一种道路修复施工工艺的制作方法

1.本发明涉及道路施工的技术领域，尤其是涉及一种道路修复施工工艺。


背景技术：

2.城市地下排水管道在长期使用需要维修，常用的排水管维修方法有明挖法和非开挖管道修复法。其中，明挖法是指将破损管道上方的路面破除，然后再进行管道修复，这种方法多用于乡镇排水管维修。
3.当采用明挖法修复管道后，需重新恢复路面，以完善片区路网。当路面为钢筋混凝土路面时，由于在修复过程中需先铺设钢筋网，然后再铺设水泥，因此，往往是搅拌车将混凝土倾倒在钢筋网上，然后再人工初步整平，之后再利用三轴式摊铺机整平。然而采用人工初步整平的方式施工效率低，从而影响道路修复进度。因此，存在改进空间。


技术实现要素：

4.为了提高道路的修复效率，本技术提供一种道路修复施工工艺。
5.本技术提供的一种道路修复施工工艺采用如下的技术方案：一种道路修复施工工艺，包括以下步骤：s1、在开挖路段回填土层并碾平；s2、水泥稳定碎石基层施工；s3、混凝土层路面施工，其包括以下步骤：s31、施工放样，确定混凝土层的施工标高；s32、安放钢筋网；s33、在相邻两组钢筋网的交接处布置传力杆和横模板；s34、摊铺混凝土层：在施工道路长度方向两侧铺设导轨，将摊铺装置放置在两组导轨之间，混凝土从搅拌车的出料端落在摊铺装置的料斗内，混凝土在螺旋布料器的作用下布满下料仓，然后从下料仓掉出，下料仓的长度与施工道路的设计宽度匹配；s35、振捣；s36、抹面与压纹；s4、拆模并进行伸缩缝施工；s5、养护。
6.通过采用上述技术方案，当地下管道修复好后，回填土层以覆盖管道，然后施做水泥稳定碎石基层，以增强基础强度、抗渗度和抗冻度，以便后续施做混凝土层。当水泥稳定碎石基层施工完成后，确定混凝土层的施工标高，在水泥稳定碎石基层上放置预制好的钢筋网，以增强后续混凝土层的结构强度。当钢筋网布置好后，布置传力杆和横模板，传力杆用于增强相邻两节混凝土板的连接强度，横模板的存在则方便摊铺混凝土层和用于生成伸缩缝。然后在施工道路长度方向两侧铺设导轨，将摊铺装置放置在两组导轨之间，混凝土从搅拌车上倾倒在料斗内，然后进入下料仓内，混凝土在螺旋布料器的作用下布满下料仓，然
后再从下料仓的底部排出，混凝土物料沿施工道路的宽度方向均匀分布在水泥稳定碎石基层上，从而无需人工进行初步整平，不仅提高了施工效率，而且还降低工作人员劳动强度。摊铺装置一边下料一边前进，然后利用振动机整平混凝土层。当混凝土层整平后，进行抹面和压纹处理，完成混凝土层的施工。当混凝土层的强度达到拆模强度后，拆除模板并进行伸缩缝施工，后续定期养护道路，即完成道路修复工作。
7.优选的，所述摊铺装置包括架设在两侧导轨之间的机架、安装在机架上的下料仓和多根滚轴，所述下料仓的顶部设置有料斗，所述下料仓的底部沿其长度方向开有下料口，所述下料口处铰接有挡板，所述下料仓的外壁安装有驱动挡板转动的驱动件；所述螺旋布料器设置在下料仓内，所述螺旋布料器包括传动杆和盘旋缠绕在传动杆上的螺旋叶片，所述螺旋叶片自传动杆的中部朝两端沿相反的方向盘旋延伸。
8.通过采用上述技术方案，在进行混凝土摊铺之前，通过驱动件驱使挡板转动以封堵下料口。当混凝土物料落至下料仓内后，混凝土物料在螺旋布料器的作用下朝下料仓两端移动，从而布满整个下料仓。当下料仓的物料积累一定深度后，根据混凝土层的摊铺高度和摊铺装置的行进速度，控制挡板的开合程度，以控制混凝土的下料量，从而满足混凝土层的设计标高要求。摊铺装置在下料的过程中同步前进，落在水泥稳定碎石基层上的混凝土物料在多根滚轴的碾压作用下初步整平，从而方便后续对混凝土层进行二次整平，有利于提高施工效率。
