一种制氢系统的制作方法

1.本实用新型涉及化工设备技术领域，涉及一种制氢系统。


背景技术：

2.氢气是世界上已知的密度最小的气体，是相对分子质量最小的物质，氢是宇宙中含量最多的元素，氢气的质量只有空气的1/14，即在0℃时，一个标准大气压下，氢气的密度为0.0899g/l。大量生物学研究表明，氢气具有选择性中和自由基和亚硝酸阴离子的作用，这是氢气对抗氧化损伤治疗疾病的基础。
3.现有制氢过程中，利用甲醇与水的原料液进行氢气制备的方法，在设备中均需要高温装置，热量利用率不高，且加热方式比较单一，无法保证与控制制氢过程中所需的温度，制氢效率低、纯度不够。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的是提供一种制氢系统，具有热量利用率高、加热方式多样、能够实时调节制氢过程中所需的温度，氢气提纯高的优点。
5.为实现上述目的本实用新型所采取的技术方案为：一种制氢系统，包括：蒸汽发生器，用于产生制氢所需的蒸汽，包括发热腔，其内置至少一根与外部尾气连通的燃烧催化剂管；所述蒸汽发生器还包括：过热腔，内设与所述发热腔连通的蒸汽管，所述蒸汽管用于输送所述蒸汽发生器内产生的蒸汽；所述过热腔与所述燃烧催化剂管一端连通；制氢器，与所述蒸汽管连接，所述蒸汽管输入的蒸汽在所述制氢器内的制氢催化剂作用下反应生成粗氢；提纯装置，连接所述制氢器，用于对所述制氢器生成的粗氢进行提纯；其中，所述燃烧催化剂管内设置燃烧催化剂，所述燃烧催化剂管外存放液体。
6.一方面，通过在燃烧催化剂管内的燃烧催化剂与外部通入的尾气反应产生大量的热量对燃烧催化剂管外的液体进行加热，产生蒸汽通过蒸汽管通入制氢器内反应生成氢气；另一方面，燃烧催化剂与尾气反应生成的热废气，沿燃烧催化剂管顺利进入过热腔，对过热腔内设置的蒸汽管表面进行进一步的加热，保证蒸汽管内的蒸汽达到反应温度，以提高制氢反应效率，提高制氢率；同时，设置的提纯装置，对制氢器生成的粗氢进行提纯，提高氢气的纯度。
7.优选的，所述提纯装置，包括：至少一个蒸汽过滤罐，连通所述制氢器，用于过滤所述制氢器生成的粗氢中含有的蒸汽；至少一个粗氢提纯罐，用于过滤所述粗氢中含有的尾气；至少一个尾气收集罐，用于收集所述粗氢提纯罐过滤后的尾气；提纯管路，所述提纯管路分别连通所述蒸汽过滤罐、所述粗氢提纯罐以及所述尾气收集罐。
8.通过设置的蒸汽过滤罐能够过滤粗氢中含有的蒸汽，设置粗氢提纯罐进一步对过滤蒸汽后的粗氢进行尾气过滤，设置的尾气收集罐对过滤下的尾气进行收集处理。
9.优选的，所述蒸汽发生器与所述制氢器呈环套设置。
10.减小了装置整体体积，便于摆放与移动；同时，环套设置，提高了装置整体的密封
性能，减缓了热量的流失。
11.优选的，所述蒸汽发生器套设于所述制氢器的外部，或者所述蒸汽发生器套设于所述制氢器的内部。
12.缩短了蒸汽从蒸汽发生器流出进入制氢器的距离，减少了热量的流失，提高了热量利用率。
13.优选的，当所述蒸汽发生器套设于所述制氢器的外部时，所述发热腔呈环状设置，多根所述燃烧催化剂管在所述发热腔中等间距布置或不等间距布置。
14.通过设置发热腔呈环状设置，受热面积更加均匀，设置多根所述燃烧催化剂管，提高发热效率。
15.优选的，所述燃烧催化剂管内置多孔隔板，形成容纳腔，用于容纳燃烧催化剂。
16.燃烧催化剂管内设置多孔隔板，形成容纳空间，便于燃烧催化剂置于燃烧催化剂管内，所述多孔隔板上分布有小于燃烧催化剂直径的透气孔，便于进入燃烧催化剂管内的尾气与燃烧催化剂进行反应。当然，所述燃烧催化剂管内的多孔隔板可以设置一个、也可以设置多个间隔分布于燃烧催化剂管内。
17.作为优选，所述蒸汽管为盘管，环绕设置，和/或所述蒸汽管为直管，多根分列排布设置。
