防爆片焊接系统和防爆片焊接方法与流程

1.本技术涉及电池生产技术领域，具体而言，涉及一种防爆片焊接系统和防爆片焊接方法。


背景技术：

2.防爆片是确保动力电池安全性的关键部件，电池内压力增大超过安全阈值时防爆片能否及时泄压非常重要，所以防爆片爆破值的稳定是确保电池安全的关键因素。近年来，在电池装配生产过程中，需要将防爆片焊接在电池盖上，实现电池的防爆与密封的功能，但是防爆片的焊接过程还过度依赖人工操作，存在生产效率效率较低的问题。


技术实现要素：

3.本技术提供了一种防爆片焊接系统和防爆片焊接方法，结构紧凑，设计合理，自动化程度高，从而保证了防爆片的焊接效率。
4.本技术提供了一种防爆片焊接系统，包括：
5.底座；
6.转盘，可间歇转动地设于所述底座上，所述转盘上设有多个定位件，多个所述定位件在所述转盘上呈环形阵列分布；
7.电池盖板上料机构，被配置为将待焊接的电池盖板移送至所述转盘上的所述定位件上；
8.防爆片上料机构，被配置为将待焊接的防爆片移送至所述转盘上放置有所述电池盖板的所述定位件上相应位置；
9.焊接机构，被配置为将所述定位件上的所述防爆片与所述电池盖板进行焊接；
10.卸料机构，被配置为将所述转盘上的所述定位件上完成焊接的所述电池盖板按预设方向运输；
11.其中，在所述转盘的转动方向上，所述电池盖板上料机构、所述防爆片上料机构、所述焊接机构和所述卸料机构依次间隔设置；当所述转盘间歇停止预定时间时，所述电池盖板上料机构、所述防爆片上料机构、所述焊接机构和所述卸料机构均能在所述预定时间内同时进行相应动作。
12.上述实现的过程中，在转盘每转动预设角度后停止的预定时间内，电池盖板上料机构、防爆片上料机构、点焊机构、满焊机构和卸料机构均能与转盘上的多个定位件中的一者与之对应，这样，电池盖板上料机构、防爆片上料机构、焊接机构和卸料机构均能进行相应动作，因此，各个机构之间工作互不干扰，能在转盘停止的预定时间内同时进行，从而提高了防爆片的生产效率。而且各机构在转盘的圆周方向环形分布，各机构间集成化程度更高，定位件在转盘上可循环工作，各个机构的空间布局更为合理，节约了布置空间，避免出现较长生产线而导致布局困难的问题。
13.可选地，在一种可能的实现方式中，所述焊接机构包括：
14.点焊机构，被配置为将所述定位件上的所述防爆片点焊固定于所述电池盖板上；
15.满焊机构，被配置为对点焊后的所述防爆片与所述电池盖板之间进行满焊固定；
16.其中，所述点焊机构和满焊机构沿所述转盘的所述转动方向上间隔排布。
17.上述实现的过程中，通过点焊机构和满焊机构分两次工序依次完成防爆片的焊接，利用点焊机构可将防爆片进行点焊预固定，让防爆片预焊接至电池盖板的泄压孔上，使得防爆片与电池盖板之间初步多点位焊接固定，避免转盘在转动过程中出现防爆片移位的现象，然后再利用满焊机构对电池盖板和防爆片进行满焊固定，使得防爆片与电池盖板焊接完成后的焊接质量更高。
18.可选地，在一种可能的实现方式中，所述点焊机构包括第一机架、点焊机和第一驱动件，所述第一驱动件安装于所述第一机架上，驱动端与所述点焊机连接，被配置为驱动所述点焊机沿第一方向移动，以靠近或远离所述转盘上的所述定位件；
19.所述满焊机构包括第二机架、满焊机和第二驱动件，所述第二驱动件安装于所述第二机架上，驱动端与所述满焊机连接，被配置为驱动所述满焊机沿所述第一方向移动，以靠近或远离所述转盘上的所述定位件。
20.上述实现的过程中，通过第一驱动件能够驱动点焊机调整位置，更易保证点焊机对防爆片点焊时的焊接质量。同样的，通过第二驱动件能够驱动满焊机调整位置，更易保证满焊机对防爆片满焊时的焊接质量。
21.可选地，在一种可能的实现方式中，所述焊接机构还包括定位盘，所述定位盘位于所述转盘远离所述底座的一侧，所述定位盘上包括点焊定位部和满焊定位部；
22.所述点焊定位部被配置为供所述点焊机靠近并对所述点焊机进行定位，以使点焊机能与定位件上的防爆片与电池盖板的点焊区域对准；所述满焊定位部被配置为供所述满焊机靠近并对所述满焊机进行定位，以使满焊机能与定位件上的防爆片与电池盖板的满焊区域对准。
