一种单杆叉车的制作方法

1.本发明属于运输设备技术领域，尤其是涉及一种单杆叉车。


背景技术：

2.随着现代化建设的发展，叉车的使用越来越普遍，叉车的主要用途是进行装卸、堆垛以及短途的搬运工作，在企业的物流系统中扮演着越来越重要的角色，是物料搬运设备中的主力军，广泛应用于车站、港口、机场、工厂、仓库等国民经济中的各个部门。
3.现有的叉车，大多数是采用双臂结构，主要是包括两个或多个处于同一水平面的叉齿，用以保证货物在叉起及运输过程中的稳定性，这种叉车不仅要并排设置多个叉齿，占用了较大的空间，而且在运输一些大型的诸如铝、铜类卷材等圆筒状物料时，需要另外借助其它固定装置对圆筒状物料进行固定后才可以运输，使用非常不方便。
4.针对上述问题，中国发明专利公开了公告号为cn208037954u一种具有方便叉动物品的多叉头叉车，其包括叉车支架，叉车支架的左侧壁中间位置处设置有助推手柄，叉车支架的下端左侧设置有万向轮，叉车支架的右侧壁下方设置有托板，托板的底面右侧设置有移动轮，托板的上方设置有升降座，升降座与叉车支架滑动连接，升降座的左侧壁设置有单杆叉头，叉车支架的内侧壁设置有横梁，横梁的前方设置有升降液压缸，升降液压缸的上端设置有链轮，链轮的外侧壁设置有链条与链轮传动连接，升降座的内侧壁设置有滑轮。该叉车虽然能够利用单杆叉头从圆筒状物料中间的孔洞将物品叉起运输，减少固定装置的使用，但其单杆叉头结构简单，功能单一，不能在运输过程中限制圆筒状物料与单杆叉头发生轴向移动，不具有防滑落功能，不适合在有下坡路段的场所中使用；此外，该叉车的叉车支架和升降座均为框架结构，结构不够紧凑，体积大，占用空间大，封闭性不好，防护功能弱，不能为链条及升降液压缸提供有效防护，而且升降座与叉车支架之间为滑动连接，升降稳定性差，还容易发生摩擦损伤，使用寿命短。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于针对现有技术中存在的不足，提供一种设计合理，结构紧凑，升降稳定性好，防护性强，具有防止圆筒状物料沿单杆叉头轴向滑落的单杆叉车。
6.为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
7.一种单杆叉车，其包括车架、单杆叉头、升降座和升降液压缸，所述升降液压缸的下端固定在车架的一侧下部，升降液压缸的上端转动安装有链轮，链轮的外侧壁传动连接有链条，链条的一端固定在车架的一侧下部，链条的另一端绕过链轮固定在升降座上，所述升降座的一侧与单杆叉头固定连接，单杆叉头包括叉筒，叉筒上设有沿轴向分布用于导入圆筒状物料的滚轮组件以及沿径向伸缩用于固定圆筒状物料的胀紧机构，升降座的另一侧设有用于限定升降座沿车架纵向移动的限位导向机构，所述车架的一侧设有沿纵向延伸的安装槽，安装槽与限位导向机构连接，车架的另一侧下部设有电控箱，电控箱与升降液压缸连接。
8.作为一种优选的实施方式，所述限位导向机构包括两个限位板，两个限位板分别固定安装在升降座的另一侧且插接在安装槽内，安装槽内相对的两槽壁上分别开设有沿纵向延伸的两个导向槽，两个限位板的外侧壁上分别设有两组导向轮，每组导向轮均与同侧导向槽内相对的两槽壁滚动连接。
9.作为一种优选的实施方式，所述两个限位板的外侧壁上分别设有两组限位轮，每组限位轮均与同侧导向槽内的槽底滚动连接。
10.作为一种优选的实施方式，所述胀紧机构包括连杆、铰座、压条和顶针机构，所述连杆的中部通过铰座铰接在叉筒内，连杆的一端与压条一表面中部固设的活动座铰接，压条的一表面两端分别固设有两个限位座，两个限位座分别设有两个胀紧弹簧与叉筒弹性连接，连杆的另一端延伸出叉筒外，顶针机构通过升降顶压连杆的另一端，以带动压条的另一表面凸伸出叉筒表面或者回缩至叉筒内。
11.作为一种优选的实施方式，所述压条的另一表面固定有橡胶条。
12.作为一种优选的实施方式，所述顶针机构包括壳体、顶针和手柄，顶针的中部可升降的贯穿在壳体的一侧，顶针的一端与壳体内设有的偏心轮外周面相接触，所述手柄与偏心轮连接用于驱动偏心轮旋转，以带动顶针的另一端顶压连杆的另一端。
13.作为一种优选的实施方式，作为一种优选的实施方式，所述叉筒的两端分别设有两个支撑板，叉筒内设有沿周向分布的多个滑条，每个滑条的两端分别固定在两个支撑板上，每个滑条上均安装至少一组滚轮组件，每组滚轮组件的滚动面均凸伸出叉筒的表面。