18.设置蒸汽管为盘管，水平或竖直环绕设置，大大增加了盘管接触面积，提高了热传导效率；当设置蒸汽管为多根直管分列排布设置，增加了接触面积的同时，竖直状的蒸汽管便于生产加工以及零件替换，提高装置整体安装拆卸效率。当然，所述当设置蒸汽管为多根直管时，也可以不规则排列于过热腔内。
19.优选的，所述蒸汽发生器还包括尾气进气腔，所述过热腔、发热腔以及尾气进气腔依次设置。
20.尾气进气腔用于接收外部输入的尾气；发热腔用于蒸发液体产生蒸汽；过热腔用于对蒸汽进一步加热。
21.优选的，所述过热腔、发热腔以及尾气进气腔依次设置，两两之间设置有隔板，所述隔板设有与燃烧催化剂管相对应设置的尾气流通孔，所述燃烧催化剂管两端管口分别连接所述尾气流通孔；所述过热腔与所述发热腔之间设置的所述隔板还设有蒸汽流通孔，用于与所述蒸汽管对应连接。
22.通过在竖直方向依次层叠设置的所述过热腔、发热腔以及尾气进气腔之间设置隔板，使得各层之间形成一个相对缓存区域，例如尾气进气腔内设置隔板，尾气从外部进入尾气进气腔时，在隔板作用下会均匀分布于尾气进气腔内，使得尾气进气腔内的尾气能够同时并相对均匀的进入从各个燃烧催化管进行同时反应发热，避免了一边管内反应发热，另一边还没发热的情况，使得装置整体制氢效率大大增加；设置燃烧催化剂管两端管口分别连接所述隔板上设置的尾气流通孔，使得尾气只能从该尾气流通孔进入燃烧催化剂管内，与燃烧催化剂管内的燃烧催化剂反应生成的热废气，只能从燃烧催化剂管相对另一端经尾气流通孔流出至过热腔内，做到燃烧催化剂管内废气与燃烧催化剂管外产生的蒸气分别输送，提高后续制氢纯度。
23.优选的，所述过热腔内至少设有一个电加热器，规则排布或不规则排布于过热腔内。
24.设置的电加热器，用于对蒸汽进行辅助加热，使得当检测到过热腔内的蒸汽达不到反应标准时，过热腔内的电加热器能够对其进一步加热，使蒸汽能够快速达到反应温度，实现装置的多样化加热，实时调节制氢过程中所需的蒸汽温度，进一步提高了制氢效率。
25.优选的，所述制氢器还包括制氢反应腔，所述制氢反应腔分为制氢催化剂存放区与蒸汽缓存区，所述蒸汽管连通所述蒸汽缓存区。
26.蒸汽缓存区与制氢催化剂存放区相互连通，制氢催化剂存放区用于存放制氢催化剂；蒸汽缓存区用于缓存蒸汽管流入的蒸汽，使得蒸汽均匀流入制氢催化剂存放区内进行反应，提高制氢催化剂反应效率。
27.采用本实用新型的技术方案后，能够达到如下技术效果：
28.1)加热方式多样，热量利用率高；
29.2)能够实时调节制氢过程中所需的温度，制氢效率高；
30.3)装置整体密封性能好，制氢纯度高；
31.4)通过尾气作为燃烧反应气体，节能环保；
32.5)能够对制备的粗氢进一步提纯，提纯效果好。
附图说明
33.为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
34.图1为本实用新型的结构示意图。
35.图2为图1的另一视角的结构示意图。
36.图3为管路系统200与蒸汽发生器20与制氢器30的连接结构示意图。
37.图4为图1另一视角的结构示意图。
38.图5为图3中管路系统200的结构示意图。
39.图6为图3中管路系统200另一角度的结构示意图。
40.图7为图3中蒸汽发生器20与制氢器30的连接结构示意图。
41.图8为图7的俯视图。
42.图9为图8中所示b
‑
b方向的剖视图。
43.图10为图7中蒸汽发生器20的结构示意图。
44.图11本实用新型制氢器30的结构示意图。
45.图12为图9中外筒23的结构示意图。
46.图13为本实用新型图10蒸汽发生器20的内部结构示意图。
47.图14为图13中底座40的结构示意图。
48.图15为图13中隔板25的结构示意图。
49.图16为图13中燃烧催化剂管51的结构示意图。
50.主要元件符号说明：