23.上述实现的过程中，通过定位盘上点焊定位部和满焊定位部的设置，这样点焊机在第一驱动件的驱动作用下时，能够靠近或远离转盘，从而使得点焊机能够靠近于点焊定位部并完成点焊机的定位，从而使得点焊机能够更加精确对转盘上的对应定位件上的防爆片与电池盖板进行点焊固定，从而保证防爆片点焊时的焊接质量。同样的，满焊机在第二驱动件的驱动作用下时，能够靠近或远离转盘，从而能够更加精确的与转盘上的对应定位件上的防爆片与电池盖板的进行满焊固定，从而保证防爆片满焊时的焊接质量。
24.可选地，在一种可能的实现方式中，所述点焊定位部上设有第一定位槽，所述第一定位槽被配置为对所述点焊机的点焊头进行定位，所述第一定位槽上对应开设有多个点焊孔；
25.所述满焊定位部上设有第二定位槽，所述第二定位槽被配置为对所述满焊机的满焊头进行定位，所述第二定位槽上对应开设有满焊孔。
26.上述实现的过程中，利用第一定位槽来与点焊机的点焊头接触并限位，便实现对点焊机的精确定位，使得点焊机在焊接过程中不会出现移位的情况，保证了点焊机的稳定性，从而使得点焊机能够对转盘上的对应定位件上的防爆片与电池盖板的精确点焊，保证其点焊的焊接质量。同样的，利用第二定位槽来与满焊机的满焊头进行接触并限位，便实现对满焊机的精确定位，使得满焊机在焊接过程中不会出现移位的情况，保证了满焊机的稳
定性，从而使得满焊机能够对转盘上的对应定位件上的防爆片与电池盖板的精确满焊，保证其满焊的焊接质量。
27.可选地，在一种可能的实现方式中，所述第一定位槽上设有第一导向斜面，用于引导所述点焊头与所述第一定位槽接触；
28.所述第二定位槽上设有第二导向斜面，用于引导所述满焊头与所述第二定位槽内接触。
29.上述实现的过程中，通过在第一定位槽上第一导向斜面的设置，可以引导点焊机的点焊头向点焊定位部靠近，从而使得点焊头能够精确定位，从而确保点焊过程的焊接质量。同样的，通过在第二定位槽上第二导向斜面的设置，可以引导满焊机的满焊头向满焊定位部靠近，从而能够对满焊头的精确定位，从而确保满焊过程的焊接质量。
30.可选地，在一种可能的实现方式中，多个所述定位件在所述转盘上等间隔分布，且所述转盘上的所述定位件的数量至少五个。
31.第二方面，本技术还提供一种防爆片焊接方法，包括以下步骤：转盘带动定位件转动预定角度并在每一机构处停止预定时间，当转盘转动至电池盖板上料机构停止时，电池盖板上料机构将待焊接的电池盖板置于所述转盘上的定位件上；当带有待焊接的电池盖板的定位件转动至防爆片上料机构停止时，防爆片上料机构将待焊接的防爆片置于具有电池盖板的定位件上；当带有电池盖板和防爆片的定位件转动至焊接机构停止时，焊接机构将定位件上的防爆片焊接于电池盖板上；当焊接完成的电池盖板的定位件转动至卸料机构停止时，卸料机构取下定位件上焊接完成的电池盖板；循环进行上述步骤，以同时进行上料、焊接和卸料；当转盘带动定位件每转动预定角度并在每一机构处停止预定时间时，所述电池盖板上料机构、所述防爆片上料机构、所述焊接机构和所述卸料机构均能同时进行相应动作。
32.可选地，在一种可能的实现方式中，在防爆片上料机构将待焊接的防爆片置于转盘上的定位件上电池盖板上时，防爆片置于定位件上电池盖板的泄压孔上，采用真空吸附装置产生负压，将防爆片与电池盖板的泄压孔边缘真空吸附贴紧。
33.可选地，在一种可能的实现方式中，在焊接机构将防爆片焊接于电池盖板时，先对防爆片与电池盖板之间进行点焊接，然后在对经过点焊接后的防爆片与电池盖板进行满接固定。
附图说明
34.为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本技术的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
35.图1为本实施例中防爆片焊接系统在一视角的结构示意图；
36.图2为本实施例中防爆片焊接系统在另一视角的结构示意图；
37.图3为本实施例中防爆片焊接系统中焊接机构和转盘的结构示意图；
38.图4为本实施例中图3的另一视角的的结构示意图；
39.图5为图3中a处的放大图；
40.图6为图3中b处的放大图。
41.图标：10
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转盘；20
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底座；30
