一种软胶囊自动送料包装机构及自动包装方法与流程

1.本发明涉及软胶囊送料包装技术领域，具体为一种软胶囊自动送料包装机构及自动包装方法。


背景技术：

2.软胶囊属于胶囊剂的一种包装方式，常见于药品或保健食品；它是将液体药物或液果体药物经处理密封于软质囊材中而制成的一种胶囊剂，软胶囊成品需要进行封装打包，能够保证药剂的有效封存，但是现有技术中，软胶囊打包送料时，为了实现高效生产，通常运用流水线的加工设备对软胶囊进行生产包装，由于机械化操作方式速度较快，现有送料打包设备无法保证能够及时送料，易出现缺料的现象，从而导致打包时数量误差较大，造成软胶囊生产效率较低，所以这里设计了一种软胶囊自动送料包装机构及自动包装方法，以便于解决上述问题。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于提供一种软胶囊自动送料包装机构及自动包装方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
4.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种软胶囊自动送料包装机构，包括载料机构，载料机构包括中空围栏和底盘，中空围栏固定在底盘的上端，中空围栏与底盘无缝连接后构成盛装待打包的软胶囊。
5.中空围栏侧壁开设有铰接缺口，铰接缺口内部铰接有与铰接缺口内部两侧侧壁转动贴合的顶料板，顶料板可在铰接缺口内部底端往复转动，可将位于中空围栏内的软胶囊顶起，避免软胶囊粘连在一起影响精确送料打包操作。
6.顶料板的底端水平固定有导料板，底盘径向侧壁开设有与铰接缺口位于同一竖直平面内的收纳槽，导料板收纳在收纳槽内且导料板两侧侧壁与收纳槽内部两侧侧壁转动贴合，导料板跟随顶料板同步转动，可在收纳槽内部翻转，导料板不翻转时，可与收纳槽的槽口保持齐平状态，避免软胶囊进入到收纳槽内部。
7.收纳槽的内部底端内嵌有第一电磁铁，导料板的底端内嵌有与第一电磁铁上下正对的第二电磁铁，当第一电磁铁和第二电磁铁之间产生相互吸附的磁力时，可将顶料板围绕转动点顺时针转动，导料板在收纳槽内同步翻转，使得导料板在收纳槽内处于倾斜状态，这样便于将导料槽内的软胶囊沿着倾斜的导料板导出，无需再次设置动力机构传送软胶囊，节省成本。
8.顶料板开设有导料槽，且导料槽延伸至导料板的另一端，收纳槽的内部远离底盘径向侧壁的一端底端开设有收集槽，且收集槽的内部底端开设有下料口，软胶囊从导料槽的开口导出，可进入到收集槽内并从下料口导出底盘，将打包袋袋置于下料口的开口即可承接从下料口从导出的软胶囊，实现快速有效打包操作，避免软胶囊在下料过程中出现缺料的现象。
9.在进一步的实施例中，顶料板宽度设置为铰接缺口深度的两倍以上，无论顶料板如何翻转，都有足够的覆盖面遮挡柱与铰接缺口的铰接缝隙，不会造成软胶囊从铰接缺口处掉落的现象。
10.在进一步的实施例中，导料板远离顶料板的一端为弧形结构，收纳槽内部远离底盘径向侧壁的一端侧壁与导料板的弧形结构转动贴合，这样设置使得导料板在翻转时能够与收纳槽侧壁转动贴合更加顺畅，不会出现卡顿的现象。
11.在进一步的实施例中，导料板底端开设有与导料槽内部连通的插接孔，收纳槽的内部底端靠近下料口的一端开设有倒立t型滑槽，倒立t型滑槽的内部滑动卡接有倒立t型滑块，倒立t型滑块的上端滑动贯穿倒立t型滑槽的开口后固定连接有可沿着倒立t型滑槽开口滑动的顶块，顶块滑动贯穿插接孔且延伸至导料槽的槽口处，顶块利用倒立t型滑块沿着倒立t型滑槽自由滑动，顶块滑动贯穿插接孔且延伸至导料槽的槽口处，顶块可插进插接孔内并延伸后能够封堵住导料槽的流通路径，避免进入到导料槽内的软胶囊随意导出，造成导出数量无法精确把控。
12.顶块插入插接孔后，以顶块为分界点，靠近下料口一侧的软胶囊只有一个，其余软橡胶阻隔在顶块另一侧。
13.在进一步的实施例中，倒立t型滑槽内部固定插接有导向杆，导向杆与倒立t型滑块滑动插接，通过设置导向杆与倒立t型滑块滑动套接，增强顶块滑动调节时的稳定性，导向杆的外壁套接有可将倒立t型滑块向下料口一侧实时顶起的弹簧，利用弹簧的弹性势能可将倒立t型滑块向下料口一侧实时顶起，便于顶块复位，实现反复插入插接孔内进行限位操作。