51.1尾气进管；101流量表；102混合管道；103电磁阀；2为进泵管； 201出泵管；202进液泵；203进液管道；3排氢管道；302出氢管；4冷凝水排放管；401蒸汽导出管；4011控制阀
一；402蒸汽导入管；4021压力传感器；403备用管；4031控制阀二；404液位计；405连接管；406安全管道；4061安全阀；5风机；6板式换热器；20为蒸汽发生器；21为电加热器口；22废气排放管；23为外筒；24为内筒；25为隔板；251尾气流通孔；26为法兰二；261导电片；28蒸汽管出口；29进液口；30制氢器；31法兰一；32法兰四；33法兰三；35保温壳体；36蒸汽缓存区；37 制氢催化剂存放区；38多孔板；40底座；41尾气进口；42尾气进气腔； 50发热腔；51燃烧催化剂管；52多孔隔板；53翅片；60过热腔；61电加热器；62蒸汽管；70蒸汽过滤罐；701排液管；80尾气收集罐；801尾气出管；90粗氢提纯罐；200管路系统；300提纯装置；700底部连接管路； 900顶部连接管路。
具体实施方式
52.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
53.实施例1：
54.参见图7、图8与图9，一种制氢系统，包括：用于产生制氢所需蒸汽的蒸汽发生器20以及与蒸汽反应生成氢气的制氢器30。
55.具体的，蒸汽发生器20，包括外筒23以及套设于外筒23内的内筒24，内外筒23均为保温外壳，外筒23与内筒24之间设还有发热腔50与过热腔60，外筒23一侧设有与发热腔50连通的电加热口；发热腔50内置多根与外部尾气连通的燃烧催化剂管51；过热腔60内设与发热腔50连通的蒸汽管62，蒸汽管62用于输送蒸汽发生器20内产生的蒸汽；过热腔60 与燃烧催化剂管51一端连通；制氢器30，与蒸汽管62连接，蒸汽管62 输入的蒸汽与制氢器30内的制氢催化剂反应生成粗氢；其中，燃烧催化剂管51内设置燃烧催化剂，燃烧催化剂管51外存放液体；参见图1，提纯装置，连接所述制氢器，用于对所述制氢器生成的粗氢进行提纯。本实例中，一方面通过在燃烧催化剂管51内的燃烧催化剂与外部通入的尾气反应产生大量的热量对燃烧催化剂管51外的液体进行加热，产生蒸汽通过蒸汽管62通入制氢器30内反应生成氢气；另一方面，燃烧催化剂与尾气反应生成的热废气，沿燃烧催化剂管51顺利进入过热腔60，对过热腔60内设置的蒸汽管62表面进行进一步的加热，保证蒸汽管62内的蒸汽达到反应温度，以提高制氢反应效率，提高制氢率；同时，设置的提纯装置300，对制氢器30生成的粗氢进行提纯，提高氢气的纯度。
56.举例来说，也可以只设置一根燃烧催化剂管51，燃烧催化剂管51横截面设置为圆弧形，置于发热腔50内；此处不再一一列举。
57.进一步的，提纯装置300，包括至少一个蒸汽过滤罐70、至少一个粗氢提纯罐90、至少一个尾气收集罐80以及提纯管路。
58.具体的，参见图1与图2，蒸汽过滤罐70与出氢管302连接，将制备的粗氢由出氢管输入蒸汽过滤罐70内进行蒸汽过滤；提纯管路包括：底部连接管路700与顶部连接管路900；底部连接管路700一端连接蒸汽过滤罐70上端，另一端串联至少一个尾气收集罐80底部与至少一个粗氢提纯罐90底部，如图2所示，串联四个粗氢提纯罐90与一个尾气收集罐80，且设有多个管路控制阀(图中未示出)，用于控制气体流向；通过底部连接管路700将蒸汽过滤