9.优选的，所述下料仓内设置有清洗装置，所述清洗装置包括刮板，所述刮板的形状与下料仓的截面形状匹配，所述刮板沿下料仓的长度方向与下料仓滑动连接，所述下料仓设置有控制刮板移动的控制组件。
10.通过采用上述技术方案，当摊铺装置工作一段时间后，需对下料仓进行清理，以使得附着在混凝土内壁上的物料不会固结，有利于保证混凝土层的成型质量。当需清理下料仓时，控制组件驱使刮板移动，刮板在移动过程中将附着在下料仓内侧壁上的混凝土物料刮下，以免物料固结。
11.优选的，所述控制组件包括设置在下料仓内的往复丝杆和导向杆，所述往复丝杆和导向杆均穿透刮板，所述往复丝杆的两端分别穿出下料仓的两端并通过密封轴承与下料仓转动连接，所述往复丝杆上连接有与其配合的丝杆螺母，丝杆螺母镶嵌在刮板内。
12.通过采用上述技术方案，当需驱使刮板移动时，转动往复丝杆，导向杆对刮板起导向作用，从而通过丝杆螺母带动刮板沿往复丝杆的长度方向做往复运动，以此实现对下料仓内侧壁的清理。
13.优选的，所述下料仓内可拆卸连接有两块隔板，所述隔板的一端均穿出下料仓的端部，所述隔板的另一端与刮板插接，两块隔板与下料仓形成用于容纳往复丝杆的第一容纳腔和用于容纳导向杆的第二容纳腔。
14.通过采用上述技术方案，隔板的设置，当下料仓内布满物料时，往复丝杆和导向杆不会沾染混凝土物料，以确保后续刮板能够顺畅地移动。当需清理下料仓时，将隔板抽出，隔板在相对下料仓移动的过程中，依附在隔板上的混凝土物料自动脱落，然后通过控制组件驱使刮板移动即可。
15.优选的，所述刮板的一端铰接有刮条，所述刮条靠近挡板的一侧凹陷有凹槽，所述凹槽内镶嵌有磁铁，所述磁铁不凸出凹槽设置。
16.通过采用上述技术方案，磁铁的设置，使得刮条始终贴紧挡板，从而使得刮条不会阻碍挡板转动。同时，因磁铁不凸出凹槽设置，使得磁铁不会与挡板直接接触，减弱了刮条与挡板之间的吸附力，且减少磁铁磨损，使得刮条在贴紧挡板的情况下还能够跟随刮板同步移动，从而将依附在挡板上的物料刮下。
17.优选的，所述往复丝杆中空设置，所述往复丝杆的一端封闭设置、另一端开口设置，所述往复丝杆的开口端连接有旋转接头，所述往复丝杆的周壁上开设有若干排水孔，所述排水孔与往复丝杆的中空部分连通。
18.通过采用上述技术方案，当刮板、刮条将依附在挡板上的物料刮下后，打开挡板，将混凝土物料排出。然后再次关闭挡板，将旋转接头外接水管并通水，再次转动往复丝杆，清水从若干排水孔喷射在下料仓内壁和螺旋布料器上，配合刮条和刮板对下料仓的内壁进行刮洗，从而提高清洗效率和清洗效果。当下料仓内积累一定深度的水后，还可驱使螺旋布料器转动，以加强对螺旋布料器的清洗效果。
19.优选的，所述横模板上开设有多个供传力杆穿过的通槽，多个通槽沿横模板的长度方向并排间隔分布，通槽呈u型设置并贯通横模板的一侧边，横模板的一侧固定连接有多块封板，一块封板对应一个通槽，封板将通槽部分封闭以形成供传力杆穿过的通孔。
20.通过采用上述技术方案，当拆除横模板时，将若干封板从横模板上一一拆下，即可将横模板从传力杆上取下。当横模板取下后，两段混凝土层之间即形成伸缩缝，从而无需另外施做伸缩缝，提高了施工效率。
附图说明
21.图1是本技术中施工混凝土层的结构示意图；图2是本技术中横模板的结构示意图；图3是本技术中下料仓的内部结构示意图；图4是本技术中下料仓的截面示意图；图5是本技术中刮板与刮条的结构示意图。
22.附图标记说明：1、钢模板；2、钢筋网；3、传力杆；4、横模板；5、封板；6、通槽；7、导轨；8、机架；9、滚轮；10、下料仓；11、料斗；12、滚轴；13、驱动组件；14、挡板；15、液压缸；16、螺旋布料器；161、传动杆；162、螺旋叶片；17、直流电机；18、刮板；19、控制电机；20、往复丝杆；21、导向杆；22、隔板；23、刮条；24、磁铁；25、旋转接头。