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电池盖板上料机构；40
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防爆片上料机构；50
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点焊机构；51
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第一机架；52
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第一驱动件；53
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点焊机；60
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满焊机构；61
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第二机架；62
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第二驱动件；63
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满焊机；70
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卸料机构；80
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定位盘；81
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中心环；82
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定位臂；83
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点焊定位部；830
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第一定位槽；831
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第一导向斜面；832
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点焊孔；84
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第一定位孔；85
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满焊定位部；850
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第二定位槽；851
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第一导向斜面；852
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满焊孔；86
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第二定位孔；90
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定位件；100
‑
防爆片焊接系统。
具体实施方式
42.为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本技术实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
43.因此，以下对在附图中提供的本技术的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本技术的范围，而是仅仅表示本技术的选定实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
44.应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
45.在本技术实施例的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该申请产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，或者是本领域技术人员惯常理解的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
46.在本技术实施例的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
47.需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
48.相关技术中，为了预防动力电池内部因高气压而出现的爆炸问题，需要在动力电池的盖板上焊接防爆片，防爆片的功能是动力电池由于升温或其他因素导致内部压力过大时防爆片会破掉给电池泄压，防止电池爆炸。因此电池盖板上设有泄压孔，防爆片焊接在电池盖板的泄压孔上。
49.下面将结合附图，对本技术中的技术方案进行描述。
50.本实施例提供一种防爆片焊接系统100，能够实现电池盖板和防爆片的上料工序，以及实现将防爆片焊接于电池盖板上的工序，保证防爆片焊接系统的生产效率以及焊接质量。
51.请参见图1和图2，防爆片焊接系统100包括转盘10和底座20，以及电池盖板上料机
构30、防爆片上料机构40、焊接机构和卸料机构70，转盘10可间歇转动地设于底座20上，转盘10上设有多个定位件90，多个定位件90在转盘上呈环形阵列分布。电池盖板上料机构30被配置为将待焊接的电池盖板移送至转盘上的定位件90上；防爆片上料机构40被配置为将待焊接的防爆片移送至转盘上放置有电池盖板的定位件90上相应位置；焊接机构被配置为将定位件90上的防爆片与电池盖板进行焊接；卸料机构70被配置为将转盘上的定位件90上完成焊接的电池盖板按预设方向运输。其中，在转盘的转动方向上，电池盖板上料机构30、防爆片上料机构40、焊接机构和卸料机构70依次间隔设置；当转盘10间歇停止预定时间时，电池盖板上料机构30、防爆片上料机构40、焊接机构和卸料机构70均能在预定时间内同时进行相应动作。
52.上述实现的过程中，转盘10转动安装在底座20上，转盘10可间歇转动，转盘10每次转动预设角度后停止预定时间，在转盘10每转动预设角度后停止的预定时间内，电池盖板上料机构30、防爆片上料机构40、点焊机构50、满焊机构60和卸料机构70均能与转盘10上的多个定位件90中的一者与之相对应，这样，电池盖板上料机构30、防爆片上料机构40、焊接机构和卸料机构70均能进行相应动作，因此，各个机构之间工作互不干扰，能在转盘10停止的预定时间内同时进行，从而提高了防爆片的生产效率。而且各机构在转盘10的圆周方向环形分布，各机构间集成化程度更高，定位件90在转盘10上可循环工作，各个机构的空间布局更为合理，节约了布置空间，避免出现较长生产线而导致布局困难的问题。
53.可以理解的是，上文所述的各机构进行相应动作指的是：在转盘10停止的预定时间内，电池盖板上料机构30能将电池盖板上料至转盘上对应的定位件90上，防爆片上料机构40能将防爆片上料至具有电池盖板的定位件90上并置于电池盖板的泄压孔上，焊接机构可以将防爆片焊接于电池盖板上，卸料机构70也可对焊接完成后的电池盖板进行卸料。
54.需要说明的是，泄压孔的形状可以是圆形、椭圆形或者腰形，那么防爆片的具体形状与电池盖板上的泄压孔的形状相适配。另外，防爆片为金属片，优选地，防爆片可以为铝合金片。
55.底座20上设有电机(图中未示出)和传动组件(图中未示出)，电机通过传动组件与转盘10连接，用于带动转盘10相对于底座20转动。电机固定在底座20上，传动组件可以设置为齿轮传动结构或带传动结构。例如，传动组件包括主动齿轮和从动齿轮，主动齿轮和从动齿轮啮合，主动齿轮套接在电机的输出轴外，从动齿轮与转盘固定连接，电机通过主动齿轮转动，从而通过从动齿轮带动转盘转动。应当理解的是，电机可以为伺服电动机，并且电机可以通过减速机与转盘10连接，从而使得转盘10能够慢速转动。