罐70过滤后的粗氢输入至粗氢提纯罐90收集，进行粗氢提纯与尾气过滤；过滤后的尾气，通过底部连接管路700输入至尾气收集罐80收集处理；顶部连接管路900串联四个粗氢提纯罐90，且设有多个管路控制阀(图中未示出)，用于控制输出提纯后的氢气；同时，顶部连接管路900的另一端也可以连通外部提纯后的氢气往至少一个粗氢提纯罐90内倒灌氢气，将粗氢提纯罐90内的尾气，压至尾气收集罐80 收集处理；或者，四个粗氢提纯罐90交替收集使用，例如一个粗氢提纯罐 90过滤尾气后，打开与另一个粗氢提纯罐90连接的管路控制阀，将另一个粗氢提纯罐90内储存的纯氢，部分输入至粗氢提纯罐90，以将尾气从该粗氢提纯罐90底部排入尾气收集罐80内收集；通过设置的蒸汽过滤罐 70能够过滤粗氢中含有的蒸汽，设置粗氢提纯罐90进一步对过滤蒸汽后的粗氢进行尾气过滤，设置的尾气收集罐80对过滤下的尾气进行收集处理，大大提升了粗氢提纯率。
59.进一步的，蒸汽过滤罐70底部还设有排液管701，用于排出内部过滤凝结后的液体；尾气收集罐80上设有尾气出管801，用于排放尾气，当然，排液管701以及尾气出管801，可以接入至制备粗氢的设备，例如蒸汽发生器20内重复利用，节能减排，达到循环利用的目的。
60.氢气提纯工艺的具体步骤为：
61.步骤一，将制氢器制备的粗氢经出氢管输入至蒸汽过滤罐中，对粗氢中含有的蒸汽进行过滤；
62.步骤二，将过滤蒸汽后的粗氢经底部连接管路流入至至少一个粗氢提纯罐内，进行过滤尾气，使得氢气与尾气在粗氢提纯罐内上下分离；
63.步骤三，将外部纯氢经顶部连接管路从步骤二中的粗氢提纯罐顶部反向流入，将粗氢提纯罐内的尾气经底部连接管路压出至尾气收集罐中收集，得到粗氢提纯罐内纯氢。
64.进一步的，参见图12，外筒23上还设有蒸汽管出口28；便于蒸汽管 62从蒸汽管出口28穿出连通制氢器30。
65.举例来说，液体可以是水或醇类、以及两者的混合物。例如醇类可以是如甲醇、乙醇、丙醇、丙三醇等等。
66.进一步的，蒸汽发生器20与制氢器30呈环套设置。
67.减小了装置整体体积，便于摆放与移动；同时，环套设置，提高了装置整体的密封性能，减缓了热量的流失。
68.进一步的，蒸汽发生器20套设于制氢器30的外部，或者蒸汽发生器 20套设于制氢器30的内部。
69.缩短了蒸汽从蒸汽发生器20流出进入制氢器30的距离，减少了热量的流失，提高了热量利用率。
70.进一步的，参见图7与图9与图13，当蒸汽发生器20套设于制氢器 30的外部时，发热腔50呈环状设置，多根燃烧催化剂管51分布于发热腔50中；举例来说燃烧催化剂管51在发热腔50中可以等间距布置或不等间距布置。通过设置发热腔50呈环状设置，使受热面积更加均匀，设置多根燃烧催化剂管51，提高发热效率。当然作为优选方案，多根燃烧催化剂管 51依次环布于发热腔50内设置，能够大大提高发热效率，使得发热腔50 内的液体以及液体蒸发出的蒸汽受热受热更加均匀。
71.进一步的，参见图7与图9与图12，外筒23一侧设有与发热腔50连通的进液口29，用
于输入液体，外筒23一侧还设有与发热腔50连通的电加热口21，电加热口21中设有电加热器61，电加热器61用于对发热腔 50内的液体进行加热。增加了本装置的加热方式，能够对发热腔50内的液体进行加热，提高液体蒸发速度以及提高蒸汽的反应温度。
72.实施例2：
73.本实施例为在实施例1的基础上的进一步优化方案：
74.如图16所示，燃烧催化剂管51表面分布有翅片53，用于增加散热面积，提高燃烧催化剂管51将产生热量传递至液体中，加快液体的蒸发。
75.进一步的，燃烧催化剂管51内设置多孔隔板52，形成容纳空间，便于燃烧催化剂置于燃烧催化剂管51内，多孔隔板52上分布有小于燃烧催化剂直径的透气孔，便于进入燃烧催化剂管51内的尾气与燃烧催化剂进行反应。当然，燃烧催化剂管51内的多孔隔板52可以设置一个、也可以设置多个间隔分布于燃烧催化剂管51内，多孔隔板52可拆卸设置，便于取放燃烧催化剂。
76.实施例3：
77.本实施例可以与实施1～2分别或同时结合，作为进一步改进：