14.作为一种优选的实施方式，所述叉筒的一端设有限位挡块，限位挡块的一端通过转轴和扭簧转动安装在叉筒内，限位挡块的另一端可沿径向伸出叉筒的表面用于限位圆筒状物料一端，限位挡块在扭簧作用下可向叉筒另一端方向翻转90
°
。
15.作为一种优选的实施方式，所述升降座的另一侧设有用于限位圆筒状物料另一端的若干个橡胶减震器。
16.作为一种优选的实施方式，所述车架的另一侧开设有检修口，检修口处设有用于启闭检修口的检修盖。
17.作为一种优选的实施方式，所述车架的顶部设有用于限位及封闭的顶盖。
18.本发明采用以上技术方案，具有如下有益效果：
19.1、通过设置沿轴向分布的滚轮组件，使得叉筒在插入圆筒状物料孔洞的过程中，伸出叉筒表面的滚轮组件滚动面与圆筒状物料孔洞的内壁直接接触而发生滚动摩擦，与现有技术中单杆叉头表面与圆筒状物料孔洞的内壁发生滑动摩擦相比，大大降低了叉筒受到的摩擦阻力，不仅可以使得工人轻松将叉筒插入圆筒状物料孔洞内，降低工人劳动强度，提高工作效率，而且可以减少叉筒表面磨损，并且可以避免圆筒状物料孔洞内壁发生磨损或者划伤。
20.2、通过设置沿径向伸缩的胀紧机构，使其能够手柄驱动偏心轮旋转，偏心轮的外周面顶压顶针的一端，带动顶针的另一端顶压连杆的另一端，连杆在其中部铰座的作用下，连杆的另一端通过活动座带动压条向与连杆另一端相反的方向运动，从而带动压条的另一表面凸伸出叉筒表面或者回缩至叉筒内。因此，在叉筒需要插入或者退出圆筒状物料孔洞时，可以通过顶针机构控制压条凸伸出叉筒的另一表面胀紧在圆筒状物料孔洞的内壁，以限制圆筒状物料与叉筒发生轴向位移，从而避免经过下坡等特殊路段时圆筒状物料沿单杆
叉头轴向发生滑落。
21.3、通过设置的限位导向机构，使得升降座在升降过程中，仅能够沿车架纵向移动，即：通过设置的两组导向轮，使其能够与车架发生滚动摩擦，以克服现有技术中滑动摩擦的缺陷，并能够与车架安装槽内导向槽的两槽壁相配合，以限制升降座在平行叉筒轴向的方向上发生位移，通过设置的两组限位轮，使其能够与同侧导向槽内的槽底发生滚动摩擦，以避免限位板与车架发生滑动摩擦，并能够限制升降座在垂直叉筒轴向的方向上发生位移，通过对升降座移动方向进行限制和控制，使其升降更加平稳。
附图说明
22.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，现针对附图进行如下说明：
23.图1为本发明单杆叉车的一个视角立体结构示意图；
24.图2为本发明单杆叉车的另一个视角立体结构示意图；
25.图3为本发明单杆叉车在拆除车架、电控箱的箱门及部分链条后的内部结构示意图；
26.图4为本发明车架的立体结构示意图；
27.图5为本发明车架上安装槽和导向槽的结构示意图；
28.图6为本发明限位导向机构的立体结构示意图；
29.图7为本发明单杆叉头的立体结构示意图；
30.图8为本发明单杆叉头在拆除叉筒后的结构示意图；
31.图9为本发明胀紧机构的结构示意图；
32.图10为本发明顶针机构在拆除部分壳体后的结构示意图。
具体实施方式
33.以下所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，并不代表与本发明相一致的所有实施例。现结合附图，对示例性实施例进行如下说明：
34.如图1
‑
4之一所示，本发明的单杆叉车，其包括车架20、单杆叉头10、升降座30和升降液压缸40，该车架20为竖直设置，车架20的一侧底部设有托板21，托板21与车架20底部焊接固定，托板21远离车架20的一端底部设有便于行走的移动轮22，移动轮22通过转轴转动安装在托板21底部，车架20的另一侧底部设有安装平台23，安装平台23的底部设有便于行走的万向轮24，车架20的另一侧中间位置处设置有助推把手25，助推把手25与车架20通过紧固件锁固或者焊接固定，上述设置可以方便移动车架20。为了方便带动单杆叉头10升降，将升降液压缸40的下端固定在车架20的一侧下部，升降液压缸40的上端转动安装有链轮41，链轮41的外侧壁传动连接有链条42，链条42的一端固定在车架20的一侧下部，链条42的另一端绕过链轮41固定在升降座30上，升降座30的一侧与单杆叉头10固定连接，从而使其能够通过升降液压缸40的伸缩，带动链轮41升降，使得链条42拉动升降座30沿车架20纵向升降。上述均为本发明所采用的本领域现有技术，本文不再赘述。