14.在进一步的实施例中，顶块侧视截面为等腰三角形结构，设置为等腰三角形结构使得顶块的底端为一字型结构，这样在分隔软胶囊时，能够既快速，又能够避免单次多分隔出多个软胶囊。
15.在进一步的实施例中，底盘上端设有拨料机构，拨料机构包括立柱，立柱的顶端内嵌有驱动电机，驱动电机的动力轴固定有横梁，横梁以动力轴为中心对称分布且横梁的两端底部均固定有拨板，拨板与中空围栏内部侧壁转动贴合，驱动电机作为动力源带动横梁以动力轴为中心转动，使得拨板沿着中空围栏的内部转动，转动的同时对中空围栏内的软胶囊拨动，可将软胶囊推向导料槽内，提高自动送料的效率。
16.在进一步的实施例中，拨板的两侧侧壁均固定有与中空围栏转动贴合的分层板，通过设置分层板跟随拨板转动，可将软胶囊批量铲起来，不会造成软胶囊集中堆积在导料槽靠近底盘的一侧，造成拥堵，影响出料的效率，拨板侧壁底端与立柱侧壁底端之间固定有加强板，通过设置加强板可增强拨板转动时的稳定性。
17.在进一步的实施例中，底盘的下方设有支撑机构，支撑机构包括支撑盘，支撑盘径向侧壁固定有延伸板，延伸板的上端远离支撑盘的一端垂直固定有支撑杆，支撑杆顶端与中空围栏的外壁固定连接，利用支撑杆将中空围栏和底盘腾空架起，以便于将打包袋置于底盘的下方且打包袋的开口与下料口的开口正对，方便准确接料。
18.支撑盘的上端垂直固定有顶杆，顶杆的顶端固定有接料盘，利用顶杆腾空支撑起接料盘，可降低软胶囊从下料口导出下落的高度，避免软胶囊飞蹦出，还可避免软胶囊摔烂，对软胶囊起到较好的保护作用。
19.优选的，基于上述的一种软胶囊自动送料包装机构的自动包装方法，包括如下步骤：a1、中空围栏与底盘无缝连接后构成盛装待打包的软胶囊，当第一电磁铁和第二电磁铁之间产生相互吸附的磁力时，可将顶料板围绕转动点顺时针转动，导料板在收纳槽内同步翻转，使得导料板在收纳槽内处于倾斜状态，这样便于将导料槽内的软胶囊沿着倾斜的导料板导出，无需再次设置动力机构传送软胶囊，节省成本；a2、导料板处于水平状态时，导料槽的开口与收纳槽远离开口的一侧侧壁贴合，封堵住导料槽的出口，当导料板处于倾斜状态以后，软胶囊通过导料槽的开口滑进收集槽内并通过下料口导出，通过往复翻转导料板，可频繁单次导出一个软胶囊，实现精确高效传送软胶囊进行打包操作；a3、利用支撑杆将中空围栏和底盘腾空架起，以便于将打包袋置于底盘的下方且打包袋的开口与下料口的开口正对，方便准确接料。
20.与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明可利用中空围栏和底盘组装成盛装待打包的软胶囊的场所，通过顶料板对大量的软胶囊顶起，使得软胶囊滑入顶料板和导料板的导料槽内，并沿着导料槽向收集槽下方的下料口传送并导出进行打包操作，在此过程中，利用往复顶起的顶料板可避免软胶囊在传送过程中出现缺料的现象，降低打包时的数量误差，实现快速自动送料打包操作，同时通过拨料机构可避免有软胶囊残留在底盘上。
附图说明
21.图1为本发明主体结构爆炸图；图2为本发明的载料机构局部半剖图；图3为本发明的导料板以及底盘局部结构爆炸图；图4为本发明图1中a处结构放大图。
22.图中：1、载料机构；11、中空围栏；12、底盘；13、铰接缺口；14、收纳槽；15、顶料板；16、导料槽；17、导料板；18、下料口；19、第一电磁铁；110、顶块；111、倒立t型滑槽；112、导向杆；113、倒立t型滑块；114、弹簧；115、第二电磁铁；116、插接孔；2、支撑机构；21、支撑盘；22、顶杆；23、接料盘；24、延伸板；25、支撑杆；3、拨料机构；31、立柱；32、驱动电机；33、横梁；34、拨板；35、加强板；36、分层板。
具体实施方式
23.下面将结合本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
24.实施例一请参阅图1
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4，本实施例提供了一种软胶囊自动送料包装机构及自动包装方法，包括载料机构1，载料机构1包括中空围栏11和底盘12，中空围栏11固定在底盘12的上端，中空围栏11与底盘12无缝连接后构成盛装待打包的软胶囊。