56.另外，电机可以通过继电器电控制，从而使得电机能够间歇运行，每次驱使转盘10转动预设角度，预设角度的角度值可以根据转盘10上相邻两定位件90与转盘10中心之间所呈的夹角相适配。电机每次停歇的时间为预定时间，预定时间可以根据电池盖板上料机构30、防爆片上料机构40、焊接机构和卸料机构70进行相应动作所需的时间进行适配协调设置，需保证各机构之间能在该预定时间内均能完成相应动作，各机构动作完成后，便启动电机驱使转盘转动，从而使得该防爆片焊接系统100生产线能够流水作业，保证其生产效率。
57.其中，电池盖板上料机构30和防爆片上料机构40可以是输送机配合单轴机器人进行，通过输送机的传送带进行目标件的上料输送，然后利用单轴机器人执行端处的夹持臂或吸盘装置将传送带上的目标件转运至转盘上的定位件90上指定位置即可。同样的，卸料
机构70也可以是输送机配合单轴机器人进行，利用单轴机器人执行端处的夹持臂或吸盘装置将转盘上已经焊接完成的目标件移送至输送带上，沿预设方向输送即可。需要说明的是，单轴机器人技术成熟，便于采购和装配，能够有效精准地将目标件移送至相应位置。但不限于此，电池盖板上料机构30和防爆片上料机构40也可以是其它输送上料机构。可以理解的是，这里的目标件为电池盖板、防爆片或已经焊接完成的电池盖板。
58.可选地，请参阅图3和图4，在一种可能的实现方式中，焊接机构包括点焊机构50和满焊机构60，点焊机构50被配置为将定位件90上的防爆片点焊固定于电池盖板上；满焊机构60被配置为对点焊后的防爆片与电池盖板之间进行满焊固定。其中，点焊机构50和满焊机构60沿转盘10的转动方向上间隔排布。
59.上述实现的过程中，通过点焊机构50和满焊机构60分两次工序依次完成防爆片的焊接，利用点焊机构50可将防爆片进行点焊预固定，让防爆片预焊接至电池盖板的泄压孔上，使得防爆片与电池盖板之间初步多点位焊接固定，避免转盘10在转动过程中出现防爆片移位的现象，保证了防爆片与电池端盖的整体性，后续再利用满焊机构60对电池盖板和防爆片进行满焊固定，防爆片不会出现焊接而移位的现象，使得防爆片与电池盖板焊接完成后的焊接质量更高。
60.其中，点焊机53和满焊机63可以是激光点焊机或超声波焊接机等焊接机构。
61.可选地，在一种可能的实现方式中，请继续参阅图3和图4，点焊机构50包括第一机架51、点焊机53和第一驱动件52，第一驱动件52安装于第一机架51上，第一驱动件52的驱动端与点焊机53连接，被配置为驱动点焊机53沿第一方向移动，以靠近或远离转盘10上的定位件90。满焊机构60包括第二机架61、满焊机63和第二驱动件62，第二驱动件62安装于第二机架61上，第二驱动件62的驱动端与满焊机63连接，被配置为驱动满焊机63沿第一方向移动，以靠近或远离转盘10上的定位件90。
62.上述实现的过程中，通过第一驱动件52能够驱动点焊机53能够调整位置，更易保证点焊机53对防爆片点焊时精确对准，保证其焊接质量。同样的，通过第二驱动件62能够驱动满焊机63能够调整位置，更易保证满焊机63对防爆片满焊时能够精确对准，保证其焊接质量。
63.其中，第一方向可以是垂直于转盘10所在平面的方向。第一机架51和第二机架61可以是框架结构，也可以底座结构，在本实施例中，第一机架51和第二机架61为框架结构。第一驱动件52和第二驱动件62可以设置为气缸、液压缸、电动推杆或丝杠螺母结构等。需要说明的是，第一驱动件52和第二驱动件62的结构可以设置为相同，例如，二者均为气缸。
64.可选地，在一种可能的实现方式中，请参阅图5和图6，焊接机构还包括定位盘80，定位盘80位于转盘10远离底座20的一侧，定位盘80上包括点焊定位部83和满焊定位部85。点焊定位部83被配置为供点焊机53靠近并对点焊机53进行定位，以使点焊机53能与定位件90上的防爆片与电池盖板的点焊区域对准；满焊定位部85被配置为供满焊机63靠近并对满焊机63进行定位，以使满焊机63能与定位件90上的防爆片与电池盖板的满焊区域对准。
65.上述实现的过程中，通过定位盘80上点焊定位部83和满焊定位部85的设置，这样点焊机53在第一驱动件52的驱动作用下时，能够靠近或远离转盘10，从而使得点焊机53能够靠近于点焊定位部83并完成点焊机53的定位，从而使得点焊机53能够更加精确对转盘上的对应定位件90上的防爆片与电池盖板进行点焊固定，从而保证防爆片点焊时的焊接质