35.实施例1
36.如图2、图4或者图5所示，为了提高升降座30沿车架20纵向升降的稳定性，并延长
其使用寿命，本发明对现有升降座30和车架20的结构进行改进，将车架20采用钣金材料焊接成型，使得车架20的横截面形状为凹字形，从而在车架20的一侧成型沿纵向延伸的安装槽26，在升降座30的另一侧设置限位导向机构50，限位导向机构50在安装槽26内移动以限定升降座30仅沿车架20纵向移动。
37.如图6所示，为本发明限位导向机构50的立体结构示意图；具体的，该限位导向机构50包括两个限位板51，两个限位板51分别固定安装在升降座30的另一侧且插接在安装槽26内，安装槽26内相对的两槽壁上分别开设有沿纵向延伸的两个导向槽27，两个限位板51的外侧壁上分别设有两组导向轮52，每组导向轮52均与同侧导向槽27内相对的两槽壁滚动连接。
38.作为一种优选的实施方式，在上述结构基础上，还可以在两个限位板51的外侧壁上分别设有两组限位轮53，每组限位轮53均与同侧导向槽27内的槽底滚动连接。
39.本实施例通过设置的限位导向机构50，使得升降座30在升降过程中，仅能够沿车架20纵向移动，即：通过设置的两组导向轮52，使其能够与车架20发生滚动摩擦，以克服现有技术中滑动摩擦的缺陷，并能够与车架20安装槽26内导向槽27的两槽壁相配合，以限制升降座30在平行单杆叉头10(叉筒)轴向的方向上发生位移，通过设置的两组限位轮53，使其能够与同侧导向槽27内的槽底发生滚动摩擦，以避免限位板51与车架20发生滑动摩擦，并能够限制升降座30在垂直平行单杆叉头10(叉筒)轴向的方向上发生位移，从而通过对升降座30的移动方向进行限制和控制，使其升降更加平稳。
40.实施例2
41.如图1
‑
3之一所示，在实施例1的结构基础上，作为一种优选的实施方式，将升降液压缸40固定安装在安装槽26内，安装平台23上固定安装有电控箱60，电控箱60与升降液压缸40连接，用于提供电力支持和液压支持。具体的，电控箱60包括箱体61和箱门，箱体61内设置锂电池62和液压动力系统63，锂电池62和液压动力系统63分别与升降液压缸40连接，其中的锂电池62和液压动力系统63均为本发明对本领域现有技术的应用，其结构及工作原理本文不再赘述。较佳的，在电控箱60上设置电量表64和控制按钮65，电量表64与锂电池62连接，控制按钮65分别与锂电池62和液压动力系统63连接。
42.作为一种优选的实施方式，车架20的另一侧开设有若干个检修口28，每个检修口28处均设有用于启闭检修口28的检修盖。
43.作为一种优选的实施方式，车架20的顶部设有用于限位及封闭的顶盖29。
44.本实施例与现有技术中框架结构的叉车支架及升降座30相比，通过车架20上设置的安装槽26，封闭性好，防尘能力强，能够为链条42及升降液压缸40提供有效防护，防护性强，有利于将车架20结构做的更加紧凑，从而减小体积和占用空间。
45.实施例3
46.如图7
‑
9之一所示，为了避免单杆叉车经过下坡等特殊路段时圆筒状物料沿单杆叉头10轴向发生滑落，本发明对现有单杆叉头10的结构进行改进，单杆叉头10包括叉筒110，叉筒110上设置沿径向伸缩用于固定圆筒状物料的胀紧机构120，该胀紧机构120包括连杆121、铰座122、压条123和顶针机构130，连杆121的中部通过铰座122铰接在叉筒110内，使得连杆121的两端可以绕铰座122一上一下摆动，连杆121的一端与压条123一表面中部固设的活动座126铰接，压条123的一表面两端分别固设有两个限位座124，通过设置的两个限
位座124，可以限制连杆121另一端的摆动幅度，两个限位座124分别设有两个胀紧弹簧125与叉筒110弹性连接，通过设置的胀紧弹簧125，可以通过与其固定的限位座124带动压条123复位，连杆121的另一端延伸出叉筒110外，顶针机构130设于叉筒110外的另一端，顶针机构130通过升降顶压连杆121的另一端，以带动压条123与连杆121另一端反向运动，压条123的另一表面在顶针机构130或者胀紧弹簧125的作用下可凸伸出叉筒110的表面用于将叉筒110胀紧在圆筒状物料孔洞内。