具体实施方式
23.以下结合附图1
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5对本技术作进一步详细说明。
24.本技术实施例公开一种道路修复施工工艺。包括以下步骤：s1、在开挖路段回填土层并碾平。
25.s2、水泥稳定碎石基层施工，其包括以下步骤：s21、施工放样，确定碎石基层摊铺标高和宽度。具体地：根据待修复道路中线，在道路两侧根据摊铺宽度用白灰边缘划出水泥稳定碎石层的边缘线。然后在道路两侧每10m 设置指示桩，在指示桩上用明显标记标出水泥稳定碎石
层边缘的设计标高，在相邻两根指示桩的标记处绑接钢丝线，钢丝线保持绷紧。
26.s22、摊铺水泥稳定碎石基层，具体地：摊铺前路基上的杂物要清除，并均洒一遍清水，以利上下层结合。水泥稳定碎石基层的松铺系数为 1.3～1.35，必要时进行减料或补料工作，摊铺后的水泥稳定碎石基层纵横断面保持竖直、厚度均匀一致。
27.s23、利用压路机整平水泥稳定碎石基层。
28.s3、混凝土层路面施工，其包括以下步骤：s31、施工放样，确定混凝土层的施工标高。具体地：参照图1，根据道路的设计标高在水泥稳定碎石基层长度两侧铺设钢模板1，钢模板1支好后进行标高复测，然后利用细石砼将钢模板1与水泥稳定碎石基层之间的间隙填补，以免漏浆。
29.s32、安放钢筋网2。具体地：参照图1，钢筋网2按照设计要求在工厂预制完成后运输至施工现场，当钢模板1完成支模后，将钢筋网2放置在两组钢模板1之间。
30.s33、在相邻两组钢筋网2的交接处布置传力杆3和横模板4：具体地，参照图1，将多根传力杆3按照设计要求并排间隔布置在相邻两组钢筋的交接处并与钢筋网2绑接，然后将两块横模板4套设在多根传力杆3上，注意调整两块横模板4之间的间隙为1cm。将封板5涂抹胶水后放置在容纳槽内使其与横模板4粘接固定。然后在钢模板1和横模板4的内侧涂刷脱模剂，以便后续脱模。
31.参照图1和图2，所述横模板4的厚度为5mm，所述封板5的厚度为2.5mm。所述横模板4上开设有多个供传力杆3穿过的通槽6，多个通槽6沿横模板4的长度方向并排间隔分布，通槽6呈u型设置并贯通横模板4的一侧边，封板5设置有多块，一块封板5对应一个通槽6，封板5将通槽6部分封闭，以使得通槽6形成供传力杆3穿过的通孔。
32.通槽6的开口边沿凹陷有一缺口，缺口的开口深度略大于封板5的厚度，本技术实施例中该缺口的开口深度为3.5mm，以便后续利用工具将封板5翘起。
33.s34、摊铺混凝土层，具体地：参照图1，在施工道路长度方向两侧铺设导轨7，将摊铺装置放置在两组导轨7之间。混凝土分段摊铺。具体地，搅拌好的混凝土从搅拌车的出料端落在摊铺装置的料斗11内，混凝土在螺旋布料器16的作用下布满下料仓10，然后从下料仓10掉出，下料仓10的长度与施工道路的设计宽度匹配。当混凝土落在水泥稳定碎石基层上后，搅拌车拖动摊铺装置前移，同时，混凝土在多根滚轴12的碾压下初步整平。之后进行下一段混凝土层的铺设直至混凝土层摊铺完毕。
34.s35、振捣。具体地：当混凝土摊铺完毕后，利用平板式振动器振捣混凝土层，振捣时，振捣器沿纵向一行一行地由路边向路中移动，每次移动平板时前后位置的搭头重叠面为 20cm 左右，确保不漏振。同时，在每一位置的振动时间一般为 15s