25.中空围栏11侧壁开设有铰接缺口13，铰接缺口13内部铰接有与铰接缺口13内部两侧侧壁转动贴合的顶料板15，顶料板15可在铰接缺口13内部底端往复转动，可将位于中空围栏11内的软胶囊顶起，避免软胶囊粘连在一起影响精确送料打包操作。
26.顶料板15的底端水平固定有导料板17，软胶囊被顶料板15顶起沿着导料板17滑动，以便于导出，底盘12径向侧壁开设有与铰接缺口13位于同一竖直平面内的收纳槽14，导料板17收纳在收纳槽14内且导料板17两侧侧壁与收纳槽14内部两侧侧壁转动贴合，导料板17跟随顶料板15同步转动，可在收纳槽14内部翻转，导料板17不翻转时，可与收纳槽14的槽口保持齐平状态，避免软胶囊进入到收纳槽14内部。
27.为了方便自动送料，在收纳槽14的内部底端内嵌有第一电磁铁19，导料板17的底端内嵌有与第一电磁铁19上下正对的第二电磁铁115，利用外接控制电路连接第一电磁铁19和第二电磁铁115的电路，使得第一电磁铁19和第二电磁铁115产生磁力。
28.当第一电磁铁19和第二电磁铁115之间产生相互吸附的磁力时，可将顶料板15围绕转动点顺时针转动，导料板17在收纳槽14内同步翻转，使得导料板17在收纳槽14内处于倾斜状态，这样便于将导料槽16内的软胶囊沿着倾斜的导料板17导出，无需再次设置动力机构传送软胶囊，节省成本。
29.当第一电磁铁19和第二电磁铁115之间产生相互排斥的磁力时，可将顶料板15围绕转动点逆时针转动，导料板17在收纳槽14内同步翻转至水平状态即可，使得导料板17在收纳槽14内处于水平状态，这样便于将导料槽16内的软胶囊不在导出，停止送料操作。
30.导料板17在收纳槽14内同步翻转至水平状态即可停止或者将第一电磁铁19和第二电磁铁115之间产生相互吸附的磁力，这样设置的目的在于，避免导料板17翻出收纳槽14，导致软胶囊随意掉进收纳槽14内，一方面影响精确导出软胶囊的数量，另一方面掉进收纳槽14内的软胶囊占据空间影响导料板17在收纳槽14内翻转。
31.顶料板15开设有导料槽16，且导料槽16延伸至导料板17的另一端，顶料板15带动导料板17往复翻转时，可对中空围栏11内的软胶囊拨动，使得软胶囊进入到导料槽16内部，导料板17跟随顶料板15倾斜时，使得软胶囊沿着导料槽16内部滑动，以便于最终导出。
32.收纳槽14的内部远离底盘12径向侧壁的一端底端开设有收集槽，且收集槽的内部底端开设有下料口18，软胶囊从导料槽16的开口导出，可进入到收集槽内并从下料口18导出底盘12，将打包袋袋置于下料口18的开口即可承接从下料口18从导出的软胶囊，实现快速有效打包操作，避免软胶囊在下料过程中出现缺料的现象。
33.在导料板17底端开设有与导料槽16内部连通的插接孔116，收纳槽14的内部底端靠近下料口18的一端开设有倒立t型滑槽111，倒立t型滑槽111的内部滑动卡接有倒立t型滑块113，倒立t型滑块113的上端滑动贯穿倒立t型滑槽111的开口后固定连接有可沿着倒立t型滑槽111开口滑动的顶块110，顶块110利用倒立t型滑块113沿着倒立t型滑槽11自由滑动，顶块110滑动贯穿插接孔116且延伸至导料槽16的槽口处，顶块110可插进插接孔116内并延伸后能够封堵住导料槽16的流通路径，避免进入到导料槽16内的软胶囊随意导出，造成导出数量无法精确把控。
34.从下料口18开口处导出软胶囊时，能够避免出现缺料的现象，但是无法把控单次导出软缴纳的量，单次打包数量误差较大，对于生产厂家来说带来较大的损失，因此导料板17翻转后，顶块110与插接孔116内部滑动后并延伸至导料槽16的槽口处，封堵住导料槽16
的流通路径，控制软胶囊的导出数量，顶块110插入插接孔116后，以顶块110为分界点，靠近下料口18一侧的软胶囊只有一个，其余软橡胶阻隔在顶块110另一侧。
35.导料板17处于水平状态时，导料槽16的开口与收纳槽14远离开口的一侧侧壁贴合，封堵住导料槽16的出口，当导料板17处于倾斜状态以后，软胶囊通过导料槽16的开口滑进收集槽内并通过下料口18导出，通过往复翻转导料板17，可频繁单次导出一个软胶囊，实现精确高效传送软胶囊进行打包操作。