47.作为一种优选的实施方式，为了避免对圆筒状物料孔洞内壁造成压伤，在上述结构基础上，在压条123的另一表面通过螺丝等连接件叠加固定有橡胶条127，通过设置的橡胶条127还可以增加摩擦阻力以提高制动效果。
48.如图10所示，为本发明顶针机构130在拆除部分壳体后的结构示意图；作为一种优选的实施方式，顶针机构130包括壳体131、顶针132和手柄133，壳体131固定安装在升降座30的一侧且位于叉筒110外的另一端上方，壳体131内设有偏心轮134，偏心轮134与手柄133的一端连接，手柄133的另一端延伸出壳体131用于操作，顶针132的中部可升降的贯穿在壳体131的底部，顶针132的上端与偏心轮134的外周面相接触，顶针132的下端由偏心轮134转动带动升降，顶针132的下端下降时向下顶压在连杆121延伸出叉筒110的另一端，在铰座122的作用下，连杆121的一端带动压条123上升回缩至叉筒110内，以便叉筒110插入或者退出圆筒状物料的孔洞，而在运输过程中，通过手柄133驱动偏心轮134旋转，以解除顶针132的下端对连杆121另一端的顶压，在胀紧弹簧125的作用下，限位座124带动连杆121的一端及压条123的另一表面向下伸出叉筒110的表面，从而利用胀紧弹簧125的弹力将叉筒110胀紧在圆筒状物料孔洞内。
49.作为另一种实施方式，相反的，将壳体131设于叉筒110外的另一端下方，使得顶针132的上端上升时向上顶压在连杆121的另一端，以使连杆121的一端带动压条123下降伸出叉筒110的表面用于胀紧圆筒状物料孔洞，并且在解除顶针132对连杆121的另一端的顶压后，利用胀紧弹簧125的弹力带动压条123上升回缩至叉筒110内。
50.实施例4
51.在实施例3的结构基础上，叉筒110上还设有沿轴向分布用于导入圆筒状物料的滚轮组件140；具体的，在叉筒110的两端分别设有两个支撑板150，叉筒110内设有沿周向分布的多个滑条141，每个滑条141的两端分别固定在两个支撑板150上，每个滑条141上均安装至少一组滚轮组件140，每组滚轮组件140的滚动面均凸伸出叉筒110的表面。
52.作为一种优选的实施方式，每组滚轮组件140均包括沿叉筒110轴向分布的多个滚轮，每个滚轮均通过转轴转动安装在相应滑条141上。
53.本实施例通过设置沿轴向分布的滚轮组件140，使得叉筒110在插入圆筒状物料孔洞的过程中，伸出叉筒110表面的滚轮组件140滚动面与圆筒状物料孔洞的内壁直接接触而发生滚动摩擦，与现有技术中单杆叉头10表面与圆筒状物料孔洞的内壁发生滑动摩擦相比，大大降低了叉筒110受到的摩擦阻力，不仅可以使得工人轻松将叉筒110插入圆筒状物料孔洞内，降低工人劳动强度，提高工作效率，而且可以减少叉筒110表面磨损，并且可以避免圆筒状物料孔洞内壁发生磨损或者划伤。
54.实施例5
55.在实施例4的结构基础上，为了进一步加强对圆筒状物料的轴向限位，本实施例在
叉筒110的一端设置容纳槽161和限位挡块162，限位挡块162的一端通过转轴和扭簧转动安装在容纳槽161内，限位挡块162的另一端在扭簧作用下沿径向伸出叉筒110的表面用于限位圆筒状物料一端，当对限位挡块162的另一端施加外力时，限位挡块162在扭簧作用下可向叉筒110另一端方向翻转90
°
容纳在容纳槽161内以解除限位作用。
56.作为一种优选的实施方式，在上述结构基础上，在升降座30的另一侧设置用于限位圆筒状物料另一端的若干个橡胶减震器170。
57.作为一种优选的实施方式，为了方便叉筒110插入圆筒状物料的孔洞，在上述结构基础上，在叉筒110的一端部设置锥形状的导入端盖180。
58.作为一种优选的实施方式，在上述结构基础上，在叉筒110的一端面中心处设置用于发出红外线的红外线发射器190。通过设置的红外线发射器190，在需要叉起圆筒状物料时，使其能够通过红外线发射器190发出的红外线直观观察叉筒110中心与圆筒状物料的孔洞是否居中对齐，从而方便叉筒110精准插入圆筒状物料的孔洞内。
59.较佳的，该红外线发射器190与电控箱60连接。
60.以上仅为本发明的较佳具体实施例，并不用以限制本发明保护范围；凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验所做的均等变化、修改、替换和变型，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。