78.如图13与图14所示，蒸汽发生器20还包括底座40，内设尾气进气腔 42，尾气进气腔42一侧设有至少一个尾气进口41，用于连通外部尾气；参见图9与图13，过热腔60、发热腔50以及尾气进气腔42在竖直方向依次层叠设置，两两之间设置有隔板25。通过在竖直方向依次层叠设置的过热腔60、发热腔50以及尾气进气腔42之间设置隔板25，使得各层之间形成一个相对缓存区域，例如尾气进气腔42内设置隔板25，尾气从外部进入尾气进气腔42时，在隔板25作用下会均匀分布于尾气进气腔42内，使得尾气进气腔42内的尾气能够同时并相对均匀的进入从各个燃烧催化管进行同时反应发热，避免了一边管内反应发热，另一边还没发热的情况，使得装置整体制氢效率大大增加。优选的，过热腔60、发热腔50以及尾气进气腔42在竖直方向从上之下依次层叠设置，以符合气流流动规律，提升制氢效率。
79.举例来说，过热腔60、发热腔50以及尾气进气腔42也可以是水平方向依次排布设置，此处不再一一赘述。
80.进一步的，参见图9与图15，隔板25设有与燃烧催化剂管51相对应设置的尾气流通孔251，燃烧催化剂管51两端管口分别连接尾气流通孔 251；过热腔60与发热腔50之间设置的隔板25还设有蒸汽流通孔(图中未示出)，用于与蒸汽管62对应连接。通过设置燃烧催化剂管51两端管口分别连接隔板25上设置的尾气流通孔251，使得尾气只能从该尾气流通孔251进入燃烧催化剂管51内，与燃烧催化剂管51内的燃烧催化剂反应生成的热废气，只能从燃烧催化剂管51相对另一端经尾气流通孔251流出至过热腔60内，做到燃烧催化剂管51内废气与燃烧催化剂管51外产生的蒸气分别输送，提高后续制氢纯度。
81.进一步的，参见图3与图4与图5，还包括管路系统200，管路系统200，包括混合管道102、进液管道203，以及冷凝水排放管4。
82.具体的，参见图4与图5与图6，混合管道102一端与尾气进口41连通，另一端连通外部空气，也可以连接引风机，通过引风机往混合管道102 排入外部空气，混合管道102一侧连接尾气进管1，用于输入尾气；尾气进管1上设有流量表101，用于记录尾气进入量。尾气进管1远离混合管道102一侧还设有手动控制阀、以及设于流量表101与尾气进管1之间电磁阀103。冷凝水排放管4在竖直方向上，从下至上一侧依次连通与蒸汽管62连接的蒸汽导出管
401、以及与制氢器30连通的蒸汽导入管402，蒸汽导出管401上设有控制阀一4011；蒸汽导入管402一侧外接备用管403，备用管403上设有控制阀二4031；当制氢器30内的制氢催化剂失去活性时，通过关闭控制阀一4011，打开控制阀二4031，将还原剂经备用管403 输入制氢器30中，使制氢催化剂恢复活性，再次使用；冷凝水排放管4 上还设有位于蒸汽导出管401下方的液位计404，用于储藏蒸汽凝结的水珠，并通过冷凝水排放管4排出液位计404内的液体，液位计404下方设有连接发热腔50与冷凝水排放管4的连接管405，使得液位计404能够通过自身液位高度，判断发热腔50内的液体高度；进液管道203一端连通进液口29，另一端连通板式换热器6，板式换热器6相对进液管道203连接的另一侧还连接有出泵管201，出泵管201与进液管道203斜对设置于板式换热器6两侧；出泵管201远离板式换热器6一端通过进液泵202连接进泵管2。通过进液泵202将外部液体分别经进泵管2、出泵管201、流入板式换热器6，通过板式换热器6对液体进行换热，使液体吸收板式换热器6中的热量后再从进液管道203流入进液口29中，对流经板式换热器6 中的热能进一步利用，大大提高了能源利用率；
83.进一步的，蒸汽导入管402上设有压力传感器4021，冷凝水排放管4 还连接有安全管道406，安全管道406设于液位计404与蒸汽导出管401 之间，安全管道406上设有自动释放蒸汽的安全阀4061，当压力传感器4021 检测出蒸汽压力超过设定值时，安全阀4061自动打开释放蒸汽，使得本装置制氢过程中更加安全。