36.顶块110沿着倒立t型滑槽11槽口滑动实现微调整位置，为了补偿导料板17以顶料板15为转动中心翻转时，出现位置差，当导料板17顺手针翻转时，插接孔116的底端开口与顶块110滑动插接，随着导料板17持续翻转，顶块110与插接孔116内部滑动的同时还可沿着倒立t型滑槽11槽口位置水平滑动，既不影响导料板17的翻转还可利用顶块110作为限位块断开软胶囊导出的路径。
37.实施例二请参阅图1、图2和图3，在实施例1的基础上做了进一步改进：顶料板15围绕转动点往复翻转的过程中，软胶囊易从顶料板15与铰接缺口13的铰接缝隙中掉落，将顶料板15宽度设置为铰接缺口13深度的两倍以上，这样设置目的在于无论顶料板15如何翻转，都有足够的覆盖面遮挡柱与铰接缺口13的铰接缝隙，不会造成软胶囊从铰接缺口13处掉落的现象。
38.为了确保导料板17翻转贯穿中更加的顺畅，将导料板17远离顶料板15的一端为弧形结构，收纳槽14内部远离底盘12径向侧壁的一端侧壁与导料板17的弧形结构转动贴合，这样设置使得导料板17在翻转时能够与收纳槽14侧壁转动贴合更加顺畅，不会出现卡顿的现象。
39.另外，也不会留下缝隙导致软胶囊掉落至收纳槽14内影响到导料板17的顺畅翻转操作。
40.为了确保顶块110不会随意滑动，在倒立t型滑槽111内部固定插接有导向杆112，导向杆112与倒立t型滑块113滑动插接，通过设置导向杆112与倒立t型滑块113滑动套接，增强顶块110滑动调节时的稳定性，导向杆112的外壁套接有可将倒立t型滑块113向下料口18一侧实时顶起的弹簧114，利用弹簧114的弹性势能可将倒立t型滑块113向下料口18一侧实时顶起，便于顶块110复位，实现反复插入插接孔116内进行限位操作。
41.顶块110侧视截面为等腰三角形结构，设置为等腰三角形结构使得顶块110的底端为一字型结构，这样在分隔软胶囊时，能够既快速，又能够避免单次多分隔出多个软胶囊。
42.实施例三请参阅图3和图4，在实施例2的基础上做了进一步改进：底盘12上端设有拨料机构3，为了提高送料的效率，利用拨料机构3对中空围栏11内的软胶囊拨动，提高软胶囊向导料槽16内滑动的速度，提高送料的效率。
43.拨料机构3包括立柱31，立柱31的顶端内嵌有驱动电机32，驱动电机32的动力轴固定有横梁33，横梁33以动力轴为中心对称分布且横梁33的两端底部均固定有拨板34，拨板34与中空围栏11内部侧壁转动贴合，驱动电机32作为动力源带动横梁33以动力轴为中心转动，使得拨板34沿着中空围栏11的内部转动，转动的同时对中空围栏11内的软胶囊拨动，可将软胶囊推向导料槽16内，提高自动送料的效率。
44.拨板34的两侧侧壁均固定有与中空围栏11转动贴合的分层板36，通过设置分层板36跟随拨板34转动，可将软胶囊批量铲起来，不会造成软胶囊集中堆积在导料槽16靠近底盘12的一侧，造成拥堵，影响出料的效率。
45.拨板34侧壁底端与立柱31侧壁底端之间固定有加强板35，通过设置加强板35可增强拨板34转动时的稳定性，更重要的是利用加强板35可拨动位于底盘12上的软胶囊，避免软胶囊残留在底盘12上无法导出打包。
46.实施例四请参阅图1，在实施例3的基础上做了进一步改进：为了方面承接从下料口18导出的软胶囊，在底盘12的下方设有支撑机构2，利用支撑机构2支撑打包袋，承接从下料口18处导出的软胶囊，避免有软胶囊撒落，一方面造成药物的浪费，另一方面需要工作人员捡拾，投入大量的人力。
47.支撑机构2包括支撑盘21，支撑盘21径向侧壁固定有延伸板24，延伸板24的上端远离支撑盘21的一端垂直固定有支撑杆25，支撑杆25顶端与中空围栏11的外壁固定连接，利用支撑杆25将中空围栏11和底盘2腾空架起，以便于将打包袋置于底盘12的下方且打包袋的开口与下料口18的开口正对，方便准确接料。
48.支撑盘21的上端垂直固定有顶杆22，顶杆22的顶端固定有接料盘23，利用顶杆22腾空支撑起接料盘23，可降低软胶囊从下料口18导出下落的高度，避免软胶囊飞蹦出，还可避免软胶囊摔烂，对软胶囊起到较好的保护作用。
49.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。