒体11的内壁上设置有螺旋延伸的第二凸棱12，因第二凸棱12的干涉，成型筒体11内壁结构的内型芯无法通过沿筒体11的轴向运动的方式与筒体11脱开。
203.因此，注塑模具中成型凹槽111的部分设置于第一外芯211上，以便与第一外芯211同步螺旋运动从而脱模。成型本实施例中滚刷体1的注塑模具如图26所示，第一外芯211上还设置有成型凹槽111的凹槽成型棱2111，内型芯22上设置有成型第二凸棱12的第二凸棱成型槽2211。
204.一些实施例中，凹槽111可以分为螺旋参数不同的第一槽段和第二槽段，其中，螺旋参数包括但不限于螺旋角、螺距和/或螺旋方向。成型该滚刷体的模具可以参考实施例二中结构。
205.如图27所示，成型后的滚刷体1经打孔工艺后，在凹陷部117上形成有多个植毛孔洞1171。采用该滚刷体1制成的滚刷如图28所示，其中滚刷体上分别设置有两个皮条和两个毛刷。
206.实施例四
207.本实施例还提供了一种滚刷体的成型方法，用于成型上述实施例中的滚刷体1，该方法应用于注塑模具。本实施例以实施例三中的滚刷体1为成型产品。
208.具体地，滚刷体1通过注塑成型。采用的注塑模具包括外型芯21和穿设于外型芯21内的内型芯22，内型芯22和外型芯21处于成型位置时，其之间形成成型腔，滚刷体1成型于外型芯21和内型芯22之间的成型腔内。其中，外型芯21上设置有成型凹陷部117的凹陷成型棱2123。
209.本实施例提供的成型方法包括合模步骤、注塑步骤和脱模步骤。合模步骤中，内型芯22和外型芯21运动至处于成型位置，具体地，如图29所示，内型芯22伸入至外型芯21内，以围成成型腔，等待注入注塑材料。注塑步骤中，向成型腔内注入注塑材料，注塑材料充满成型腔。待注塑材料凝固后，进入脱模步骤，凹陷成型棱2123通过绕滚刷体1的轴线螺旋运动，实现与成型的滚刷体1脱离。
210.本实施例中，通过将注塑模具中成型凹陷部117的部分结构通过螺旋运动的方式实现脱模，能够解决现有技术中对于实施例一中列举的因螺旋结构的旋转角度或数量等因素导致难以注塑成型的技术难题。
211.具体地，外型芯21包括第一外芯211和与第一外芯211的轴向端部拼接的第二外芯，第二外芯包括沿滚刷体1的周向排布的至少两个夹持部212。夹持部212与第一外芯211处于成型位置时，拼接形成外型芯21；成型腔内形成成型的滚刷体时，至少两个夹持部212夹持滚刷体。
212.脱模步骤具体包括：
213.第一外芯脱模步骤，第一外芯211绕滚刷体1的轴线螺旋运动，以与滚刷体1脱离；此时，夹持部212夹持滚刷体，例如，如图30所示，至少两个夹持部212夹持滚刷体1；
214.内型芯脱模步骤，内型芯22相对滚刷体1移动，以与滚刷体1脱离，此时，可如图31所示；
215.第二外芯脱模步骤，至少两个夹持部212沿滚刷体1的径向背离滚刷体1，以与滚刷体1脱离，此时，可如图32所示。
216.上述脱模步骤中，第二外芯保持不动的基础上，第一外芯和内型芯先脱模，能够避免滚刷体1随第一外芯或内型芯转动，有助于第一外芯和内型芯顺利脱模。
217.第一外芯211、内型芯22脱模时，第二外芯不动，以通过第二外芯和滚刷体1之间的
螺旋配合面保持滚刷体1位置不动；在此基础上，第一外芯211、内型芯22分别绕滚刷体1的轴线转动。因第一外芯211和内型芯22均与滚刷体1螺旋配合，第一外芯211和内型芯22在转动过程中还会相对滚刷体1沿其轴向移动，进而与滚刷体1分离，实现第一外芯211、内型芯22的脱模。
218.第二外芯通过至少两个夹持部212沿滚刷体1的径向移动实现脱模，当第一外芯211和内型芯22与滚刷体1分离后，通过两个夹持部212的相互远离，滚刷体1可以将直接与模具200脱离，不需要进行产品顶出，进一步简化了脱模工艺。
219.需要说明的是，上述脱模步骤同样适用于图13所示的外型芯21的结构，本实施例在此不再赘述。
220.本实施例中，第一外芯211上还设置有凹槽成型棱2111，以成型凹槽111，凹槽成型棱2111能够随第一外芯211螺旋运动从而与凹槽111脱离。
221.本实施例中，内型芯22上设置有成型第一凸棱13的第一凸棱成型槽2212和/或成型第二凸棱12的第二凸棱成型槽2211，因此，内型芯22脱模步骤具体为内型芯22绕滚刷体1的轴线螺旋运动，以与滚刷体1脱离；
222.可以理解的是，合模步骤中，外型芯21和内型芯22的运动方向与脱模步骤中的运动方向是相反。具体地，合模步骤包括：
223.至少两个夹持部212沿滚刷体1相互靠近，直至第二外芯移动到其成型位置；
224.第一外芯211和内型芯22螺旋运动且运动方向与脱模时相反，第一外芯211螺旋运动直至第一外芯211与夹持部212拼接形成完整的外型芯21，且内型芯22插入外型芯21内，直至内型芯22和外型芯21围成成型腔。
225.合模步骤中，第二外芯先回位，便于第一外芯211能够通过螺旋运动与第二外芯拼接，有助于提高第二外芯和第一外芯的拼接精度。
226.具体地，外型芯21包括两个第一外芯211，第二外芯位于两个第一外芯211之间，并分别能与两个第一外芯211拼接的实施方式，通过设置两个第一外芯211，在第一外芯脱模步骤中，两个第一外芯211同时开始螺旋运动，并分别向滚刷体1的两端移动，能够在滚刷体1的长度不变的基础上，缩短外型芯21脱模时间，提高生产效率。
227.此外，两个第一外芯211上的凹槽成型棱2111和凹陷成型棱2123均可以不同，以使成型的凹槽111和凹陷部117具有两段不同的螺旋参数。
228.对应地，内型芯22包括两个内芯轴221，两个内芯轴221可以沿轴向拼接。内型芯脱模步骤中，两个内芯轴221同时开始螺旋运动，并分别向滚刷体1的两端移动，能够在滚刷体1的长度不变的基础上，缩短内型芯22的脱模时间，提高生产效率。
229.以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。