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25s，不得过久，以振至混凝土混合料泛浆，不明显下降、不冒气泡，表面均匀为度。凡振不到的地方如模板边缘，改用插入式振动器振捣，振动时将振动棒垂直上下缓慢抽动，每次移动间距不大于作用半径的 1.5 倍。插入式振动器与钢模板1、横模板4的间距一般为 10cm 左右。插入式振动器不在传力杆3上振
捣，以免损坏邻板边缘混凝土。
35.经平板式振动器和插入式振动器整平后。再利用振动夯样板振实整平。振动夯样板在振捣时其两端搁在两侧钢模板1上，依次作为控制路面标高的依据。
36.s36、抹面与压纹。具体地：利用抹光机对混凝土层表面进行抹光，然后人工对混凝土层表面进行催光，最后一次要求细致，消灭砂眼，使混凝土板面符合平整度要求。催光后用压纹机进行混凝土层表面压纹，以增大摩擦力。
37.s4、拆模并进行伸缩缝施工。具体地：当混凝土层达到拆模强度后，拆除钢模板1和横模板4。其中，在拆除横模板4时，先利用工具将若干封板5一一拆下，之后即可将横模板4拆下。当横模板4拆下后，相邻两块混凝土板之间形成伸缩缝。往伸缩缝内灌注沥青胶泥，灌注前将缝内灰尘、杂物等清洗干净，待缝内完全干燥后再灌注。
38.s5、养护。具体地：将草袋覆盖上混凝土层表面，定期洒水养护，养护期间行人及车辆不得在路面上通行，完成道路修复。
39.参照图1，所述摊铺装置包括架设在两侧导轨7之间的机架8、机架8上安装有滚轮9，滚轮9滑动卡接在导轨7内，搅拌车通过锁链与机架8连接以带动摊铺装置移动。机架8的前端安装有下料仓10，下料仓10呈圆筒状设置，下料仓10的长度与待修复路面的宽度匹配。下料仓10的顶部的中部安装有料斗11，料斗11与下料仓10内部连通。搅拌车的出料口连接有输料槽，输料槽远离搅拌车的一端朝下倾斜并悬立于料斗11的上方。
40.参照图1，机架8上安装有多根滚轴12，本技术实施例中滚轴12设置有三根，在其他实施例中滚轴12还可以是其他数量。三根滚轴12均位于机架8的后端，三根滚轴12平行间隔设置，三根滚轴12的轴线位于同一水平平面内。机架8上安装有驱使三根滚轴12同步转动的驱动组件13。
41.驱动组件13包括驱动电机，驱动电机的输出轴通过减速器与其中一根滚轴12传动连接，三根滚轴12之间通过同步带机构传动连接。
42.参照图3和图4，下料仓10的底部沿其长度方向开有下料口，下料口的一侧设置有挡板14，挡板14与下料仓10铰接设置，下料仓10的外壁安装有驱动挡板14转动的驱动件。驱动件为液压缸15，下料仓10的外壁焊接固定有固定板，液压缸15的缸体与固定板铰接设置，液压缸15的活塞杆与挡板14铰接设置。通过设置挡板14，便于控制下料仓10的下料量，从而便于匹配混凝土层的设定标高。
43.参照图3，螺旋布料器16设置在下料仓10内，螺旋布料器16包括传动杆161，传动杆161的两端均穿出下料仓10并通过密封轴承与下料仓10转动连接。下料仓10的一端安装有直流电机17，直流电机17的输出轴与传动杆161传动连接。传动杆161上盘旋绕接有螺旋叶片162，螺旋叶片162自传动杆161的中部朝两端沿相反的方向盘旋延伸。
44.在进行混凝土摊铺之前，利用挡板14将下料口封闭。混凝土物料从料斗11进入下料仓10内，螺旋布料器16转动从而使得物料朝下料仓10两端移动，从而使得物料布满下料仓10。当下料仓10内堆积的物料达到一定深度后，根据搅拌车的移动速度，通过液压缸15控制挡板14的开合程度，以满足混凝土层摊铺厚度的要求。从而无需人工进行初步整平，不仅
提高了施工效率，而且还降低工作人员劳动强度。