量。同样的，满焊机63在第二驱动件62的驱动作用下时，能够靠近或远离转盘，从而能够更加精确的与转盘10上的对应定位件90上的防爆片与电池盖板的进行满焊固定，从而保证防爆片满焊时的焊接质量。
66.其中，定位盘80包括中心环81以及两个定位臂82，中心环81与底座20固定连接，且中心环81的轴线与转盘的轴线共线；两个定位臂82均与中心环81连接且在中心环81的周向上间隔排布。点焊定位部83和满焊定位部85便分别设于两个定位臂82上。如此，定位盘80的结构简单，用料少，降低成本。定位盘80为框架式结构，重量轻，便于收纳盒输送，也便于装配。
67.可选地，在一种可能的实现方式中，请参阅图5和图6，点焊定位部83上设有第一定位槽830，第一定位槽830被配置为对点焊机53的点焊头进行定位，第一定位槽830上对应开设有多个点焊孔832。满焊定位部85上设有第二定位槽850，第二定位槽850被配置为对满焊机63的满焊头进行定位，第二定位槽850上对应开设有满焊孔852。
68.上述实现的过程中，利用第一定位槽830来与点焊机53的点焊头接触并对其限位，便实现对点焊机53的精确定位，使得点焊机53在焊接过程中不会出现移位的情况，保证了点焊机53的稳定性，从而使得点焊机53能够对转盘上的对应定位件90上的防爆片与电池盖板的精确点焊，保证其点焊的焊接质量。同样的，利用第二定位槽850来与满焊机63的满焊头进行接触并对其限位，便实现对满焊机63的精确定位，使得满焊机63在焊接过程中不会出现移位的情况，保证了满焊机63的稳定性，从而使得满焊机63能够对转盘上的对应定位件90上的防爆片与电池盖板的精确满焊，保证其满焊的焊接质量。
69.其中，每个点焊定位部83中的第一定位槽830，以及每个满焊定位部85中的第二定位槽850的数量可以是一个，也可以是多个。第一定位槽830和第二定位槽850的数量可以根据每个定位件90上的电池端盖的数量而定。在本实施例中，点焊定位部83中的第一定位槽830，以及满焊定位部85中的第二定位槽850的数量为两个。
70.另外，点焊定位部83上的点焊孔832沿周向分布，并与防爆片的形状适配，点焊孔832沿着防爆片的外轮廓周向布置。点焊孔832的数量可以是多个，在本实施例中，点焊孔832的数量为六个。满焊定位部85的满焊孔852的形状与满焊区域适配。
71.可选地，在一种可能的实现方式中，请参阅图5和图6，第一定位槽830上设有第一导向斜面831，用于引导所述点焊头与第一定位槽830接触；第二定位槽850上设有第二导向斜面，用于引导满焊头与第二定位槽850内接触。
72.上述实现的过程中，通过在第一定位槽830上第一导向斜面831的设置，可以引导点焊机53的点焊头向点焊定位部83靠近，从而使得点焊头能够精确定位，从而确保点焊过程的焊接质量。同样的，通过在第二定位槽850上第二导向斜面的设置，可以引导满焊机63的满焊头向满焊定位部85靠近，从而能够对满焊头的精确定位，从而确保满焊过程的焊接质量。
73.具体的，为了保证焊接过程中，转盘的位置相对固定，电池盖和防爆片不易因为转盘的晃动而移位。鉴于此，点焊机53上还可以设置辅助定位装置进行转盘的定位。辅助定位装置包括第一定位插件(图中未示出)和第二定位插件(图中未示出)，第一定位插件设于点焊机53上，在定位盘80上的点焊定位部83处设有供第一定位插件的第一定位孔84。第二定位插件设于满焊机63上，在定位盘80上的满焊定位部85处设有供第二定位插件的第二定位
孔86，在转盘上的每个定位件90的一侧设有用于与第一定位孔84或第二定位孔86相连通的第三定位孔(图中未示出)。具体的，第一定位插件和第二定位插件可以是柱状机构，譬如，可以是第一定位柱和第二定位柱。
74.上述实现的过程中，当定位件90转动至与点焊机构50对应时，第一定位孔84与第三定位孔连通，且第一定位插件能在第一驱动件52的带动下插入第一定位孔84和第三定位孔，以限制转盘上定位件90的转动。当定位件90转动至与满焊机构60对应时，第二定位孔86与第三定位孔连通，且第二定位插件能在第二驱动件62的带动下插入第三定位孔和第一定位孔84，以限制转盘上定位件90的转动。