84.进一步的，板式换热器6一侧设有风机5，风机5两侧分别连通有出氢管302、板式出气管，板式出气管连通板式换热器6一侧，板式换热器6 的另一侧连接有与制氢器30连通的连通的排氢管道3；通过排氢管道3将制氢器30内制备的氢气流入板式换热器6换热，再经过板式出气管进入风机5进行再次冷却，之后将冷却到一定温度的氢气从出氢管302排放至指定使用目标使用。举例来说，该风机5冷却的形式，也可以用水冷的形式替代。
85.进一步的，管路系统200，还设有板换支架，用于支撑板式换热器6。
86.实施例4：
87.本实施例可以与实施1～3分别或同时结合，作为进一步改进：
88.如图13所示，蒸汽管62为盘管，可以是水平或者竖直环绕设置。设置蒸汽管62为盘管，水平或竖直盘绕设置，大大增加了盘管接触面积，提高了热传导效率；举例来说，蒸汽管62也可以为直管，多根分列规则排布设置；当设置蒸汽管62为多根直管分列规则排布设置，增加了接触面积的同时，竖直状的蒸汽管62便于生产加工以及零件替换，提高装置整体安装拆卸效率。当然，当设置蒸汽管62为多根直管时，也可以是不规则排列于过热腔60内。
89.进一步的，过热腔60内规则环布有电加热器61，电加热器61一端固定连接于蒸汽发生器20上端；且各电加热器61通过设置的导电片261进行串连；导电片261优选为电加热铜片；设置的电加热器61，用于对蒸汽进行辅助加热，使得当检测到过热腔60内的蒸汽达不到反应标准时，过热腔60内的电加热器61能够对其进一步加热，使蒸汽能够快速达到反应温度，实现装置的多样化加热，以便实时调节制氢过程中所需的蒸汽温度，进一步提高了制氢效率；当然，电加热器61也可以不规则排布于过热腔 60内设置，此处不再一一赘述。
90.进一步的，蒸汽管62与电加热器61之间填充有蓄热体(图中未示出)，蓄热体为蓄热块，用于蓄热，减缓过热腔60内的热废气流速，降低废气热损失，并对热废气中的热量进行吸收、蓄热以及释放热量，从而提高能源利用率。
91.进一步的，参见图12，外筒一侧设有废气排放管22；废气排放管22 连通过热腔60靠近蒸汽管62与制氢器30连接的一侧，用于排放废气。
92.实施例5：
93.本实施例可以与实施1～4分别或同时结合，作为进一步改进：
94.参见图9与图11，制氢器30，包括保温壳体35，保温壳体35内设有制氢反应腔，制氢反应腔内置多孔板38，将制氢反应腔分隔为制氢催化剂存放区37与蒸汽缓存区36，蒸汽管62连通蒸汽缓存区36使得蒸汽进入蒸汽缓存区36内时，在多孔板38的作用下会均匀散布于蒸汽缓存区36，并通过多孔板38上均布的蒸汽流通孔，均匀流入制氢催化剂存放区37内进行反应，提高制氢催化剂反应效率；同时，多孔板38的设置，避免了蒸汽进入制氢反应腔内时，直接瞬间往一侧流逝，使得整体反应效率过慢或者反应不充分。制氢腔底部还连通有排氢管道3，用于输送制备的氢气。
95.进一步的，保温壳体35上下端分别设有法兰一31与法兰三33，制氢反应腔内设有多个电加热器61，电加热器61一端固定连接法兰一31，电加热器61另一端穿过制氢反应腔内设置的多孔板38延伸至制氢反应腔底部。
96.进一步的，参见图9、图10、图11，蒸汽发生器20与制氢器30之间通过法兰组件套接；法兰组件，包括安装于蒸汽发生器20上端的以法兰二 26以及套设于制氢器30表面的法兰四32，法兰二26与法兰四32之间通过螺栓活动连接。通过设置法兰组件连接蒸汽发生器20与制氢器30，防止制氢器30在蒸汽发生器20内上下来回滑动；法兰二26上设有电加热器61 安装孔，用于安装设于过热腔60内的电加热器61。
97.最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。