45.参照图3和图4，下料仓10内还设置有清洗装置。清洗装置包括刮板18，刮板18整体呈环形设置，刮板18设置在螺旋布料器16和下料仓10的内侧壁之间。刮板18的形状与下料仓10的截面形状匹配，刮板18沿下料仓10的长度方向与下料仓10滑动连接。下料仓10设置有控制刮板18沿下料仓10的长度方向来回移动的控制组件。
46.参照图3和图4，控制组件包括安装在下料仓10一端的控制电机19、设置在下料仓10内的往复丝杆20以及导向杆21。往复丝杆20和导向杆21均位于螺旋布料器16的上部并对称分布在螺旋布料器16两侧。往复丝杆20和导向杆21均穿透刮板18，往复丝杆20上连接有与其配合的丝杆螺母，丝杆螺母镶嵌在刮板18内。其中，导向杆21与下料仓10焊接固定，往复丝杆20的两端分别穿出下料仓10的两端并通过密封轴承与下料仓10转动连接，控制电机19的输出轴与往复丝杆20传动连接。
47.参照图3和图4，下料仓10内可拆卸连接有两块隔板22，隔板22沿下料仓10的长度方向延伸设置。隔板22的一端穿出下料仓10的端部，隔板22的另一端与刮板18活动插接。下料仓10供隔板22穿出的一端固定连接有安装板，隔板22与安装板通过螺栓、螺母锁紧连接。
48.当隔板22插入下料仓10后，隔板22与下料仓10的内侧壁抵接，且隔板22与螺旋叶片162之间留有间隙。两块隔板22与下料仓10形成用于容纳往复丝杆20的第一容纳腔和用于容纳导向杆21的第二容纳腔。隔板22将混凝土物料与往复丝杆20、导向杆21隔开，从而使得往复丝杆20和导向杆21不会附着混凝土，以使得后续刮板18能够顺畅地移动。
49.参照图4和图5，刮板18的一端铰接有刮条23，刮条23的宽度与刮板18的宽度一致，刮条23与刮板18组成能够组成一个封闭的环。刮条23紧贴挡板14，刮条23靠近挡板14的一侧凹陷有凹槽，凹槽呈圆形设置，凹槽的直径为4cm。凹槽内设置有磁铁24，磁铁24的形状与凹槽的形状配合，磁铁24镶嵌在凹槽内，磁铁24不凸出凹槽设置。通过限制磁铁24的尺寸，使得刮条23能够稳定的贴合挡板14的同时，刮条23与挡板14之间的吸附力不会过强，以使得刮条23能够顺利地跟随刮板18同步移动，从而将挡板14上残留的混凝土物料刮下。
50.当混凝土层摊铺完毕后，液压缸15控制挡板14转动以封闭下料口。驱动电机运转带动螺旋布料器16转动，螺旋布料上粘黏的物料在离心力作用下均甩在下料仓10的内侧壁上。然后，将隔板22与安装板之间的螺栓、螺母拆下。将隔板22抽出，隔板22在相对下料仓10移动的过程中，附着在隔板22上的混凝土物料自动脱落。利用盖板将隔板22拆下后所形成的缺口封堵。之后启动控制电机19以驱使往复丝杆20转动，刮板18沿往复丝杆20的长度方向来回移动，刮条23跟随刮板18同步移动，从而将附着在下料仓10内侧壁上和附着在挡板14上的混凝土物料刮下，以避免物料固结，从而不会影响后期摊铺作业，也方便后期进行清洗。
51.参照图3，往复丝杆20中空设置，往复丝杆20与控制电机19连接的一端封闭设置，往复丝杆20的另一端开口设置有并连接有旋转接头25。往复丝杆20的周壁上开设有若干排水孔，排水孔与往复丝杆20的中空部分连通。
52.当刮板18和刮条23将依附在挡板14上的物料刮下后，打开挡板14，将混凝土物料排出。然后再次关闭挡板14，将旋转接头25外接水管并通水，启动控制电机19以驱使往复丝杆20转动，清水从若干排水孔喷射在下料仓10内壁和螺旋布料器16上，配合刮板18和刮条23对下料仓10的内壁进行刮洗，从而提高清洗效率。当下料仓10内的水积聚一定深度后，还
可驱使螺旋布料器16转动，以加强对螺旋布料器16的清洗效果。
53.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。