75.通过辅助定位装置的设置，可以起到限制转盘10和定位盘80相对转动的作用，使得转盘10与底座20保持相对固定，在焊接过程中，不易因为转盘10的晃动导致焊接质量下降，降低了事故率。同时通过第一定位孔84与第三定位孔连通，或第二定位孔86与第三定位孔连通，也能验证转盘10是否转动到位，保证点焊机53和满焊机63的焊接精度。
76.需要说明的是，当第一定位插件能在第一驱动件52的带动下插入第一定位孔84和第三定位孔时，此时，点焊机53的点焊头也与点焊定位部83的第一定位槽830接触并定位，同样的，满焊机63的满焊头也与满焊定位部85的第二定位槽850接触并定位。
77.另外，定位件90上可以设有限位槽，该限位槽用于对电池盖板置于定位件90上时进行定位，保证电池盖板放置时的精度，且限位槽能够避免电池盖板在转盘的转动作用下而出现移位的现象。在本实施例中，每个定位件90上限位槽的数量可以设为两个，与定位盘80上点焊定位部83上的第一定位槽830，以及满焊定位部85的第二定位槽850的数量适配。这样，每个定位件90上可以并排放置有两个电池盖板，同样的，防爆片上料机构40也可以上料两个防爆片，在转盘停止的预定时间内，焊接机构每批次可以对两个防爆片和两个电池盖板进行焊接，提高了生产效率。
78.可选地，在一种可能的实现方式中，多个定位件90在转盘10上等间隔分布，且转盘10上的定位件90的数量至少五个。在本实施例中，转盘10上的定位件90设为八个。
79.本实施例还提供了一种防爆片焊接方法，包括以下步骤：转盘带动定位件90转动预定角度并在每一机构处停止预定时间，当转盘10转动至电池盖板上料机构30停止时，电池盖板上料机构30将待焊接的电池盖板置于转盘上的定位件90上；当带有待焊接的电池盖板的定位件90转动至防爆片上料机构40停止时，防爆片上料机构40将待焊接的防爆片置于具有电池盖板的定位件90上；当带有电池盖板和防爆片的定位件90转动至焊接机构停止时，焊接机构将定位件90上的防爆片焊接于电池盖板上；当焊接完成的电池盖板的定位件90转动至卸料机构70停止时，卸料机构70取下定位件90上焊接完成的电池盖板；循环进行上述步骤，以同时进行上料、焊接和卸料；当转盘带动定位件90每转动预定角度并在每一机构处停止预定时间时，电池盖板上料机构30、防爆片上料机构40、焊接机构和卸料机构70均能同时进行相应动作。
80.上述实现的过程中，在转盘10每转动预设角度后停止的预定时间内，电池盖板上料机构30、防爆片上料机构40、点焊机构50、满焊机构60和卸料机构70均能与转盘上的多个定位件90中的一者与之对应，这样，电池盖板上料机构30、防爆片上料机构40、焊接机构和卸料机构70均能进行相应动作，因此，各个机构之间工作互不干扰，能在转盘10停止的预定时间内同时进行，从而提高了防爆片的生产效率。而且各机构在转盘的圆周方向环形分布，
各机构间集成化程度更高，定位件90在转盘上可循环工作，各个机构的空间布局更为合理，节约了布置空间，避免出现较长生产线而导致布局困难的问题。
81.可选地，在一种可能的实现方式中，在防爆片上料机构40将待焊接的防爆片置于转盘上的定位件90上电池盖板上时，防爆片置于定位件90上电池盖板的泄压孔上，采用真空吸附装置产生负压，将防爆片与电池盖板的泄压孔边缘真空吸附贴紧。
82.上述实现的过程中，通过采用真空吸附装置产生负压，将防爆片与电池盖板的泄压孔边缘真空吸附贴紧，使得转盘在转动的过程中，不会对定位件90上的防爆片与电池端盖之间的相对位置造成影响，保证了防爆片与电池端盖位置的精确性。
83.可选地，在一种可能的实现方式中，在焊接机构将防爆片焊接于电池盖板时，先对防爆片与电池盖板之间进行点焊接，然后在对经过点焊接后的防爆片与电池盖板进行满接固定。
84.上述实现的过程中，通过点焊机构50和满焊机构60分两次工序依次完成防爆片的焊接，利用点焊机构50可将防爆片进行点焊预固定，让防爆片预焊接至电池盖板的泄压孔上，使得防爆片与电池盖板之间初步多点位焊接固定，避免转盘在转动过程中出现防爆片移位的现象，然后再利用满焊机构60对电池盖板和防爆片进行满焊固定，使得防爆片与电池盖板焊接完成后的焊接质量更高。
85.以上所述仅为本技术的优选实施例而已，并不用于限制本技术，对于本领域的技术人员来说，本技术可以有各种更改和变化。凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。